دانلود پروژه پستهای فشار قوی

اختصاصی از اس فایل دانلود پروژه پستهای فشار قوی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پروژه پستهای فشار قوی

نوع فایل : Word 

تعداد صفحات : 70

فهرست و پیشگفتار 

چکیده 1
مقدمه 2
بحث علمی در زمینه ایجاد پستهای فشار قوی 3
مبانی نظری استانداردهای مرتبط 3
ولتاژانتقالی 5
انواع پستهای از نظر عایق بندی 7
اجزاء تشکیل دهنده پستها 9
پستهای فشار قوی. 9
مراحل طراحی پستهای فشار قوی 10
تشریح انواع پستهای فشار قوی. 11
تاسیسات جانبی 13
اجزاء تشکیل دهنده پستها 16
باسبارها و انواع آن 17
هادیهای پستهای فشار قوی 20
ترانسفورماتورهای حفاظتی 21
انواع ترانس ولتاژ 22
انواع تپ چنجر 24
انواع کلیدهای قدرت. 25
انواع بریکر ها 26
آرایش پست Lay Out 29
سیستم زمین در پستهای فشار قوی 29
بررسی ولتاژهای مؤثر در ایمنی و شبکه زمین 30
شین بندی 36
حفاظت باسبارها و خطوط 39
ترانسهای قدرت 40
تغذیه داخلی پست و باطریخانه 43
وسایل موجود بر روی میز کار عبارت است از 50
اصول بهره برداری از پستهای فشار قوی 52
شرح وظایف اپراتورها در پستهای فشار قوی 54

چکیده:
نیاز روز افزون به برق ومزایای انرژی الکتریکی باعث بوجود آمدن نیروگاههای بزرگ شده است. معمولأ به دلایل متعدد نیروگاهها درمناطق دور از مرکز مصرف ایجاد می شوند. درمورد نیروگاههای آبی شرایط خاص جغرافیایی ودرمورد سایر نیروگاهه نیاز به آب زیاد ومنابع سوخت ،ایجاد آلودگی محیط ،محدودیت هایی رادر انتخاب محل نیروگاه بوجود می آورد.
ازطرفی چون نصب نیروگاههای کوچک متفاوت برای جوابگویی مصرف درنقاط مختلف یک کشور مستلزم وجود واحدهای رزرو وخرج زیادبرای تعمیرات ونگهداری وسوخت رسانی می شود. لذا ترجیحأ یک یا چند نیروگاه بزرگ درنقاطی که شرایط مساعد دارندایجاد شده و سپس انرژی رابه نقاط مصرف انتقال می دهند. همچنین برای ارتباط بین نیروگاهها به منظور افزایش قابلیت اطمینان و نیزبرای بالا بردن پایداری سیستم و وجود اختلاف زمان پیک بار درنقاط مختلف یک کشور و سعی دربدست آوردن انرژی الکتریکی ارزانتر ، سراسری کردن شبکه انتقال نیرو را اجتناب ناپذیر می نماید .
در سیستم برق متناوب ( A.C )تبدیل ولتاژ توسط ترانسفورماتور انجام میشود.
درنیروگاه ولتاژخروجی ژنراتور توسط ترانسفورماتور افزاینده تا حدمورد نیاز بالا برده می شود و درمراکز مصرف ترانسفورماتورهای کاهنده با نسبت تبدیل مناسب بکار می روند تا ولتاژ را به میزان مورد نیاز کاهش دهند.
ترانسفورماتور و سا یر قطعات لازم برای اندازه گیری مقاد یر ولتاژ و جریان و قدرت (… V.T ,C.T ) و سایر پارامتر ها و سایر تجهیزاتی که برای حفاظت و کنترل رله ها وبریکر ها و .... بکار برده می شوند در سطحی به نام پست (SUB STATION ) نصب میشود. گاهی درشبکه لازم است خطوط درمحلی به یکدیگر ارتباط یابند ویا امکان مانور روی آنها بوجود آید، برای این منظور لازم است که در یک ایستگاه کلیدهایی نصب و باخطوط بنحوی ارتباط یابند که بتوان به این هدف رسید.این نوع پستها را پست سویچینگ مینامند. در بسیاری از پستها ترکیبی از دو حالت فوق با هم مشاهده می شود...

دانلود پروژه کارآموزی تولید قالب های صنعتی

اختصاصی از اس فایل دانلود پروژه کارآموزی تولید قالب های صنعتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 32

پروژه پایان دوره کارآموزی

رشته مدیریت صنعتی

تولید (قالب های صنعتی)

مقدمه:

امروزه با توجه به پیشرفت سریع صنایع در عصر تکنولوژی در سرتاسر کره‌ی خاکی اهمیت بهره‌گیری هر چه بیشتر کشورها از علوم به روز در تمامی زمینه‌ها کاملاً ملموس است. طبیعتاً برای به مرحله‌ی عمل در آوردن و به کارگیری این علوم وجود کارشناسان و علم آموختگان غیر ضروری است. در غیر اینصورت با وجود یکسری تئوریات ؟؟؟ به هیچ وجه دست به تحول و پیشرفت نخواهد زد و حتماً باید تمام این تئوریها و نظریات به صورتی تجربی و عملی به مرحله‌ی ظهور برسد. از این رو در تمامی مراکز و محافل علمی دنیا عملی کردن تئوریات از جمله آزمایشات و تستها هر چه بیشتر در نظر علم آموختگان خواهد بود. در راستای این هدف بزرگ تمامی دانشگاه‌ها و دانشکده‌های صنعتی کشورمان پس از دورانی تربیت دانشجویان و دانش آموختگان آنان، دوره‌ای را نیز برای کارآموزی و در واقع هدایت دانشجویان بسوی کارهای عملی و تجربی برای آمادگی هر چه بیشتر آنان و حضور در بازار کار کشور در نظر گرفته‌اند.

این راهکار وسیله‌ای است برای محک دانشجویان هم از این حیث که اطلاعات و قابلیت‌های تئوری و عملی خود را بسنجند و هم از این جهت که خود را برای ورود به بازار کاری کشور آماده نمایند. که هر دوی آنها از اهمیت خاصی برخوردارند. بنده نیز از این قاعده مستثنی نبوده و پس از گذراندن دوران تحصیل خویش در مقطع کارشناسی در رشته‌ی مدیریت صنعتی جهت تکمیل تحصیلات خویش دوران کارآموزی‌ام را در کارگاه سما گذراندم که ذیلاً به طوری کامل توضیح داده خواهد شد.

کلیاتی دربار‌ه‌ی تاریخچه، نحوه‌ی عملکرد و خدمات ارائه نشده از سوی کارگاه قالبسازی سما:

کارگاه سما در سال 1365 با مدیریت آقای مرتضی کاظمی تأسیس شده و فعالیت خود را به طوری رسمی آغاز نمود. هدف اصلی احداث این مرکز ارائه خدماتی نظیر ساخت قالبهای صنعتی (سنبه، ماتریس، پلاستیک، دایکاست و غیره)؛ طراحی، مدل‌سازی و نقشه‌کشی قالبها و قطعات صنعتی و سایر خدماتی که در راستای ساخت قالبهای صنعتی می‌باشد امروزه این مرکز با به کارگیری دستگاه‌هایی نظیر اسپارک، دستگاه‌های کنترل عدی تراش و فرز، دستگاه تزریق پلاستیک و گازگیر و آسیاب مواد تزریقی از جمله مراکز به روز قالبسازی در کشورمان به حساب می‌آید. مکان این مرکز تا کنون چند بار دستخوش تغییر شده است. در این کارگاه پنج کارگر مشغول به کار می‌باشند که علاوه بر موارد مذکور در بالا از وسایلی نظیر تراش، فرز، دریل، اره لنگ، دستگاه‌های تقسیم و صفحه تقسیم، تایلکپف و وسایل اندازه‌گیری حدی ساعتی و دیجیتالی و سایر وسایل مورد نیاز در کارگاه‌های قالبسازی بهره می‌برند. این کارگران تحت نظارت آقای مرتضی کاظمی در پروژه‌هایی شرکت دارند که صادقانه باید بیان کرد که کمک شایانی برای پیشبرد اهداف صنعتی و گام موثری برای ارتقای سطح فن قالبسازی در کشور عزیزمان ایران می‌باشد.نحوه‌ی عملکرد و گذراندن دوره‌ی کارآموزی اینجانب در کارگاه قالبسازی سما:

پس از اخذ موافقت آقای مرتضی کاظمی و همچنین آقای دکتر شجاع ریاست محترم دانشگاه دوره‌ی 240 ساعتی کارآموزی اینجانب به طوری رسمی از تاریخ 13/5/1389 در کارگاه قالبسازی سما تحت نظارت آقای کاظمی آغاز گردید. به کارگیری علوم اندوخته شده در دوران 4 ساله‌ی مقطع کارشناسی و بهره‌گیری از استادان مجرب در مرکز آزاد فیروزکوه این امکان را به من بخشیده بود که بتوانم با اتکا به اندوخته‌های خویش و کمک‌های بی‌دریغ آقای کاظمی و پرسنل محترم کارگاه قالبسازی سما تجربه و مهارت زیادی کسب نموده و پیشرفت زیادی در امر قالبسازی بصورتی عملی و فقط بصورتی تئوری نمایم و نکات و ریزه‌کاری‌های فراوانی را از این عزیزان بیاموزم. باید توجه داشت همانطور که ذکر نمودم صرفاً در اختیار داشتن و فراگیری علوم بصورتی نظری و تئوری از جمله علم قالبسازی که یک فن و در واقع یک علم صنعتی به حساب می‌آید برای پیشرفت و پیشبرد اهداف صنعتی یک مملکت مثمر ثمر نبوده و تمامی دانش‌آموختگان، تکنسین‌ها و کارشناسان بایستی مطالب و علوم اندوخته شده‌ی خود را در عرصه‌ی عمل به کار گیرند. در غیر اینصورت این کارشناسان و مهندسین که پس از فراغت از تحصیل قصد جذب شدن به بازارهای کاری کشورمان از جمله کارخانجات و کارگاه‌های صنعتی را دارند از مهارت لازم و کافی برخوردار نبوده و توانایی برآورده ساختن نیازهای کشور را در این زمینه نخواهند داشت. با این توضیحات می‌توان به این نتیجه رسید که دوران کارآموزی می‌‌تواند عنوان یکی از مهمترین دوره‌های تربیت و پرورش دانشجویان مدنظر اساتید و مسئولان محترم آموزش عالی کشورمان قرار گیرد.

شروع دوره:

مسلماً گذراندن یک دوره‌ی 4 ساله در مقطع کارشناسی و شرکت در کارگاه‌های ساخت قالب در دانشگاه از جمله کارگاه‌های ساخت قالبهای سنبه ماتریس (برش، خمش، کشش)، کارگاه ماشین‌افزار و کارگاه ساخت قید و بند و غیره نمی‌توانست بنده را به صورتی صد در صد با دنیای وسیع قالبسازی آشنا نماید. البته زحمات بی‌دریغ جناب استاد نیک نقش و سایر اساتید برجسته دانشگاه کمک شایانی را به بنده جهت کسب آمادگی نسبی برای قدم نهادن در راه پیشرفت در این زمینه را نموده است. سعی نمودم با اتکا به آموخته‌ها و اندوخته‌های خویش و کسب تجربه از پرسنل کارگاه نقش سما و در درجه‌ی اول آقای کاظمی گام موثری را در جهت بهبودی اطلاعات تکمیلی خویش در این زمینه داشته باشم. اولین روز کار بنده بیشتر با آشنایی با قسمتهای مختلف کارگاه، وظایف و مسئولیتهای هر یک از افراد، پروژه‌های کاری در دست انجام، برنامه‌ریزی برای گذراندن این دوره و خدمت این عزیزان و غیره با نظارت و همکاری آقای کاظمی به پایان رسید و سعی شد که هر چه بیشتر در روزهای آتی در انجام پروژه‌ها به خدمت گرفته شوم. در روز دوم با توجه به قابلیت‌ها و توانایی‌های نسبی بنده در پروسه‌ی ساخت یک قالب سنبه ماتریس قرار گرفتم و سعی کردم در حد توان خویش در راه کسب تجربه در این زمینه تلاش نمایم برای تشریح این قسمت ضروری می‌دانم توضیح را دربارة کلیات ساخت قالبهای سنبه‌ماتریس بیان نمایم.

برای ساخت یک قالب سنبه‌ماتریس در ساده‌ترین صورت ممکن ما به مواردی از جمله نقشه‌ی قالب به طوری کامل، کپی نقشه، مواد خام (که با توجه به نحوه‌ی عملکرد قالب و تعداد قطعات تولید شده توسط آن از جنس‌های مختلفی تشکیل می‌شود)، ابزارهای اندازه‌گیری، ماشینهای ابزار و غیره احتیاج است همچنین یک قالب سنبه‌ماتریس ساده برشی از قسمتهای مختلفی از جمله موارد زیر تشکیل یافته است:

کفشک بالا و پایین، سنبه سوراخکاری، صفحه‌های نگهدارنده سنبه، ؟؟؟ و مهره‌های قراره سنبه‌های پولک‌زنی صفحه‌ی بیرون اندازه استمپ انگشتی یا استمپ اتوماتیک (در قالبهای سنبه ماتریس برشی پروگریسو) ماتریس و غیره، همچنین در ذیل توضیحاتی درباره‌ی اساس و ساختمان سنبه و ماتریس آمده است: ماتریس: قسمت پائینی قالب یا ماتریس از فولاد ابزاری سخت شده ساخته می‌شود حفره‌ها چه در قسمت سوراخکاری و چه در قسمت پولک زنی ماشینکاری شده و سپس توسط عملیات حرارتی سختکاری شده است. این حفره‌ها دقیقاً به شکل و ابعاد حفره‌هایی هستند که از نوار تغذیه کنده می‌شود. سوراخهای دیگر که پیچ نیز شده‌اند جهت بستن ماتریس به کفشک بکار می‌روند. سوراخهای دیگر برقو زده می‌باشد که برای پیمهای محکم کننده ماتریس به کفشک است. این کار باعث ثابت شدن مکان ماتریس روی کفشک می‌شود.

سنبه‌ی سوراخکاری: این سنبه باعث ایجاد سوراخ روی نوار تغذیه یا روی قطعه‌ی پولک زنی شده می‌شود. این سنبه‌ها معمولاً حالتی مروری داشته و دارای نرده‌ای برای نگه داشتن آن دو صفحه‌ی نگه‌دارنده می‌باشد. هنگامی که یک سنبه‌ی سوراخکاری در نوار تغذیه نفوذ می‌کند ماده‌ی نوار شدیداً بدور آن می‌چسبد و نیز وسیله‌ای جهت جداسازی نوار تغذیه یا مواد اضافی از سنبه تعبیه می‌شود چنین صفحه‌ای صفحه‌ی جداکننده نامیده می‌شود.

نسبه‌ی پولک‌زنی:

این قطعه سنبه باعث کنده شدن قطعاتی از نوار تغذیه می‌شود. لبه‌های برنده به ابعاد و شکل قطعه مورد نظر می‌باشد یک لبه در بالا باعث اتصال و بسته شدن نسبه به کفشک بالا خواهد شد. این اتصال به وسیله‌ی پیچها و پینهایی خواهد بود دو سوراخ بر قوزده شده بر روی سنبه وجود دارد که برای نگه داشتن راه‌نماها می‌باشند. این راهنما‌ها باعث قرارگیری صحیح نوار تغذیه پیش از عمل پولک زنی می‌شوند. جای نماهای سنبه را در روی نقشه‌ی قالب می‌توان تعیین کرد. این عمل باعث افزایش توانایی در نقشه خوانی خواهد شد.

علاوه بر موارد مذکور قالبهای سنبه ماتریس شامل اجزا و قسمتهای دیگری نیز می‌شوند که توضیحات آنها از حصوله‌ی بحث ما خارج است. اما باید توجه داشت که برای ساخت قالبهای صنعتی در درجه‌ی نخست آشنایی داشتن با ماشینهای ابزار و روشهای تولیدی از اهمیت خاصی برخوردار است.

فراگیری نحوه‌ی کار با ماشینهای تراش و فرز و در کنار آنها ابزارهایی نظیر دریل، دستگاه تزریق مواد و غیره قالبساز را جهت پیشبرد اهداف خویش هر چه بیشتر کمک خواهد نمود. به طوریکه داشتن ضعف و یا عدم داشتن مهارت کافی موجب عدم دستیابی فرد قالبساز به هدف نهایی خویش خواهد بود. علاوه بر این وجود تجربه کافی و در کنار آن بهره‌گیری از حس نوآوری و خلاقیت به عنوان ابزاری است که می‌‌تواند برای فرد قالبساز به خدمت گرفته شود و وی را جهت هر چه بیشتر و بهتر پیش بردن هدفش راهنمایی نماید.

فراگیری مهارت در نحوه استفاده از ماشینهای ابزار:

همانطور که ذکر شد افزایش میزان مهارت در نحوه‌ی استفاده از ماشینهای ابزار راهکاری است برای پیشرفت هر چه بیشتر و بهتر فرد قالبساز. در راستای این هدف نیز بنده سعی نمودم هر چه بیشتر از تجربیات پرسنل کارگاه برای افزایش مهارت در به کار گیری استفاده نمایم. برای تشریح این بخش مقدمتاً به نحوه‌ی کار برخی ماشینهای ابزار و نقش آنها برای پیشرفت پروژه‌ی ساخت قالب اشاراتی را خواهیم داشت:

از انواع ماشینهای ابزار می‌توان به ماشینهای تراش ماشینهای فرز، ماشینهای صفحه تراش و غیره اشاره نمود. در ادامه توضیحاتی درباره‌ی نحوه‌ی کارکرد این ماشینها خواهیم داشت:

تراشکاری: در تراشکاری بوسیله‌ی افرادی از روی قطعات دوار براده برداری کرده و فرم آنها را تأمین می‌نمایند. برای این منظور قطعه کار را به کمک وسیله‌ی مناسبی در امتداد محور کار ماشین تراش بسته و ضمن حرکت دورانی آن، رنده را به صورت خطی و در امتداد سطح مورد نظر هدایت می‌کنند. با این روش می‌توان قطعات متنوعی را که دارای سطح مقطع دایره‌ای می‌باشند با کیفیت سطح مختلف تولید از انواع ماشینهای تراش می‌توان به ماشینهای تراش کوچک مرغک‌دار، ماشین تراش ابزار سازی، ماشینهای تراش با قطر کارگیر و طول زیاد، ماشین تراش معمولی، ماشین تراش پیشانی، ماشین‌تراش کاروسل، ماشین تراش ردولور، ماشینهای تراش کپی‌تراش، و ماشینهای تراش اتوماتیک اشاره کرد.

ماشینهای تراش مرغک دار از میان ماشینهای تراش بیشترین کاربرد را دارد. این ماشین برای کارهای متداول تراشکاری مانند: طول تراشی، پیشانی تراشی، مخروط تراشی، سوراخکاری، فرم تراشی و پیچ تراشی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این ماشین که بنام ماشین تراش با میله کشش و هادی نیز معروف می‌باشد در ساخت قطعات تکی نقش مهمی را ایفا می‌کند. ماشینهای تراش را با اندازه‌های اسمی متفاوتی ساخته و در بازار عرضه می‌کنند. منظور از اندازه‌ی اسمی فاصله‌ی بین دو مرغک و شعاع کارگیر آنها می‌باشد.

فرزکاری: یک فرایند اساسی ماشینکاری است که طی آن با برداشتن براده از قطعه‌کاری که در جهت عمود بر محور چرخش به سمت ابزار تراش چرخان تغذیه می‌شود به تدریج سطح تدریجی ایجاد می‌گردد. ابزاری که در فرآیند فرزکاری جهت تراشه برداری از قطعه کار مورد استفاده قرار می‌گیرد تیغه فرز نام دارد که دارای چند لبه برنده می‌باشد. لذا در فرز کاری نرخ تراشه برداری بالاست. در فرزکاری حرکت اصلی را که یک حر.کت دورانی می‌باشد را تیغ فرز انجام داده و حرکت پیشروی و بار معمولاً بوسیله‌ی میز ماشین که قطعه کار روی آن بسته می‌شود تأمین می‌گردد. از انواع ماشین‌های فرز می‌توان به موارد ذیل اشاره کرد:

ماشین فرز افقی، ماشین فرز عمودی، ماشین فرز یونیورسال، ماشین فرز دروازه‌ای و ... ایجاد سطح در فرزکاری غلطکی به دو روش انجام می‌گیرد: 1) فرزکاری معکوس (مخالف) 2) فرزکاری همراه (موافق)

فرزکاری معکوس (مخالف: در این روش فرزکاری جهت حرکت پیشروی میز ماشین مخالف جهت گردش تیغه فرز بوده و براده‌ها از نازک‌ترین قسمت شروع به جدا شدن می‌نمایند. در این حالت هر یک از دندانه‌های تیغه فرز قبل از درگیری با کار کمی بر روی سطح آن سر خورده و سپس با آن درگیر می‌گردند.

فرزکاری موافق یا همراه: در این روش جهت حرکت پیشروی میز ماشین هم جهت با جهت گردش تیغ فرز بوده و براده‌ها از ضخیم‌ترین قسمت شروع شده و از قطعه کار جدا می‌شوند. به همین جهت سرخوردن لبه‌های برنده در این روش وجود نداشته و سطح کار صاف تر از روش معکوس خواهد بود. پس از توضیح ساختمان کلی ماشینهای فرز و تراش از پرداختن بیشتر و جزئی‌تر به آن خودداری کرده و سعی می‌کنیم کارهایی را که می‌توان با استفاده از این ابزارها در پروسه ساخت قالب انجام داده را توضیح می‌دهیم. از انواع رنده‌های تراشکاری می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

رنده‌های روتراشی که عبارتند از رنده‌های پیش تراشی (خشن کاری)، رنده‌های پرداخت کاری رنده‌های بغل تراش، رنده‌های برش و شیرتراش، رنده‌های فرم و غیره

رنده‌های داخل تراشی که عبارتند از: رنده‌های پیچ‌بری داخلی، رنده شیار بغل تراشی و روتراشی در انتخاب سرعتهای برشی در تراشکاری عوامل زیادی دخیلند که مهم‌ترین آنها عبارتند از:

جنس‌ابزار، دوام ابزار، سطح مقطع براده، مایع خنک کننده، ساختمان ماشین و غیره . علاوه بر این با استفاده از ماشینهای تراش عملیات مختلفی مثل لنگ‌تراشی، پیچ‌تراشی، مخروط تراشی و غیره را می‌توان انجام داد که در ادامه تنوضیحاتی کلی در رابطه با نحوه کار برای اینگونه تراشکاری‌ها داده خواهد شد.

لنگ تراشی:

قطعات لنگ دار از دو یا چند قسمت استوانه‌ای (زبانیا سوراخ) که محور آنها نسبت به هم انحراف داشته ولی با هم موازی بوده تشکیل شده‌اند. از قطعات لنگ‌دار برای تبدیل حرکت دورانی بخطی (مستقیمی) و بالعکس استفاده می‌شود. مقدار کورس در این دستگاه‌ها به اندازه دو برابر مقدار لنگی می‌باشد. برای تراش قطعات لنگ دار روشهای متفاوتی برای بستن آنها وجود دارد که در زیر به برخی از آنها اشاره می‌کنیم:

بستن به کمک سه نظام لنگ‌دار قابل تنظیم، بستن به کمک هفده نظام فک دار، بستن به کمک نظام بستن بین دو مرغک، خط‌کشی کردن به منظور لنگ تراشی و غیره.

فرم تراشی: از قطعات فرم‌دار به منظور سهولت در دست گرفتن (دستگیره‌ها) راهنمایی صحیح طناب یا سیم‌ها، (قرقره‌ها)، بالا بردن استحکام میله‌ها (قوس ته دندانه‌ها)، راهنمایی و یاتاقان‌بندی صحیح شیار حلقه داخلی و خارجی بلبرینگ‌ها و همچنین زیبایی قطعات تراشکاری استفاده می‌شود.

قطعات فرم‌داری مانند دستگیره‌ها و غیره را که وقت زیادی لازم ندارند می‌توان به کمک رنده سرگرد و یا جلو عقب بردن توأم سوپرت‌های عرضی و طولی بوسیله دست تراشید و بوسیله شابلن‌های قوس فرم آنها را تکمیل نمود. سطوح تراشیده شده با روش فوق را به کمک رنده‌های دستی اصلاح می‌کنند. رنده‌های فرم را در انواع یک تکه و دو تکه می‌سازند. قطعات فرم دار دقیق تر را می‌توان به کمک رنده‌های فرمی که قبلاً برای همین منظور آماده شده‌اند تراشکاری نمود. از آنجاییکه ساخت رنده‌های فرم دقت زیادی را داشته و گران تمام می‌شود بهتر است که فرم اولیه قطعات را به کمک رنده سرتیز نزدیک فرم پیش‌تراشی و سپس با رنده فرم شکل نهایی آنها را کامل نمود.

پیچ‌بری:

پیچ‌بری بوسیله ماشین تراش ممکن است به کمک رنده‌های پیچ‌بری یا حدیده و قلاویز انجام گیرد. به کمک رنده‌های پیچ‌بری تراشیدن انواع پیچهای اتصال و حرکتی امکان پذیر می‌باشد. رنده‌های پیچ‌بری جزء رنده‌های فرم محسوب می‌شوند و لازم است که فرم لبه برنده آنها با فرم شیار دندانه پیچ مربوطه مطابقت داشته باشد. رنده‌های پیچ‌بری برای تولید پیچهای اتصال را به فرم‌های مختلف می‌سازند. رنده‌های پیچ‌بری داخلی در دو نوع یک تکه یا تیغچه‌دار سوار شده روی میل رنده ساخته می‌شوند. لازم بیادآوری است که رنده‌های پیچ‌بری بایستی دقیقاً در امتداد مرکز و عمود بر محور قطعه‌کار بسته شوند. رنده‌های پیچ‌بری فرم دار از سوی کارخانه سازنده در دو نوع منشوری و مدور به بازار عرضه می‌شوند. مزیت اینگونه رنده‌ها در این است که فرم دقیق پیچ را بوجود می‌آورند. نوع منشوری رنده‌های پیچ‌بری فر‌م‌دار در رنده‌گیرهای مخصوص خود بسته می‌شوند. فرم این رنده‌ها تا انتهای منشور ثابت بوده و لذا موقع تیز کردن کافی است آنها را از سطح براده‌شان تیز نمود. مزیت رنده‌های پیچ‌بری چند لبه در این است که عمل براده برداری روی چند لبه تقسیم شده و در نتیجه با یک مرحله برش و با دقت کافی و وقت کم، پیچ تراشیده می‌شود. ولی این عیب را دارند که در برشهای طویل و همچنین در برشهای پیچهایی که قسمت انتهایی آنها پله‌دار می‌باشد نمی‌توانند مورد استفاده قرار گیرند. از نوع دستی اینگونه رنده‌ها معمولاً برای ترسیم پیچهای ساخته شده و یا آسیب دیده استفاده می‌گردد.

این فقط قسمتی از متن کارآموزی است . جهت دریافت کل متن، لطفا آن را خریداری نمایید

دانلود پروژه فرآیند کنترل کیفیت در شرکت سایپا

اختصاصی از اس فایل دانلود پروژه فرآیند کنترل کیفیت در شرکت سایپا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 دانلود پروژه کامل فرایند کنترل کیفیت در شرکت سایپا

  نوع فایل : Word 

 تعداد صفحات : 400

 فهرست مطالب

• خلاصه پروژه کامل فرآیند کنترل کیفیت در شرکت سایپا

• مقدمه:

  با رشد فکری انسانها انتخاب فعالیتها و فرآیندهای عملیاتی به شیوه تهیه و استفاده بهینه مواد اولیه کمیاب، روشهای تصمیم‌گیری و ماحصل کار تکامل بسزا یافتند ، در یک مقطع از زمان دیگر انسان مجبور نبود روزانه به شکار برود  نیازمندیهای آنی خانواده را فراهم سازد همفکری و همکاری و رقابت به آنها قدرت داد تا وسیعتر و عمیقتر فکر کند ، به سرعت بیاموزند با شتاب به کار گیرند با احتیاط با آزمایش بگذارند با تأمل نتایج را بررسی کنند و با تفکر در بهبود ماحصل کار اقدام ورزند در این راستا سطح خدمات رو به بهبودی رفت کالاها مرغوبیت چشمگیری بدست آوردند و نیازمندیها به سرعت فراهم گردید.

  برای کاربرد صحیح ابزارهای تولید و وسایل کار، انسان مجبور شد که عمیقتر فکر کند و برای تولید فرآورده‌های مرغوب از مواد عالی و با دوام استفاده نماید. به سرعت در مورد طرح و ساخت کالاهای صنعتی و نحوه فروش و بهره‌وری فکر کرد و با گذشت زمان به مشخصه‌های ذاتی و غیر‌ذاتی و فرآیندهای چون ظاهر، زیبایی، رنگ، نرمی، سختی، خشکی، سبکی، و سنگینی، مقاومت و اندازه حجم، انعطاف‌پذیری، قدرت، سرعت، و بازده اهمیت خاص دارد و در این هنگام بود که در مورد قابلیت و دوام و کیفیت فرآورده‌ها اندیشید و در جهت بهبود و اصلاح آن گام‌های مؤثر و منظمی برداشت.

  بنابراین با پیشرفت صنایع و تکنولوژی می‌توان گفت که » کیفیت محصول« یکی از مهمترین عوامل برای تأمین نیازهای مشتریان می‌باشد و کنترل کیفیت با اهمیتی خاص امروزه در تمام صنایع مطرح و بکار گرفته می‌شوند.

  معمولاَ قیمت و کیفیت دو عامل تعیین کننده در خرید کالاهای مورد نیاز مشتریان می‌باشد بعد از خرید، مشتری قیمت محصول خریداری شده را فراموش کرده اما کیفیت زمینه‌ای برای استفاده و یا تحسین از کالا مادامیکه در اختیار صاحب آن می‌باشد خواهد بود.

  کیفیت عامل تعیین کننده در محصول نه تنها برای مشتری بلکه برای سازنده آن نیز می‌باشد.

  مشتریان همواره در پی محصولاتی هستند که بتوانند نیازهای آنها را بطور مطمئن درتحت بدترین شرایط برآروده سازند. و سازندگان باید بدین خواسته آنها پاسخ گویند حال ما برای این وظیفه یعنی اطمینان کیفی چه باید بکنیم؟ آیا کاربرد ایده‌های خوب بطور اتفاقی سبب ایجاد کارها بطور مناسب می‌شود؟ به هیچ وجه بلکه این امر سبب اتلاف انرژی خواهد شد. ما باید بر مبنای اطلاعات کیفی روزانه قادر به تشخیص مشکلات فرآیند و نحوه رفع آنها و علل آنها باشیم.

  در اینجا باید به مطالعه اصول بهبود و اطمینان کیفی بمنظور دستیابی به توانایی تجزیه و تحلیل اطلاعات برخورد عمیق به مسائل و روشهای خاص مورد نیاز برای کنترل کیفیت خواهیم پرداخت.      

   فصل اول

  تاریخچه شرکت سایپا 

  1-ورود خودرو به ایران

  2-روابط عمومی گروه خودروسازی سایپا

  3-چارت سازمانی

  4-ارتباط سالن ها

  5-گزارش وضعیت  شرکت های خودروساز سایپا

  6-عملکرد فروش و خدمات پس از فروش شرکت  

  بخش اول

  ورود خودرو به ایران

  کلیات:

  با اختراع موتورهای چهار زمانه درون‌سوز در نیمه اول قرن 19 و تکمیل آن متناسب با پیشرفتهای دانش بشری و سرانجام تولید انبوه انواع خودروها در اوایل قرن بیستم، مورد استفاده اتومبیل به عنوان وسیله‌ای لوکس و تجملی جهت گشت  گذار آخر هفته و نشان دادن برتری  منزلت اجتماعی مالک آن تغییریافت و به صورت وسیله‌ای ضروری برای رتق و فتق مشکلات روزمره زندگی بخصوص در شهرهای رو به گسترش درآمد و گسترش زندگی شهرنشینی نیز بر ضرورت تولید بیشتر و متنوع‌تر انواع خودرو تأثیر نهاد.

  در ایران نیز متناسب با افزایش ارتباط خارجی و توسعه زندگی شهرنشینی، مورد استفاده اتومبیل به عنوان یک کالای لوکس و سپس با تأخیر نسبتاَ طولانی به عنوان یک کالای ضروری مشهود است. بر اساس اطلاعات موجود، مظفرالدین شاه قاجار اولین پادشاهی بود که اقدام به خرید اتومبیل کرد. او در نخستین سفرش به فرنگ دستور خرید اتومبیل مورد علاقه‌اش را صادر می‌نماید و سعدالدوله وزیر مختار ایران در بلژیک را مسؤل این امر می‌گرداند. به هر حال اتومبیلی با سلیقه شاه ایران خریداری و به همراه راننده بلژیکی که به همین منظور استخدام شده بود، از را ه دریا ارسال می‌گردد تا قبل از مراجعت شاه به پایتخت، او سوار بر این اتومبیل وارد تهران شود. هر چند که این اتومبیل اولین خودور وارد شده به خاک ایران نبود اما تمایل و رغت شاه به اتومبیل، موجب ترغیب سایرین به خصوص متمولان و درباریان ایران به خرید اتومبیل ابزار برتری اجتماعی گردید. عدم وجود راههای مناسب برای تردد خودروها در ایران و حتی در تهران، قیمت نسبتا بالای اتومبیل و آشفتگی‌های مالی و اقتصادی ایران آن روز، از جمله موانع عمده ورود خودرو به میزان زیاد در عهده‌ قاجاریه بود. وادرات خودرو به ایران پس از سال 1300 با توجه به افزایش ارتباط بین المللی و بهبود راههای مواصلاتی تا حدودی رشد یافت اما رشد بیشتر روند واردات خودرو  مربوط به سالیان پس از جنگ جهانی دوم بود، به طوری که بر اساس آمار و ارقام موجود واردات خودرو به ایران طی سال 1334 بالغ بر ده هزار دستگاه خودرو با ارزش دومیلیارد و دویست و پنج میلیون ریال بوده است. 

  تولید اتومبیل به صورت مونتاژ

  از سال 1337 به دنبال افزایش روزافزون تقاضای خرید خودرو، اندیشه ساخت اتومبیل البته به صورت مونتاژ در کشور صورت‌گرفت، اما اقدامات عملی در این زمینه با صدور تصویب‌نامه‌ای در سال 1324 از سوی وزارت اقتصاد در خصوص چگونگی شرایط صدور پروانه ساخت خودرو صورت پذیرفت. پس از صذور تصویب‌نامه مزبور افرادی با مشارکت برخی از شرکتهای خودروساز خارجی تقاضای خوردو را نمودند. از تقاضای پذیرفته شده در آن زمان می‌توان به صدور پروانه تأسیس برای شرکت‌های ایران ناسیونال( ایران خودوری فعلی) شرکت سهامی ایرانی تولید اتومبیل‌های سیتروئن (سایپای فعلی) و جنرال موتورز ایران( پارس خوردی فعلی) اشاره نمود. 

  تأسیس شرکت‌های سهامی ایران

  تولید اتومبیل‌های سیتروئن  

  شرکت سهامی ایرانی تولید اتومبیل‌های سیتروئن در سال 1344 در زمینی با مساحت 240 هزار متر مربع و زیربنایی 20 هزار متر با سرمایه اولیه 160 میلیون ریال تأسیس گردید. این شرکت در تاریخ 15 اسفند ماه 1345 تحت شماره 1331 در اداره  ثبت و شرکت‌ها و مالکیت صنعتی تهران ثبت و شرکت‌ها و مالکیت صنعتی تهران ثبت و در اواخر 1347  با شماره پروانه 32109 با مشارکت شرکت سیتروئن فرانسه به مرحله بهره‌برداری رسید.

  به موجب پروانه تأسیس صادره از سوی وزارت اقتصاد در سال 1344 با تأسیس کارخانه ساخت و بهره‌برداری اتومبیل سواری بیابانی به ظرفیت سالیانه چهار هزار و پانصد دستگاه و پس از اجرای کامل ضوابط ساخت تولید در حد نیازمندی‌های بازار موافقت گردیده است. همچنین مبتنی بر اساسنامه اولیه شرکت دارای تابعیت سیتروئن و لوازم و قطعات یدکی آنها در ایران طبق اجازه و امتیازی که از طرف شرکت سهامی آندره سیتروئن فرانسه به شرکت واگذار شده و فروش مصنوعات مزبور و هر گونه اعمال بازرگانی  صنعتی دیگر که به نحوی از انحاء به طور مستقیم یا غیر مستقیم به موضوع شرکت مربوط و یا آن را تسهیل نماید شروع به فعالیت نمود.

  به هر حال با صدور پروانه تأسیس و تعیین اعضای هیئت مدیره شرکت فعالیت خود را در اواخر سال 1345 به صورت رسمی آغاز نمود. تهیه زمین احداث نخستین سالن تولید( سالن بدنه و رنگ فعلی) تهیه و تدارک لوازم مورد نیاز و تقاضای ثبت علامت به همراه کلمه SAIPAC ( سیپاک) که مأخوذ از عبارت فرانسوی نام شرکت Societe Annonyme inranienne  De Production Automobil «Citroen بود و همچنین تقاضایی ثبت کلمه ژیان برای انواع اتومبیل‌های تولیدی( هرچند که بعد‌ها کلمه ژیان به یک نوع از محصولات شرکت اطلاق گردید.) و… از جمله اقداماتی بود که تا سال 1347 یعنی زمان بهره‌برداری از شرکت صورت گرفت. اولین تولیدات شرکت که با روشی کاملاَ دستی و بدون به کارگیری تجهیزات مدرن در نیمه دوم سال 1347 تولید و روانه بازار گردید، شامل اتومبیل وانت ژیان با نام اختصاصی» آکا« و خودروی سواری ژیان با نام اختصاری» ژیان« بود. آکا تنها تا سال 1350 ادامه داشت و به طور مجموع 1035 دستگاه آکا در طول سه سال تولید و روانه بازار شد. اما تولید ژیان سالیان متمادی ادامه داشت و هر ساله با افزایش تولید مواجه شد،  به خصوص از سال 1353 با توجه به نصب و راه‌اندازی ابزارهای بادی و سایر لوازم و امکانات مورد نیاز تولید این خودرو سیر صعودی یافت و در  طول 13 سال تولید این خودرو یعنی تا سال 1359 تعداد 99129 هزار دستگاه ژیان تولید گردید.

  اتومبیل مهاری، خودوری دیگری بود که تولید آن از سال 1350 در شکت سهامی ایران تولید اتومبیل‌های سیتروئن آغاز و در طی هشت سال تولید( تا پایان سال 1357) مجموعاَ 10584 دستگاه مهاری تولید و روانه بازار گشت. از دیگر تولیدات این شرکت می‌توان به تولید انواع خودروی پیکاب در چهار مدل معمولی، مسقف، دولوکس و کار اشاره نمود. تولید خودروی بسیار سبک و جنس بدنه فایبرگلاس، محصول دیگری بود که تنها طی دو سال 1352 و 1353 تولید آن در شرکت ادامه داشت که امروزه می‌توان برخی از انواع نخستین تولیدات شرکت سایپا را در سطح شهر ملاحظه نمود. 

  تغییر نام شرکت

  در مورخ30/2/54 عنوان شرکت با حذف کلمه سیتروئن از انتهای عبارت فرانسوی آن به » شرکت سهامی ایرانی تولید اتومبیل« تغییر یافت و نام سایپا SAIPA از جمع حروف اول عبارت فرانسوی عنوان شرکت اخذ گردید.

  «Societe  Annonyme    Iraniene De Production Automobile » 

  تولید رنو 5

  با توجه به لزوم جایگزینی خودروی مناسب‌تر به جای ژیان که از تکنولوژی به روزتری برخوردار باشد مسؤولین وقت شرکت اقدام به انعقاد قراردادی با شرکت رنو به منظور تولید این خودرو در ایران گرفتند. لذا یکی از محصولات عمده تولید شده در این شرکت خودرو » رنو5« بود که تولید 3 در آن از سال 1355 در شرکت ساپیا آغاز گردید و سپس تولید مدل5 درب آن تا سال 1372 ادامه داشت. در این سال با جایگزینی اتومبیل کلاس کوچک» پراید« عملا تولید رنو در شرکت ساپیا متوقف گردید و خط تولید این خودرو به شرکت پارس خودرو(یکی از اعضای گروه خودروسازی ساپیا)منتقل گشت. 

  تولید انواع پراید

  از سال 1371 با توجه به بررسی‌های انجام شده و گزارش‌های تکمیلی که حاوی توجیه فنی و اقتصادی لازم بود جایگزینی خودرویی برتر با تکنولوژی روز و قیمت مناسب احساس گردید. لذا تولید» پراید« با نام‌های ایرانی نسیم و صبا در دو مدل 5 و4 از سال 1372 پس از انعقاد قراردادی با شرکت کیاموتورکره آغاز گردید. نکته حایز اهمیت در تولید»پراید« روند رو به رشد ساخت داخلی قطعات این خودرو می‌باشد. در حالی که در بدو تولید این محصول در ایران اکثر قطعات آن از خارج وارد می‌شد، امروزه با تلاش مستمر متخصصین داخلی شاهد ساخت بیش از 85% کل قطعات این خودرو در ایران هستیم. همچنین با تغییرات به عمل آمده بر روی شکل ظاهری این محصول توسط مرکز تحقیقات و نوآوری خودرو شرکت سایپا مدل‌های جدیدی از پراید طراحی گردید که در این میان می‌توان به مدل پراید استیشن با نام اختصاصی» نسیم سفری«، از سال 1377 به بازار عرضه گردیده است. و مدل‌های دیگر چون» پراید لیفت بک«، » پراید فیس لیفت« اشاره نمود. 

  تولید انواع نیسان

  از سال 1362، وانت نیسان جونیور نیز با حجم موتور 2000 سی‌سی جزو تولیدات شرکت سایپا قرار گرفت و از سال 1364 امتیاز ساخت این وانت از شرکت زامیاد خریداری و تولید این خودرو در انحصار شرکت سایپا واقع شد. در سال 1369 به منظور افزایش قدرت این اتومبیل، با استفاده از تکنولوژی پیشرفته‌تر موتور جونیور با حجم 2400 سی‌سی جایگزین موتور قبلی گشت. طراحی، ساخت و عرضه وانت نیسان دوکابین از سال 1371 و اعمال تغییراتی در اطاق بار این خودرو به منظور افزایش کیفیت آن در سال 1373 از فعالیتهای دیگر شرکت سایپا بود و سرانجام در اواخر سال 1376 با توجه به خرید 51% از کل سهام شرکت زامیاد توسط شرکت سایپا و الحاق این شرکت به گروه خودروسازی سایپا، خط تولید این محصول مجدداَ به شرکت زامیاد منتقل گردید.

  تولید انواع خودرو کلاس متوسط

  در سال 1371 با نصب تجهیزات تولید خودروی کلاس متوسط در سالن‌های

  تولید، تولید خودرو » رنو21« با همکاری شرکت رنو فرانسه و با حجم موتور 1721 آغاز گردید اما هنوز دو سال از تولید این خودرو نگذشته بود که طرف فرانسوی خواهان افزایش قیمت محصول تولید شده گردید که با رد این درخواست از سوی مدیران شرکت عملاََ قرارداد تولید رنو 21 فسخ و تولید این خودرو در ایران خاتمه یافت.

  فهرست منابع و مآخذ مورد استفاده در این مجموعه:

  1-کنترل کیفیت فرآیند شیوه ژاپنی نوشته کورواشیکاوا ترجمه احمد جواهریان.

  2-مدیریت کیفیت فراگیر (TQM) سه قدم تا بهبودی دائمی نوشته ارتور. ار . تنر و ایرونیگ . ج. دیتور. ترجمه حبیب الله شرکت

  3-کنترل کیفیت علمی نوشته حمید داود پور

  4-کنترل کیفیت همراه با برنامه کامپیوتری بیسیک ترجمه دکتر یحیی زاد مهرجردنی

  5-کنترل کیفیت آماری نوشته داگلاس مونتگومری

  6-کنترل فرایند تولید نوشته: دکتر رضا مهربان

  7-ماهنامه اندیشه گستر سایپا/ شماره 24، خرداد 1382

فهرست پروژه کامل فرآیند کنترل کیفیت در شرکت سایپا

فهرست مطالب

• پیشگفتار 
• مقدمه 
• فصل اول : تاریخچه شرکت سایپا 
• فصل دوم : نظریه ها و روش های موجود در کنترل کیفیت فرآیند 
• فصل سوم : مراحل فرآیند تولید در سایپا 
• فصل چهارم : تعیین کیفیت فرآیند تولید 
• جمع بندی و نتیجه گیری 
• پیشنهادات و نظرات
• منابع و مآخذ 

دانلود پروژه نقشه برداری (قرائت نقاط علامت گذاری شده)

اختصاصی از اس فایل دانلود پروژه نقشه برداری (قرائت نقاط علامت گذاری شده) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 4

پروژه درس نقشه برداری

مقدمه:قرائت نقاط علامت گذاری شده که تعداد 6 نقطه می باشد،برای تحویل پرو‌‌ژه درس نقشه برداری درجدول بالا.

هدف:هدف ازانجام کار یادگیری نقشه برداری بطورعملی وتوسط دستگاه در محوطه ای که قبلا درنظرگرفته شده بود میباشد.

هدف اصلی درانجام این پروژه بدست آوردن اختلاف ارتفاع، وشیب سطح زمین ومحوطه درنظرگرفته شده میباشد.

1. 1.دوربین نقشه برداری
2. 2.شاخص
3. 3.سه پایه دوربین
4. 4.تراز

روش:ابتدا نقاطی راانتخاب کرده وبااسپری آنرا رنگ می کنیم.نقطه اول که انتخاب شده را    A   می نامیم ونقطه دوم را     T1  .

دوربین رابین دونقطه قرار می دهیم،ابتدا نقطه اول راقرائت می کنیم که آنراقرائت جلومی گویند.بعدنقطه دوم راقرائت می کنیم که آنراقرائت عقب می گویند.

همینطورنقاط بعدی را نامگذاری کرده وجلومی رویم،وبه همینگونه دوربین رانیزبین نقاط بعدی قرارمی دهیم وعدد جلو وعقب آنهارانیزقرائت می کنیم.

درپایان اعداد راباهم جمع می کنیم وبعد ازهم کم می کنیم تااختلاف ارتفاع بین نقاط مورد نظربدست بیاید.

این فقط قسمتی از متن پروژه است . جهت دریافت کل متن پروژه ، لطفا آن را خریداری نمایید

دانلود تحقیق روش و مراحل راهسازی

اختصاصی از اس فایل دانلود تحقیق روش و مراحل راهسازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود تحقیق روش و مراحل راهسازی در 64 صفحه با فرمت ورد بسیار کامل و طبقه بندی شده شامل بخش های زیر می باشد:

تراکم خاک

خاکریزی روی ابنیه فنی

خاکریزی پشت پل ها

خاکریزی در زمین های شیبدار

مصالح حساس در مقابل یخبندان

پر کردن اطراف ابنیه فنی

شیب شیروانی ها در خاکریزی و خاکبرداری

تسطیح و تنظیم

زهکشی

بستر رو سازی

بستر رو سازی در برش خاکی

بستر رو سازی در برش سنگی

بستر رو سازی در خاکریزی

بستر رو سازی در سطح راه موجود

بستر رو سازی در سطح زمین طبیعی

راه های انحرافی و راه های اتصالی

کنترل سطح تمام شده

آزمایش های کنترل

زمین طبیعی

خاکریزی معمولی

بستر رو سازی در خاکریزی

بستر رو سازی در خاکبرداری

بستر رو سازی در زمین طبیعی

سی بی آر

اندازه گیری ضخامت لایه های خاکریز

پی کنی ابنیه فنی

کلیات

پی کنی اضافی

پی در زمین خاکی و یا سنگی

حفاظت پی در برابر آب

پشت بندها و حایل ها

مصالح پی کنی

پر کردن اطراف پی

قشر زیر اساس

انواع قشر زیر اساس

زیر اساس شنی و یا سنگی

مشخصات فنی مصالح

تهیه مصالح

آماده نمودن بستر رو سازی

پخش مصالح و آبپاشی

کوبیدن لایه زیر اساس

تراکم نسبی

کنترل سطح تمام شده

حفاظت سطح راه به هنگام اجرای عملیات

آزمایش های کنترل کیفیت

زیر اساس آهکی

ویژگی های خاک تثبیت شده با آهک

مصالح

طرح اختلاط آهک با مصالح

الف .  روش آشتو :  T 220 

ب .  استفاده از آزمایش سی بی آر

پ .  استفاده از آزمایش مقاومت فشاری

ت .  استفاده از روش دامنه خمیری

اجرای زیر اساس آهکی

روش خشک

روش تر

 محدودیت های پخش آهک

اختلاط آهک با مصالح

اختلاط یک مرحله ای

اختلاط دو مرحله ای

آبپاشی

کوبیدن مخلوط

تراکم نسبی

کنترل سطح تمام شده

حفاظت و عمل آوری

آزمایش های کنترل کیفیت

اساس

انواع قشر اساس

اساس شنی و یا سنگی

مصالح

تهیه مصالح

آماده کردن قشر زیرین

پخش مصالح و آبپاشی

کوبیدن

تراکم نسبی

کنترل سطح تمام شده

حفاظت کار انجام شده

آزمایش های کنترل کیفیت

اساس ماکادامی

مصالح

قشر جدا کننده

پخش ماکادام

کوبیدن قشر ماکادام

پخش مصالح ریز دانه و کوبیدن نهایی

آبپاشی

قشر ماکادام چند لایه ای

آزمایش تراکم

کنترل سطح تمام شده

حفاظت کار انجام شده

آزمایش های کنترل کیفیت

قیر در راه سازی

کلیات

انواع قیر

قیرهای نفتی

قیرهای خالص

قیرهای دمیده

قیرهای محلول

قیرهای زود گیر

قیرهای کند گیر

قیرهای دیر گیر

اندود نفوذی  (  پریم کت )

کلیات

مواد قیری

انتخاب قیر مناسب

میزان پخش قیر

پخش ماسه

کنترل دمای پخش

محدودیت های فصلی

آماده کردن سطح راه

پخش قیر

کنترل عبور وسایل نقلیه

اندود سطحی ( تک کت )

مواد قیری

انتخاب قیر مناسب

میزان قیر

کنترل دمای پخش

آماده کردن سطح راه

پخش قیر و کنترل وسایل نقلیه

آزمایش های کنترل کیفیت

تراکم خاک:

عمل تراکم و کوبیدن لایه های سنگریزی باید آنقدر ادامه یابد تا احتمال هیچ گونه نشست ، تقلیل ، حجم ، جا به جایی و یا کاهش ضخامت قشرهای کوبیده شده وجود نداشته باشد .

برای اطمینان از تراکم کافی این لایه ها باید ضریب تغییر شکل هر لایه یا EV2  با آزمایش آشتو T 221  و یا آشتو T 222  از طریق بار گذاری با صفحه و با قطر مناسب اندازه گیری شود . حداقل ضریب تغییر شکل باید 1500  کیلوگرم بر سانتیمتر مربع باشد. چنانچه اندازه گیری تراکم این لایه ها با روش دیگری از جمله VSS  مورد نظر باشد روش اجرای کار باید مشروحا در مشخصات فنی خصوصی قید شود .

علی رغم حصول تراکم مشخصه به شرح جدول 2- 2 ، چنانچه در هر لایه ای از عملیات خاکریزی و یا بسترهای موجود زمین طبیعی و یا کف ترانشه های خاکی بعد از تراکم ، حالت خمیری ظاهر شود پیمانکار باید طبق نظر دستگاه نظارت مصالح نامناسب و خمیری را تا عمق لازم برداشته و ضمن جایگزین کردن آن با مصالح قابل قبول ، مجددا لایه را متراکم نماید بدیهی است که بابت چنین عملیاتی هیچ گونه پرداخت اضافی به پیمانکار تعلق نمی گیرد .

عملیات پخش و تراکم لایه های خاکریز ، کف ترانشه ها و بستر زمین طبیعی باید به ترتیبی برنامه ریزی و اجرا شوند که هر لایه و یا سطح متراکم شده در حداقل زمان ممکن با لایه بندی پوشیده شود تا همواره لایه ها و یا سطوح متراکم شده مشخصات و میزان تراکم مورد نظر را حفظ نمایند .

چنانچه لایه یا سطحی که متراکم گردیده است قبل از پخش لایه جدید و به هر دلیلی مشخصات و تراکم مورد نظر را از دست داده باشد پیمانکار موظف است به هزینه خود مجددا آن لایه یا سطح متراکم شده را به مشخصات و تراکم لازم برساند .

خاکریزی روی ابنیه فنی

عملیات خاکریزی ، به طریق سنگریزی را نمی توان مستقیما روی ابنیه فنی مانند پل ها ، آبروها و پل های طاقی اجرا کرد مگر آنکه قبلا ضخامتی معادل حداقل 60  سانتیمتر روی این سازه ها خاکریزی معمولی انجام شده و به درصد تراکم مشخصه رسیده باشد .

خاکریزی پشت پل ها

بعد از اجرای لایه های زهکشی پشت کوله ها و دیوارهای برگشتی پل ها که باید مطابق نقشه ها و دستورات دستگاه نظارت باشد ، عملیات خاکریزی لایه به لایه تا تأمین نسبی درصد تراکم مشخصه باید به مورد اجرا گذاشته شود .

نتایج آزمایشات تراکم خاکریزی پشت پل ها ، با توجه به تعداد لایه ها ، نوع خاک مصرفی ، ضخامت هر لایه ، ارتفاع کل خاکریز که باید متناسب با تعداد لایه ها باشد در هر قطعه راه جداگانه نگه داری می شود تا جهت ارزیابی کیفیت کار به سهولت قابل دسترسی و کنترل باشد .

خاکریزی در زمین های شیبدار

در محل هایی که خاکریزی روی سراشیبی تند و یا خاکریز موجود صورت گیرد ، طبق دستور دستگاه نظارت پله هایی به ارتفاع ضخامت لایه خاکریز یا سنگریزی روی شیب مزبور تعبیه خواهد شد تا از لغزش احتمالی خاکریز جدید روی بدنه شیب جلوگیری به عمل آید و در نتیجه خاکریز جدید و قدیم خوب با هم قفل و بست شوند .

مصالح حساس در مقابل یخبندان

خصوصیات خاک های حساس در مقابل یخبندان که مصرف آنها در خاکریزی و بستر رو سازی موجب تورم و گسیختگی سیستم رو سازی می شود برحسب درصد وزنی بحرانی ذرات کوچکتر از 20  میکرون و به تناسب ضریب یکنواختی آنها در جدول 2- 3  نشان داده شده است .