تحقیق در مورد روش و نحوه تولید قطعات لاستیکی

اختصاصی از اس فایل تحقیق در مورد روش و نحوه تولید قطعات لاستیکی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه29

 مقدمه:

همانطور که می دانیم قطعات لاستیکی نیز به نوبة خود در صنعت کاربرد وسیعی دارند از آنجایی که در دنیای صنعت کمتر دستگاه تا مکانیزی وجود دارد که در آن قطعات لاستیکی کاربرد نداشته باشد. بیشترین کاربرد قطعات لاستیکی را می توان در صنعت خودروسازی، لوازم خانگی و تجهیزات پزشکی مشاهده کرد.

نمونه هایی را در صنعت خودروسازی، می توان به این ترتیب نام برد:

1-انواع ضرب گیر، 2-انواع شلنگ ها و دیافراگم، ون و لوله های لاستیکی، واشر، اورینگ، پلینگ، پایه لاستیکی و کاسه نمد را می توان نام برد.

شاید در یک مکانزیم یا ماشین برای بیننده بیشتر قطعات فلزی مد نظر باشد، در حالی که اکثر قطعات حفاظتی و ایمنی ماشین از قطعات لاستیکی می باشد.

به عنوان مثال اگر سیستم ترمز یک خودرو را مشاهده کنید قطعات حساس این سیستم از قطعات لاستیکی می باشد. اینگونه تصور کنید که اگر این قطعات از کیفیت مطلوب برخوردار نباشد چه خسارت های مالی و جانی در بر خواهد داشت.به نظر بنده باید در تولید هر چیزی اول باید به کیفیت و سپس به نحوة تولید و تیراژ بیندیشیم. در پایان یادآور می شوم کلیه روشها و مطالب این تحقیق از شرکت پلمیر کاران می باشد.

شرکت پلمیر کاران

شرکت پلمیرکاران تولید کننده قطعات لاستیکی و لاستیک فلز مصرف در صنایع خودروسازی، اوازم خانگی و … می باشد.

این شرکت از سال 1375 فعالیت خود را آغاز نموده و در طول سالیان اخیر با تکیه بر تواناییهای فنی و احساس مسئولیت نسبت به تعهدات موفق به جلب اعتماد مشتریان خود شده بطوریکه در این مدت حجم همکاری با شرکت های طرف قرار داد مرتباً افزایش یافته است.

یکی از اهداف اصلی و استراتژیک شرکت پلمیرکاران توسعه و بهبود مداوم در کلیه زمینه ها است، در این راستا از بعد امکانات تولیدی، این شرکت هر ساله تعداد ماشین آلات خود را افزایش داده و در سال 1381-1380 اقدام یه ساخت مکان مناسبی جهت استقرار کارخانه و دفتر مرکزی خود نمود.

در حاب حاضر شرکت در زمینی به وسعت 1800 متر مربع و زیربنای 900 متر مربع اسقرار یافته است. از سوی دیگر همزمان با توسعه فضای تولیدی و ماشین آلات، توسعه نرم افزاری سیستم ب

آموزش سریع AutoCAD برای ترسیم دوبعدی و سه بعدی قطعات صنعتی

اختصاصی از اس فایل آموزش سریع AutoCAD برای ترسیم دوبعدی و سه بعدی قطعات صنعتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این کتاب یکی از بهترین کتاب هایی است که در زمینه AutoCAD وجود دارد. این کتاب مخصوص افرادی است که برای اولین بار است که قصد استفاده از این نرم افزار را دارند. این کتاب کاملا تصویری بوده و از ابتدای نرم افزار به توضیح متد ها و ابزار درون نرم افزاری پرداخته است. قیمت این کتاب نسبت به سایر سایت ها استثنایی می باشد ...

مقاله در مورد تغذیه گذاری قطعات ریختگی

اختصاصی از اس فایل مقاله در مورد تغذیه گذاری قطعات ریختگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه41

مقدمه ای بر تغذیه گذاری قطعات ریختگی

 بیشتر فلزات و آلیاژها در هنگام انجماد منقبض می شوند, این تغییر حجم نتیجه انقباض مایع به جامد است . تغییرات حجمی ضمن انجماد برای فلزات, حدود 3 تا 6 درصد و برای اکسیدهای دیرگداز ( ) مقدار بیشتری از این است . تغذیه گذاری عملی است به منظور جبران تغییرات حجمی فلز در حالت مایع و ضمن انجماد و هدف از تغذیه گذاری تولید قطعات ریهتگی عاری از معایب انقباضی است . این منظور با تعبیه محفظه ای اضافی از مذاب بنام تغذیه () که در قالب پیش بینی می شود تأمین می گردد .

در شکل (1-1) بطور ساده رفتار یک تغذیه استوانه ای که بر روی یک قطعه مکعبی قرار گرفته نشان داده شده است . تغذیه و قطعه کاملاً درون قالب ماسه ای قرار گرفته اند .

شکل (1-1) نحوه انجماد قطعه ای مکعبی از فلز خالص () : مراحل اولیه انجماد () : در جریان انجماد () : خاتمه انجماد

انجماد مذاب بطور همزمان در قطعه و تغذیه آغاز می شود, جریان مذاب نیز از طرف تغذیه به طرف قطعه ریختگی برقرار خواهد شد . دلیل این امر آن است که تغذیه در سطح بالاتری از قطعه ریختگی قرار دارد .

بطور کلی, یک تغذیه مناسب آن است که حفره های انقباضی را از قطعات ریختگی به داخل خود انتقال دهد, یعنی این گونه معایب نباید از تغذیه به قطعه ریختگی امتداد یابند .

شکل (2-1) منحنی تغییرات حجم با درجه حرارت ذوب در سه حالت مذاب, خمیری و جامد .

روشهای تغذیه گذاری قطعات چدنی

همان طوری که قبلاً اشاره شد تبدیل حالت مایع به جامد در بیشتر فلزات همراه با کاهش حجم فلز بوده که اصطلاحاً این کاهش حجم را انقباض فلز می نامند .

از هنگام ریختن مذاب به داخل محفظه قالب تا رسیدن درجه حرارت آن به درجه حرارت کارگاه, به طور کلی سه نوع انقباض در قطعات ریختگی بوجود می آید :

1- انقباض مذاب ()

از هنگام ریختن مذاب به داخل قالب آغازشده و تا شروع مرحله انجماد ادامه می یابد .

2- انقباض ضمن انجماد ()

این نوع انقباض بلافاصله پس از شروع انجماد مذاب در قالب آغاز شده و تا جامد شدن کامل مذاب بطول می انجامد .

3- انقباض قطعه در حالت جامد ()

انقباض اخیر پس از انجماد کامل قطعه آغاز شده و تا رسیدن به درجه حرارت کارگاه ادامه می یابد . این نوع انقباض در حقیقت با کوچک شدن همه جانبه قطعه ریختگی همراه است طبیعی است که مدلساز می تواند انقباض جامد قطعه ریختگی را با بزرگتر در نظر گرفتن مدل جبران کند .

انقباض در چدن ها :

کنترل مراحل مختلف ریخته گری فلزات نظیر انتخاب درجه حرارت مناسب ریختن, توجه به عوامل مربوط به کنترل ترکیب شیمیائی و کیفیت متالوژیکی مذاب و مرغوبیت قطعات ریختگی از اهم مسائلی هستند که در تعیین قیمت محصول تولیدی نقش اساسی دارند . برای تهیه قطعات ریختگی با درصد بهره دهی بالا لازم است به مسائل مربوط به انقباض فلز (در مراحل مختلف سرد شدن مذاب در قالب) بهمراه کیفیت متالوژیکی مذاب توجه کافی مبذول شود. رفتار مربوط به انقباض حاصل از انجماد چدن ها تا حدودی با فلزات و آلیاژهای دیگر تفاوت دارد . اختلاف اساسی در این زمینه به حضورکربن آزاد (گرافیت) در چدن های خاکستری و چدن با گرافیت کروی مربوط است, زیرا در این گونه آلیاژها انجماد با یک مرحله انبساط قطعات ریختگی همراه است .

فلز بیسموت و آب نیز نظیر چدن ها در هنگام سردشدن دارای مرحله انبساط هستند .

هنگامی که آب را از درجه حرارت اطاق بتدریج سرد کنیم تا 4 درجه سانتی گراد به تدریج حجم آن کاش می یابد . از این درجه حرارت تا یخ زدن آب (صفر درجه سانتی گراد ) سرد شدن آب با انبساط همراه است . وقوع مرحله انبساط در چدن ها به این دلیل است که در هنگام تبدیل حالت مذاب به جامد, کربن به صورت آزاد تشکیل می یابد . از آنجائی که کربن آزاد  در حالت جامد حجم بیشتری را در مقایسه با حالت مایع خود اشغال می کند لذا تشکیل آن همواره با انبساط قطعه ریختگی همراه است .

انبساط قطعه که نتیجه تشکیل کربن آزاد در چدن است موجب ایجاد فشار روی مذاب (در حال جامد شدن) می شود .

این فشار می تواند مذاب را به طرف حفره های انقباضی رانده وموجب پر کردن آنها شود . لازم به یادآوری است که تمایل به ایجاد حفره های انقباضی در چدن خاکستری کمتر از چدن با گرافیت کروی است .

مقاله در مورد تستهای غیرمخرب جوش و کاربرد روش (TDN) در بازرسی قطعات فورج

اختصاصی از اس فایل مقاله در مورد تستهای غیرمخرب جوش و کاربرد روش (TDN) در بازرسی قطعات فورج دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه67

2- معرفی عمومی روشها

2-1- آشنایی

آسیبهایی که  هنگام  تولید  یا ماشین کاری  مواد  و قطعات  به  آنها  وارد  می شود، به  صورت نقصهایی از قبیل ترک، تخلخل و ناخالصی ظاهر می شوند، در حالی که نقصهای دیگر مثل ترک خستگی، ضمن کار به وجود می آیند. تشخیص و آشکارسازی این گونه آسیبها ضروری است و لازم است محل و اندازه آنها به دقت مشخص گردد تا امکان تصمیم گیری  برای رد و قبول قطعه فراهم شود.

روشهای چندی به عنوان  روشهای آزمون  غیرمخرب (NDT)‌[1] برای بازرسی  مواد  و قطعات  به کار می‌روند. تمام این روشها، بسته به کاربردشان، می توانند به تنهایی یا همراه با آزمونهای دیگر به کار روند. گر‌چه آزمونهای مختلف فصل مشترکهایی نیز دارند، اما هر آزمون مکمل آزمونهای دیگر است. برای مثال، هرچند آزمون فراصوتی می تواند مویه های سطحی و درونی قطعه را آشکار سازد، اما نباید چنین نتیجه بگیریم که این آزمون لزوماً بهترین روش موجود برای تمامی بازرسی هاست. درانتخاب دستگاه مناسب آزمون، بسته به نوع ترک، شکل و اندازه قطعه باید مورد توجه قرار گیرد.

توضیح  عمومی ظاهر  و منشأ ترکها  ممکن است  مفید باشد. ترکها  می توانند بین دانه ای  یا درون دانه ای باشند. ترکهای ناشی  از کوئنچ  معمولاً  در دسته دوم جای می گیرند. در برخی موارد بخشی از مسیر گسست، دانه  را  قطع می کند و بخشی از مرزدانه می گذرد. ترکها ممکن است در جهات بسیار مختلفی و همچنین در مواضع بسیار متنوعی گسترش یابند. فضای داخلی ترکها ممکن است خالی، پر از محصولات اکسیدی یا پر از مواد خارجی باشد. انواع معمول ترکها و علل آنها به این صورت فهرست می شوند: ترکهای ناشی از کوئنچ یا سختکاری که به دلیل تغییرات حجمی سریع به وجود می آیند، ترکهای باز‌پخت[2] که در حرارت دهی سریع ایجاد می شوند، ترکهای انقباضی ناشی از سردکردن بسیار سریع، پارگی های گرم[3] ناشی از طراحی نامناسب قالب و روش ناصحیح ریختن مواد، ترکهای سنگ زنی[4] ناشی از حرارت موضعی اصطکاک چرخ سنباده، همچنین امکان دارد ترکها در اثر تنش های پسماند، کاهش زیاد در کار سرد، فورج نامناسب، چینها[5]، آخالهای زود ذوب، جدایش[6]، طراحی ناصحیح، نورد نامناسب، حبابهای محبوس شده هوا، لبه های تیز قالب و حک کاری[7] به وجود آمده باشند. در میان عیوب سطحی، سردجوشی[8]، چینها، چین خوردگی سطحی فلزات[9]، درزها[10]، ترکهای مویی و خراشها[11]، قرار دارند.

2-2- آزمون چشمی

معمولاً  اولین مرحله  بازرسی یک  قطعه، بازرسی چشمی است. این بازرسی  با چشم  غیرمسلح صورت می‌گیرد و فقط آسیبهای نسبتاً بزرگ را مشخص می کند که به صورت شکستگی روی سطح دیده می شوند. کارایی این گونه بازبینی ها برای سطوح خارجی، با استفاده از ذره بین و میکروسکوپهای دید سه بعدی تا حد قابل ملاحظه ای افزایش می یابد.این روش پرکاربردترین روش NDT است، بسیار ساده است و انجام آن به آسانی و با سرعت بالا و قیمت پایین مسیر است.

2-3- آزمون فشار و نشت

در این آزمون، عیوب  توسط  جریان یافتن گاز یا  مایع به درون  نقایص آشکار می شوند. ساده- ترین و پرکاربردترین آزمون فشار، آزمون هیدروستاتیک است. در این آزمون فشار داخلی قطعه تحت آزمون تا مقداری بیش از فشار خارجی بالا می رود. مثالی ساده از این روش، روشی است که در ایستگاه- های سرویس برای پیدا کردن سوراخها و رخنه های داخلی تیوب لاستیک اعمال می شود. در این روش، تیوب از گازی با فشار بالاتر از هوای اطراف پر می شود و سوراخها و منافذ با غوطه‌ورسازی تیوب در آب و تشکیل حباب مشخص می گردند. آب، روغن یا هوا و دیگر گازها می توانند برای ایجاد فشار به کار روند. فشار انبساطی هوای متراکم یا سایر گازها نسبتاً بالاست. چون همواره احتمال تخریب قطعه تحت آزمون وجود دارد، استفاده از هوا و دیگر گازها برای آزمون جز در شرایط ویژه توصیه نمی شود. از اقسام کاربردی این آزمون، آزمون هیدروستاتیک، آزمون حباب، آزمون نشت هالوژن و روشهایی است که مواد رادیواکتیو به کار می برند.

2-4- بازرسی با مایع نفوذکننده (LP[12])

این آزمون برای تشخیص ناپیوستگی ها و نقص های سطحی یا عیوبی است که تا سطح قطعهکار گسترش می یابند. استفاده از مایعات نفوذ کننده می تواند به عنوان بازرسی چشمی گسترش یافته، مورد توجه قرار گیرد. نقایص بسیار اندکی وجود دارند که به این روش قابل تشخیص باشند اما با چشم غیرمسلح دیده نشوند. اما مایعات نفوذکننده باعث می شوند که بازرسی، وابستگی کمتری به عامل انسانی داشته باشد. این امر فرآیند را به آزمون تولید سازگارتر می نماید زیرا اطمینان و سرعت بازرسی بالا می رود. این روش برای همه فلزات و همچنین سرامیکهای لعابدار، پلاستیکها و دیگر مواد متخلخل قابل اعمال است. روش بازرسی با مایعات نفوذکننده هم برای مواد مغناطیسی و هم مواد غیرمغناطیسی کاربرد دارد، در حالی که بازرسی با ذرات مغناطیسی در این زمینه محدودیت دارد. محدودیت و عیب اصلی این روش این است که تنها نقایص سطحی یا نقایصی را که به سطح می رسند، آشکار می- نماید.

2-5- روشهای حرارتی

در این  روشها  پس از اعمال حرارت، توزیع دمای حاصل  مورد بررسی قرار  می گیرد. نقایص،توزیع دمایی قطعه کار را تغییر می دهند. اعمال حرارت می تواند به روشهای چندی از جمله تماس حرارتی مستقیم با منبع حرارتی، جریان الکتریسیته، القای حرارت و منابع نور فروسرخ صورت گیرد. توزیع دمای حاصل با استفاده از موادی چون موم، استئارین، فسفرهای حساس به حرارت، مواد رسانای نور و یا ابزارهایی چون گرماسنج و ترموکوپل یا روشهایی چون تشکیل اکسیدهای خالص و منجمد کردن قابل بررسی است.

2-6- بازرسی با تشعشعات صوتی (AE)

تشعشعات صوتی، امواج نشی هستند که با حرکت اگهانی در مواد تنش‌دار ایجادمی شود.

منابع کلاسیک تشعشعات صوتی، فرآیندهای تغییر شکل مربوط به نقص است مانند رشد ترک و تغییر شکل پلاستیک. حرکت ناگهانی در منبع، یک موج تنش تولید می کند که در ساختار ماده  منتشر می- شود و یک  ترانسدیوسر پیزو‌الکتریک حساس  را  تحریک می نماید. وقتی تنش ماده بالا می رود، بسیاری از این تشعشعات  به وجود می آیند.  سیگنال های  ناشی از  یک  یا چند  حسگر[13]  تقویت  و  اندازه گیری می شوند تا داده‌هایی برای نمایش و تفسیر به وجود آید.

2-7- بازرسی با امواج مایکرو

مایکروموج ها (امواج رادار)  شکلی از تابش های الکترومغناطیس  هستند که  در طیف  الکترو-مغناطیسی جای دارند. گستره  بسامدی  این  امواج  بین  MHz 300 و GHz 325  است. این گستره  بسامد مربوط به طول موج هایی بین Cm 1000 و mm 1 است.

یکی از اولین کاربردهای  مهم امواج  مایکرو برای  رادار  بود. اولین کاربرد  آنها  در NDT برایاجزایی مثل موج بر[14]، میراکننده ها[15] ، محفظه ها، آنتن ها و پوشش آنتن رادار بوده است.

تحقیق در مورد ریاضیات و صنعت قطعات سازی

اختصاصی از اس فایل تحقیق در مورد ریاضیات و صنعت قطعات سازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه4

مقدمه:

ابتدا درباره ی نقش ریاضی در دنیا چند سطری می نویسیم.

ریاضیات نقشی بسیار مهم در دنیا دارد برای اینکه ما اگر بخواهیم هر کاری را که انجام دهیم باید حساب کنیم که آن کار درست است یا غلط. مثال: اگر یک فضانورد هنگامی که می خواهد به فضا برود باید ابتدا(قد وزن ضربان قلب و تمام این ها را اندازه گیری و سپس با استفاده از معاملات ریاضی حساب کند که آیا او توانایی به فضا رفتن را دارد یا اینکه نه یا میزان سوختی را که سفینه ی او تا فضا مصرف می کند، با استفاده از معاملات ریاضی محاسبه می کند. خوب حال می خواهیم ببینیم ریاضی چه نقشی در صنعت دارد.

ریاضیات و صنعت قطعات سازی:

به نام و یاد خداوند باری تعالی آغاز می کنیم.

ریاضیات در هر چیزی که در دنیا است دخالت فراوانی دارد چرا که هر چیزی را که بخواهیم بسازیم یا اینکه حمل کنیم باید حساب کنیم که ببینیم آیا می شود یا اینکه نه.

نقش ریاضی در صنعت خودرو سازی این است که اگر بخواهیم یک قطعه از خودرو را بسازیم باید از محاسبات ریاضی استفاده کنیم برای مثال:

برای ساختار سر سیلندر ماشین باید چه کار کنیم و چه محاسباتی را انجام دهیم.

برای ساخت یک سر سیلندر ماشین باید ابتدا فلزاتی را با هم ترکیب کنیم باید حساب کنیم که آلیاژهای مربوط را به چه نسبتی با هم ترکیب کنیم. که فلزی که به دست می آید و قالب ریزی می شود آیا مقاومت فشارهایی ناشی از قدرت موتور را دارد.

به مرحله ی قالب ریزی می رسیم: در این مرحله برای قالب ریزی باید حساب کنیم که چه مقدار از فلز مذابی را که به دست آمده است در قالب بریزیم که قطعه با محاسباتی که ما کرده ایم درست از کار درآید.

بعد از ساخت قطعه به مرحله ی تراشکاری می رسیم که قطعه باید تراشکاری برود و در تراشکاری جای لوازم سر سیلندر تراشیده شود.

در تراشکاری، تراشکار سر سیلندر خام را با استفاده از محاسباتی که انجام داده است رویش نقشه و طرح را کشیده و زیر دستگاه می گذارد. تا جای قطعات که روی سرسیلندر بسته می شود تراشیده شود اندازه محاسبات به کامپیوتر داده می شود و دستگاه تراش مشغول تراش می شود.

تراشکاری تمام شده است و سرسیلندر خودرو آماده آن است که به خودرو سازی ارسال شود و آماده استفاده است.

یک سرلیندر کامل متشکل از:

• میل سوپاپ
• استکان تایپیت
• کاسه نمد
• شیم سوپاپ
• سوپاپ
• گیت و فنر

لازم به ذکر است که هر کدام از این ها نیاز به مراحل ساخت و آماده شدن هستند و باید برای ساخت آن ها از محاسبات ریاضی استفاده شود تا هر کدام به اندازه های متعادل، استاندارد در آید.

مرحله ی جمع کردن سر سلیند با استفاده از لوازمی که نام برده شد:

در این مرحله مکانیک باید با استفاده از اندازه گیری و محاسباتی که انجام می دهد(وسایل اندازه گیری کلیس) سرسلیندر را طوری جمع کند که بتواند کارایی لازم را در موتور اتومبیل داشته باشد. مرحله آخر سرسیلندر، را روی موتور بسته و آماده ی