دانلود مقاله کارآفرینی کارگاه دودی و شور کردن ماهی

اختصاصی از اس فایل دانلود مقاله کارآفرینی کارگاه دودی و شور کردن ماهی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی دودی و شور کردن ماهی پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
کلیات

1- 1 مقدمه :
یکی از روش های نگهداری گوشت که قدمتی بس طولانی دارد دودی کردن آن است و حتی گفته می شود این نگهداری از نمک سود کردن گوشت هم قدمتی طولانی تر دارد . نگهداری گوشت بوسیله نمک سود کردن از ماقبل تاریخ بوده است . به طوری که در روم قدیم برای نگهداری فرآیندهای از نمک و عسل استفاده می شده است . البته استفاده توام نمک سود و دودی کردن می تواند اثر بهتری در نگهداری داشته و ضمناً ذائقه ، رنگ و طعم گوشت را نیز بیشتر و مطلوبتر حفظ نماید .
همانطوری که گفته شد دودی کردن قدیمی ترین روش نگهداری گوشت است و قدمت آن به دوران غار نشینی بشر می رسد . در زمان های قدیم دود دادن به طریق خیلی ساده و مستقیم انجام می شد اما امروزه دود در کوره های مخصوص تولید و در اتاقک های کاملاً قابل کنترل مورد استفاده قرار می گیرد اما در هر حال اصول دود دادن طی سالیان دراز تفاوت چندانی نکرده و هنوز هم عموماً دود را از سوختن ناقص یا کند خاک اره چوب های سخت مانند چوب بلوط تولید می کنند .
هدف های اصلی دود کردن عبارتند از :
دادن عطر و طعم خاص به گوشت ، نگهداری و طولانی کردن عمر محصول ، تولید محصول جدید ، ایجاد رنگ مطلوب و خاصی در گوشت و جلوگیری از اکسیداسیون محصول .

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :
دودی و شور کردن ماهی

محل اجرا :

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :
نام نام خانوادگی مدرک تحصیلی تلفن

1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :
تعداد اشتغالزایی این طرح 25 نفر میباشد .

مجوز های قانونی :
تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان ، تاسیسات و نصب ماشین آلات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش کشاورزی (زراعی ، باغی ، شیلاتی ، دام و طیور، جنگل و مرتع) صادر میگردد.

مراحل صدور جواز تاسیس :
1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تکمیل پرونده توسط مدیریت جهاد کشاورزی شهرستان و یا مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی استان .
2- بررسی پرونده از نظر مدارک و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی .
3- تکمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یک ) توسط متقاضی
4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یک به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات کارشناسی و ارجاع پرونده به مدیریت .
5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس
1- اشخاص حقیقی
- تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران
- حداقل سن 18 سال تمام
- دارا بودن کارت پایان خدمت یا معافیت دائم

2- اشخاص حقوقی
- اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )
- ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی کشور

مدارک مورد نیاز:
1- ارائه درخواست کتبی به مدیریت جهاد کشاورزی شهرستان یا مدیریت صنایع کشاورزی و روستایی استان.
2- اصل شناسنامه وتصویر تمام صفحات آن
3- تصویر پایان خدمت یا معافیت خدمت سربازی
4- تصویر مدرک تحصیلی و سوابق کاری مرتبط با درخواست
5- یک قطعه عکس از هریک از شرکاء
6- تکمیل فرم درخواست موافقت با ارائه طرح صنایع تبدیلی و تکمیلی
7- پوشه فنردار
8- درصورت داشتن شرکت ، ارائه اساسنامه ، آگهی تاسیس و روزنامه ، مرتبط با فعالیت مورد درخواست

اصلاحیه جواز تاسیس :
1- ارسال درخواست متقاضی توسط جهاد کشاورزی شهرستان (متقاضی) به مدیریت و ارجاع به واحد صدور مجوز.
2- دبیرخانه در مورد تغییرات مدیریت ضمن بررسی اصلاحیه صادر و به اطلاع اداره تخصصی میرساند.
3- دبیرخانه در موردی که نیاز به کارشناسی تخصصی دارد درخواست را به اداره تخصصی جهت بررسی و اعلام نظر ارجاع می دهد.
4- اداره تخصصی پس از بررسی وتائید به دبیرخانه صدور مجوز ارجاع میدهد.
5- دبیرخانه صدور مجوز پس از تائید مدیر اقدام به صدور اصلاحیه جواز تاسیس نموده و رونوشت آنرا به بخشهای ذیربط ارسال می نماید.

تعریف:
پروانه بهره برداری مجوزی است که پس از اتمام عملیات ساختمان و تاسیسات و نصب ماشین آلات جهت تولید بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش کشاورزی وسایر صنایع روستایی صادر می گردد.

صدور پروانه بهره برداری :
1- تکمیل فرم درخواست پروانه بهره برداری توسط متقاضی و تائید و ارسال آن توسط جهاد کشاورزی شهرستان به مدیریت.
2- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت بازدید کارشناسان (کارشناس تخصصی و کارشناس نواحی صنعتی و کارشناس تولید) با هماهنگی روسای ادارات تخصصی.
3- تائید رئیس اداره تخصصی و ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز.
4- اخذ استعلام از ادارات ذیربط.
5- تهیه پیش نویس پروانه بهره برداری و تائید مدیریت.
6- صدور پروانه بهره برداری و ارسال رونوشت به بخشهای ذیربط.

مراحل صدور توسعه طرح :
1- تکمیل فرم درخواست توسعه طرح توسط شهرستان (متقاضی) و ارسال به مدیریت.
2- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت بررسی و اظهار نظر و بازدید کارشناسان (کارشناس تخصصی و کارشناس تولید) با هماهنگی روسای ادارات تخصصی.
3- دبیرخانه صدور مجوز پس از تائید ادارات تخصصی در کمسیون بررسی طرحها مطرح می نماید و در صورت عدم تایید کمسیون به شهرستان و متقاضی اعلام مینماید و در صورت تایید از ادارات ذیربط استعلام می نماید.
4- ارجاع به اداره تخصصی جهت بررسی طرح توسعه.
5- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت صدور موافقت با توسعه طرح پس از تایید مدیر.
6- ارسال رونوشت به بخشهای و ادارات تخصصی و سازمانهای ذیربط.

فصل دوم
روش انجام کار

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :
بازدید از کارخانه دودی و شور کردن ماهی
براساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از کارخانه دودی و شور کردن ماهی به بررسی سیستم ها و دستگاه ها و ماشین آلات موجود در کارخانه پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ،

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :
ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت و در دودی و شور کردن ماهی استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی یکی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت می باشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .

فهرست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار (ارقام به میلیون ریال) :

روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت ( جهت فروش کالا )
در زمینه دودی و شور کردن ماهی می توان از روش های مختلف بازاریابی استفاده نمود ، تبلیغات تلویزیونی ، استفاده از بنر های و تیزر های تبلیغاتی ، استفاده از چاپ پوستر های تبلیغاتی و ارائه روش های تبلیغاتی دیگر برای جذب بازار فروش جزئی و استفاده از روش فرد به فرد برای فروش کلی محصولات در بازار داخلی .

فصل سوم
امور مالی طرح

جدول 1 صادرات محصول

جدول 2 وسائل نقلیه عمومی و حمل و نقل

نمودار 1 مراحل 8 گانه شور و دودی کردن ماهی

جدول 3 تاسیسات برق

جدول 4 سوخت مورد نیاز روزانه

جدول 5 برآورد مساحت ساختمان های تولیدی و غیر تولیدی

جدول 6 برآورد زمین و محوطه سازی
زمین مورد نیاز این واحد تولیدی 5000 متر مربع برآورد شده است . برای فضای سبز 2% فضای کل واحد منهای ساختمان ها و برای خیابان کشی و پارکینگ 35% این فضا در نظر گرفته شده است .

پلان کلی این واحد به شرح زیر می باشد :

جدول 7 برآورد نیروی انسانی مورد نیاز طرح

جدول 8 برآورد مواد اولیه مورد نیاز

جدول 9 برنامه زمان بندی اجرای طرح

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  42  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله بررسی و تاریخچه پیانو

اختصاصی از اس فایل دانلود مقاله بررسی و تاریخچه پیانو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تاریخچه
پیانو را آقای بارتولومئو کریستوفوری در سال ۱۷۰۹ میلادی در شهر پادووای ایتالیا اختراع کرد. قبل از اختراع پیانو از سازی قدیمی‌تر به نام «هارپسیکورد» (Harpsichord)استفاده می شد. تفاوت عمده و مهمی که پیانو با سازهای مشابه قبل از خودش داشت آن بود که در سازهای مشابه قبلی، شدت صدای حاصل از فشرده‌شدن یک کلاویه، مستقل از شدت ضربهٔ واردشده بر کلید پیانو، مقداری ثابت بود، اما در پیانو نوازنده قادر بود با ملایم ضربه‌زدن به کلیدها صدایی نرم‌تر ایجاد کند، یا با ضربات محکم‌تر صدایی درشت‌تر با پیانو تولید کند. همین ویژگی باعث شد که به سرعت پیانو مورد توجه آهنگسازان قرن هجدهم میلادی قرار بگیرد.

نام‌گذاری
نام کامل ساز پیانو، پیانو فورته (Pianoforte) است، که از دو قسمت پیانو به معنی ملایم و فورته به معنی قوی تشکیل شده‌است، و به خوبی منعکس کنندهٔ توانایی این ساز در تولید صداهای ملایم و قوی می‌باشد.
پیانو‌های اولیه ابعاد بزرگ، و شکل خاصی داشتند. آن‌چه که در اصطلاح به آن پیانوی بزرگ گفته می‌شود (و در ایران با نام نادرست پیانویرویال شناخته می‌شود) غالباً بیش از دو متر طول دارد و دارای در بزرگی‌است که برای هرچه‌بهترشدن صدای پیانو، معمولاً در هنگام نواختن ساز این در را در وضعیت نیمه‌باز توسط پایهٔ کوچکی ثابت می‌کنند. انواع دیگر پیانو با نام‌های پیانوی ایستاده یا دیواری (Stand یا Upright) پیانوی چهارگوش (Square) و غیره، ابعاد کوچک‌تری دارند و برای مصارف خانگی یا در اماکن عمومی طراحی شده‌اند.

انواع پیانو
پیانو دیواری (Vertical - Upright)
پیانو اسپینت
پیانو کنسول
پیانوی بزرگ البته پیانو‌های بسیار زیادی در گذشته رایج بوده‌اند. برای مثال پیانوهای گنجه‌ای، صرافی، میزی، میز منشی، دوطبقه و انواع دیگر. ولی امروزه دیگر آنها رواج ندارند و از پیانو‌های پیشرفته تر استفاده می‌شود.

پیانو اسپینت
پیانو دیواری (Vertical - Upright)
هدف ما این نیست که راجع به مزایای فنی پیانو دیواری به ریز صحبت کنیم، نگاهی کوتاه داریم به ویژگی هایی از این پیانو که می تواند به هنگام خرید برای ما قابل ملاحظه باشد.

پیانوهای دیواری در ارتفاع های مختلف، با بدنه - اغلب با چوب تمام شده - متفاوت و انواع مدل ساخت بدنه وجود دارند که بدون شک می توانند سلیقه شما را راضی کنند. در اولین قدم مهمترین پارامتر برای اینکه متوجه شوید پیانو عمودی چقدر حالت مبتدی دارد و چقدر حالت حرفه ای ارتفاع پیانو دیورای است. ارتفاع یک پیانو دیواری از کف زمین تا بالای آن اندازه گیری می شود (چه پیانو چرخ داشته باشد چه نداشته باشد).

دلیل این امر بیشتر به این خاطر است که عرض و تقریبآ عمق پیانو ها با کمی تفاوت یکسان است و این ارتفاع ساز است که در حجم بدنه پیانو تاثیر بیشتر را می گذارد، هرچه ارتفاع بیشتر باشد پیانو حجم صوتی بیشتری دارد. حجم صوتی ارتباطی به رنگ یا شفاف و مات بودن صدا ندارد و صرفآ صوت حاصله از این پیانو قوی تر خواهد بود. چرا که پیانو بلند علاوه بر آنکه سیم های طولانی تری هم دارد، صفحه صدای (Sound Board) بزرگتری دارد که باعث تولید صدای قوی تر می گردد.

پیانو کنسول

پیانوهای اسپینت (Spinet) معمولآ کوتاه ترین نوع پیانوهای دیواری و از ارزانترین نوع آنها هستند. ارتفاع این پیانوها از حدود 90 سانتیمتر شروع می شود و تا حداکثر 100 سانتیمتر ادامه دارد. جعبه صدای آنها کوچک و سیستم انقال نیرو (Action) آنها ساده ترین شکل خود را دارد به همین علت، اغلب قیمت مناسبی دارند و برای مبتدی هایی که معلوم نیست در آینده نوازندگی را ادامه دهند بسیار مناسب است. فاصله سطح کی برد تا بلندترین قسمت این پیانوها بسیار کم بوده و حداکثر حدود 20 سانتیمتر است.

رنج بعدی پیانو های کنسول (Console) است که از ارتفاع حدود 100 سانتیمتر شروع می شود و تا حدود 110 سانتیمتر ادامه پیدا می کند. ساختمان سازه آنها بگونه ای است که بدنه ای بسیار محکم و بادوام دارند و معمولآ در آموزشگاه ها یا مدارس موسیقی و نیز استودیوها برای تمرین - نه معمولآ ضبط - از آنها استفاده می شود. انواع آمریکایی این پیانوها - که در بازار ایران کم هستند - زیبایی خاصی دارند و روی بدنه خارجی آنها زیاد کار شده است.

اگر قصد دارید از ابتدا پیانویی بخرید که به احتمال زیاد دیگر آنرا عوض نکنید، حتمآ از نوع کنسول انتخاب کنید، چراکه قیمت و دوام خیلی خوبی دارند. بدنه این پیانوها بخصوص در قسمت کی برد، محل قرار دادن نت موسیقی (Music Rest) و نیز دیواره های اطراف کی برد به گونه ای ساخته شده است که شباهت زیادی به پیانو های بزرگ (رویال) دارد. به تفاوت سطح بالایی پیانو از کی برد در پیانوهای اسپینت و کنسول دقت کنید.

پیانو دیواری حرفه ای

از ارتفاع 110 سانتیمتر به بالا معمولآ پیانوهای حرفه ای شروع می شود، ارتفاع این پیانو ها ممکن است در بهترین حالت به 133 سانتیمتر هم برسد. البته ناگفته نماند که برخی از مدل های بسیار قدیمی پیانوهای دیواری تا ارتفاع 150 سانتیمتر هم ساخته شده اند، اما امروزه حداکثر در ارتفاع 133 و اغلب 130 سانتیمتر ساخته می شوند. فراموش نکنید که طول سیم ها، کیفیت سیستم انتقال نیرو (Action) سایزهای بالای این پیانوها از بسیاری پیانوهای بزرگ (رویال) که در ابعاد کوچک ساخته می شود بهتر است.

در مطالب بعدی راجع به پیانوهای بزرگ (رویال) و دیجیتال صحبت خواهیم کرد و سپس به بررسی پارامترهایی مانند جنس مواد اولیه، سیستم انتقال نیرو (Action)، رنگ صدا و ... که در انتخاب ساز می تواند مهم باشد خواهیم پرداخت.

مکانیسم پیانوی بزرگ (رویال)
همانند پیانوهای دیورای پیانوهای بزرگ (رویال) در اندازه های مختلف ساخته می شوند که تفاوت اصلی آنها با یکدیگر در طول پیانو است. طول یک پیانو بزرگ (رویال) از قسمت جلوی کیبورد تا انتهای پشتی آن اندازه گیری می شود. امروزه با توجه به ساخت صنعتی این پیانوها قیمت آنها نیز کاهش چشمگیر پیدا کرده بگونه ای که می توان با بودجه نه خیلی زیاد اندازهای کوچک آنرا تهیه کرد.

کوچکترین سایز این پیانوها Baby (بچه) نامیده می شود. طول این پیانوها از حدود 145 سانتیمتر شروع می شود و تا حداکثر 160 سانتیمتر ادامه دارد. پیانوهای Baby طرفداران بسیاری دارد چرا که ابعاد آنها بگونه ای است که در بسیاری از خانه ها می توان برای نگهداری آن محلی را اختصاص داد. تجربه نشان داده است که اغلب پیانوهای Baby بهتر از پیانوهای خوب دیواری نیستند پس اگر الزام خاصی ندارید، خرید یک پیانو خوب دیواری بر یک پیانو Baby ارجحیت دارد.

سایز بعدی پیانوهای متوسط یا Medium Grand هستند. طول آنها از حدود 160 سانتیمتر شروع می شود و تا حدود 215 سانتیمتر ادامه دارد. Professional Grand سازی در حدود 190 سانتیمتر در این رنج است که معمولآ نوازندگان حرفه در منزل از آن استفاده می کنند. از حدود 200 - 215 سانتیمتر پیانوهای بزرگ را با نام Artist می شناسند که هنرمندان در اجراها از آنها استفاده می کنند.

طول سیم بلند، صفحه صدای وسیع و جعبه بزرگ از جمله ویژگی های این پیانوها است که به آن توانایی تولید حجم صدای بالا می دهد. با توجه به ابعاد این رنج از پیانوهای بزرگ (رویال) از آنها معمولآ بعنوان پیانوهای خاص در مدارس موسیقی، استودیوهای ضبط، سالن های کوچک و متوسط کنسرت و ... استفاده می شود.
بزرگترین سایز پیانوهای بزرگ (رویال) ممکن است تا 275 سانتیمتر هم طول داشته باشند که معمولآ جز در اجراهای بسیار جدی موسیقی و سالن های کنسرت بزرگ و تالارهای اجرای موسیقی کاربردی ندارند. برخی از این سازها در قسمت باس تعداد کلید های بیشتری هم دارند و ممکن است بجای 88 تا 96 کلاویه داشته باشند. پیانوها در این رنج با نامهای Half Concert یا Full Concert با توجه به طول آنها نیز نامیده شوند.

مقایسه بین پیانو دیواری و بزرگ (رویال)
سئوالی که همواره برای نوازندگان مبتدی و خریداران پیانو مطرح است اینکه کدام یک از این نوع ساز بهتر است و یا تفاوت عمده آنها در چیست؟

اگر تفاوت قیمت و شکل ظاهری این دو ساز را کنار بگذاریم تفاوت اصلی این دو ساز که بسیار قابل هم توجه است، تنها در سیستم انتقال نیرو (Action) از کلاویه ها به چکشها - و البته سیستم های خفه کن هر سیم (Damper) - است. این اختلاف طبیعتآ به این دلیل است که سیم های پیانو دیواری عمودی و سیم های پیانو بزرگ (رویال) افقی است. نمود بارز این تفاوت تفاوت حسی است که هنگام نوازندگی با این دو ساز آنرا احساس می کنیم.

در پیانوهای بزرگ (رویال) سیم ها افقی هستند و چکشها بصورت افقی از پایین به بالا ضربه می زنند برای همین هنگام زدن ضربه به کلاویه، نیروی انتقالی به چکش در جهت خلاف جاذبه زمین است و این باعث می شود کلاویه های پیانو بزرگ (رویال) هنگام زدن ضربه سنگین تر باشد. برعکس هنگام برگشت چکش، جاذبه به برگشت آن کمک می کند و چکش سریعتر برمی گردد و لذا نوازنده می تواند با سرعت بالاتری یک کلاویه را درجا نواخته و نت هایی با تمپوی بالا روی یک کلاویه اجرا کند. به همین دلیل معمولآ سرعت پاسخگویی یک کلاویه در پیانوهای بزرگ (رویال) بهتر از پیانوهای دیواری است.

اما در پیانوهای دیواری سیم ها و چکشها عمودی هستند و جاذبه تقریبآ تاثیر یکسانی به چکش چه در هنگام ضربه زدن و چه در هنگام بازگشت، وارد می کند. به همین خاطر سرعت اجرا در پیانوهای عمودی عمومآ از پیانو با کیفیت مشابه افقی پایین تر است(در عکس آخر تحقیق اشاره شده است)

آیا تا بحال هیچ از خود پرسیده اید که چرا اکشن یک پیانو به این پیچیدگی ساخته می شود؟ در حالی که رفتار مشابهی که توسط ناخن یا مضراب در سازهایی مانند گیتار یا سنتور انجام می شود، به سهولت و سادگی اجرا می گردد؟

پاسخ بسیار ساده است، رفتار دست و انگشتان با وجود آنکه به ظاهر ساده است، هنگامی که می خواهیم آنرا با یک سیستم مکانیکی مدل کنیم بسیار پیچیده می شود. مهمترین کاری که اکشن انجام می دهد آن است که پس از انتقال احساس و نیروی انگشت شما از کلاویه به سیم، چکش را از سیم دور میکند، چه در غیر اینصورت برخوردهای بعدی چکش با سیم و ارتعاشات احتمالی، صدای غیرقابل شنیدنی را تولید خواهد کرد.

همینطور رفتاری که پس از رها کردن کلاویه، خفه کن نمدی را به سیم مرتعش می چسباند خود از جمله وظایفی است که بر پیچیدگی اکشن پیانو می افزاید.

در هر صورت همانطور که قبلآ هم اشاره شد در یک پیانو در حدود 5700 قطعه وجود دارد که بسیاری از آنها به هنگام نواختن ساز از حالت سکون خارج می شوند و حول محورهایی حرکت گردشی یا طولی می کنند و با برخی قسمتهای دیگر درگیر می شوند، در بعضی از موارد به اصطکاک نیاز است و در بعضی از موارد این عامل حالت مزاحمت دارد. بنابراین مشاهده می کنید برای ساخت چنین سیستم پیچیده ای باید از لوازم و مواد اولیه مناسب استفاده شود.

در ساخت اکشن اغلب پیانوهای بسیار مرغوب - از مواد اولیه ای چون چوب، فلز (بصورت قطعات کوچک)، نمد و یا پارچه های پشمی و انواع چسب چوب استفاده می شود و بندرت در آنها از مواد مصنوعی یا محصولات پلاستیکی استفاده می گردد. البته این موضوع به معنای آن نیست که اگر در ساخت پیانوای از مواد مصنوعی استفاده شود آن پیانو دیگر بدرد نمی خورد.

امروزه در ساخت بسیاری از قطعات اکشن پیانوهای سری ساز از انواع پیشرفته پلیمرهای صنعتی استفاده می شود که باید گفت جای اشکال هم ندارند، چرا که تاثیری چندانی در آکوستیک صدای ساز ندارد. بعنوان مثال چه اتفاق خاصی رخ می دهد اگر قسمتهایی از چکشهای پیانو - که فشار ضربه ای زیادی را هم تحمل می کنند - بجای چوپ پخته از مواد صنعتی با همان وزن، اما با استحکام بیشتر ساخته شود.

ریل نگاه دارنده سیستم ضربه هر چکش

مثال جالبی که بسیاری از سازنده های این نوع از پیانوها برای توجیه استفاده از مواد مصنوعی می آورند آن است که امروزه در ساخت دسته راکت های تنیس یا چوبهای گلف مرغوب که باید بسیار محکم باشند، بجای چوب - که ماده ای سنتی برای ساخت بوده است - از مواد مصنوعی استفاده می شود که استحکامی به مراتب بیشتر از چوب دارند؛ بنابراین چه دلیلی دارد که در ساخت چکش پیانو از این مواد استفاده نشود.
و حقیقت امرهم آن است که بدلیل تاثیر بسیار ناچیز دسته و یا جک نگاهدارنده یک چکش (Flange) در آکوستیک کلی ساز، نه تنها استفاده از این مواد ضرری برای صدای خروجی یا کیفیت Touch پیانو ندارد، بلکه برعکس در نهایت می تواند استحکام و طول عمر اجزاء را نیز بیشتر کند. ضمن اینکه هزینه های تولید و قیمت تمام شده را هم به میزان قابل ملاحظه ای پایین می آورد. (فراموش نکنیم که اغلب قطعات اکشن کوچک هستند، لذا چوبی و دست ساز بودن آنها می تواند هزینه های تولید را بالا ببرد.)

نکته مهم دیگر آن است که هر چه میزان استفاده از مواد مصنوعی در ساز بیشتر شود، میزان تاثیر شرایط محیطی و آب و هوایی در آن کم خواهد شد. هر چند این مقدار نباید آنقدر باشد که در نهایت به آکوستیک نهایی ساز لطمه وارد کند.

اغلب محورهایی که در ساخت اکشن یک پیانو لازم است وجود داشته باشند توسط چوب - یا مواد مصنوعی - و نمد یا پارچه پشمی ساخته می شوند. علت اصلی عدم استفاده از محور های فلزی - جدای از سنگینی - آن است که یک پیانو باید سالها بدون نیاز به نگهداری از محورها - مانند روغن کاری - کار کند و برای همین منظور است که ترکیب چوب و نمد بهترین پاسخ را می دهد.

یک مثال برای استفاده از محور فلزی در پیانو می تواند پدال های پیانو باشد، حتمآ دیده اید که در انواعی که محور بطور کامل فلزی است، پس از مدتی به ناچار برای حذف صدای اضافی مجبور خواهید بود که آنرا روغنکاری کنید، که کاری بسیار خطرناک برای ساز است.

مجموعه قطعاتی که برای هر چکش لازم است

بسیاری از شما نام کمپانی Kawai (کاوای) که در ایران بنام کاوایی شناخته می شود را شنیده اید. این کمپانی پس از یاماها (Yamaha) دومین تولید کننده بزرگ پیانو در ژاپن است و در حال حاضر بسیاری از پیانوهای این شرکت در ایران نیز عرضه می شود.
Kawai نیز همانند بسیاری دیگر از سازندگان پیانو (از جمله Yamaha) در ساخت قسمتهایی از اکشن پیانوهای سری ساز خود از مواد صنعتی استفاده می کند.

این شرکت معتقد است با وجود آنکه چوب می تواند بعنوان یک ماده اولیه بسیار مناسب برای ساخت قسمتهای مهمی از پیانو باشد، برای ساخت برخی از قسمت ها به هیچ وجه مناسب نیست، که یکی از آنها دسته چکش است.

جذب رطوبت، تمایل به خم شدن در اثر وارد شدن ضربه و ... بسیاری مشکلات دیگر در ساخت، از جمله دلایلی است که کاوای ترجیح داده تا برخی قسمتهای چکش خود را بجای چوب از موادی صنعتی بنام ABS بسازد.

کاوای معتقد است از آنجایی که چکش پیانو یکی از مهمترین قسمت های هر پیانو است و فشار لحظه ای بسیار زیادی را تحمل می کند، باید روی ساخت آن دقت بسیار شود و این ممکن نیست مگر آنکه آنرا با استفاده از مواد صنعتی و قالب های دقیق بسازیم. یکنواختی وزن همه چکشها، استحکام زیاد و ... در انواع چکش ABS در پیانو، می تواند پاسخ فیزیکی چکش را در رنج وسیع کلاویه ها یکنواخت نماید.

مجموعه تحقیقاتی که اساتید دانشگاه و مهندسین صنعتی انجام داده اند، چنین نتایجی را در بر داشته است :

- استفاده از قطعاتی که با جنس ABS ساخته می شود اقلآ 50 درصد استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه چوبی دارند.

- قطعات ساخت ABS نسبت به چوب بیش از 30 برابر در مقابل رطوبت و تغییرات دما پایدار هستند.

- قطعه ABS ای که 25 سال از عمر و کارکرد آن می گذارد هنوز می تواند از یک قطعه کاملآ نو و مرغوب چوبی بهتر عمل کند.

- امکان ساخت دقیق و ظریف برای قطعات ABS به مراتب بیشتر از قطعات چوبی است.

بنابراین با توجه به این استدالاها، شرکت Kawai در ساخت اکشن پیانوی های خود، قسمتهایی از فلنج (Flange) و دسته چکش را از این جنس می ساز و در نهایت ادعا می کند که اکشن ساخت کاوای نهایت پاسخگویی را برای نوازندگان پیانو دارد و به آن Ultra-Responsive Action می گوید.

یک پیانو بزرگ (رویال

کوک کردن پیانو پیچیده تر از سایر سازهای زهی است
اغلب سازهایی که عامل تولید صدا در آنها سیم های زهی هستند - مانند ویولن، سنتور، گیتار و ... - معمولآ توسط نوازنده کوک می شوند اما پیانو اینگونه نیست. وسعت صوتی این ساز از حدود 27 هرتز شروع می شود و تا حدود 3500 هرتز ادامه دارد و بعلت پیچیدگی ساختاری که دارد معمولآ برای کوک نیاز به تکنیسین مجرب دارد.

ممکن است کلاویه های مختلف ساز شما نسبت به هم متعادل باشند و مشکل هارمونیک نداشته باشند در این حالت نواختن موسیقی با این ساز برای خیلی از افراد عادی طبیعی بنظر خواهد رسید اما یک گوش دقیق تفاوت pitch این ساز را با یک ساز استاندارد بخوبی تشخیص می دهد.

با توجه به کیفیت مواد و قطعاتی که در ساخت پیانو بکار برده می شود هر چند مدت یکبار باید ساز را کوک کرد. گذشت زمان اغلب باعث می شود که کوک انواع سازهای زهی بیفتد و برخی از سیم ها پایین تر از آنچه باید نوسان کنند، و نتیجتآ نت بم تری را تولید کنند.

پیانو نیز از این قاعده مستثنا نیست و پیچیدگی های بیشتری دارد، چرا که تقریبا" به غیر از یک اکتاو پایین پیانو، هر کلاویه در سایر اکتاوها از دو یا سه سیم تشکیل شده است و از آنجا که معمولآ سیمها یکسان از کوک خارج نمی شوند، حتی نواختن یک نت نیز می تواند صدای غیر قابل تحملی را ایجاد کند. یک پیانو امروزی با 88 کلاویه معمولآ حدود 220 تا 230 سیم زهی برای تولید صدا دارد.

چرا کوک کردن پیانو زمان زیادی لازم دارد؟
کوک پیانو معمولآ در چند مرحله انجام می شود. اگر شاهد کوک کردن حرفه ای یک پیانو بوده باشید حتمآ تعجب کرده اید که چرا تکنیسین پیانو چند بار بصورت رفت و برگشت ساز را کوک می کند. (اگر اینکار را نمی کند حتمآ در مهارت او و گوش موسیقی خود شک کنید!)

دلیل آن این است که مجموع سیمهای پیانو فشاری در حدود 16 هزار کیلوگرم به اتصالات و صفحه چدنی نگهدارنده سیم ها وارد می کند. بنابراین بدیهی است که فشار وارده به مجموعه، هنگامی که از سمت سیمهای باس به سمت سیمهای ریز برای کوک کردن حرکت می کنیم تغییر می کند و در نهایت روی کوک سیم های قبلی تاثیر می گذارد. به همین دلیل یک تکنیسین مجرب معمولآ مجبور است چند بار با حرکت رفت و برگشت کوک هر کلاویه را کنترل و در صورت نیاز تصحیح کند.

رفتار پیانو های نو
هرچند امروزه تکنولوژی قطعات و نحوه ساخت پیانوها بسیار پیشرفت کرده است اما این قاعده هنوز وجود دارد که یک ساز (پیانو) نو ممکن است طی یکی دو سال اول بیش از حد معمول از کوک خارج شود. میزان دفعات و مقدار خارج شدن از کوک کاملآ به کیفیت ساخت و نحوه نگهداری شما از ساز بستگی دارد. بگونه ای که یک ساز مرغوب ممکن است طی یک سال هم کوک اولیه خود را نگه دارد و صدای قابل قبولی را تولید کند و برعکس یک پیانو نامرغوب ممکن است در کمتر از یک ماه کوک خود را بکلی از دست بدهد.

علت این امر این است که اغلب قسمتهای پیانو از چوب تشکیل شده و چنانچه در مراحل پخت چوب و خارج کردن آب از آن کاستی صورت بگیرد، این قطعات بسادگی می توانند تحت فشار سیمها تغییر حالت دهند. سیم های زهی نو نیز برای رسیدن به یک حالت پایدار نیاز به تحمل کشش برای مدت طولانی دارند. لذا مجموع عوامل فوق ممکن است باعث شود که کوک یک پیانو نو در سال اول به چندین بار کوک شدن نیاز داشته باشد.

یک راهنمایی ساده برای پیانو های نو
اگر پیانو شما از مارکهای خوب ژاپنی یا آلمانی موجود در بازار کشور است، در شرایط عادی قاعدتآ نباید در سال اول به بیش از دوبار کوک کردن احتیاج داشته باشد. پیانوهای خوب کره ای و انواع پیانو های مرغوب اروپای شرقی که در بازار موجود هستند نباید به به بیش از سه یا چهار کوک در سال اول داشته باشند. سایر پیانو های تقریبآ ارزان قیمت ساخت کشورهای چین و آسیای میانه که در بازار ایران موجود است ممکن است حتی به هر یکی دو ماه یکبار کوک نیاز داشته باشند.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 20   صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلودمقاله کارآموزی صنایع غذایی - کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال

اختصاصی از اس فایل دانلودمقاله کارآموزی صنایع غذایی - کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پیشگفتار
واحدهای روغن کشی بر اساس نزدیکی - ماده اولیه بخصوص تخم پنبه احداث می‌شوند که این مناطق بیشتر در استانهای مازندران، گیلان و خراسان می‌باشند. یکی از این واحدهای روغن کشی کشور کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال واقع در استان مازندران، شهرستان ساری (در دوازده کیلومتر شهر ساری) می‌باشد.
این کارخانه در سه شیفت کار می‌کند و دارای سیستم بازیابی فاضلاب و تصفیه آب می‌باشد که پسابهای بازیابی شده جهت شروب نمودن زمینهای مزروعی کارخانه استفاده می‌شود.
این کارخانه روغن کشی دو واحدی می‌باشد که واحد شماره 1 آن نیز (کشت و صنعت شمال) تولید روغن و واحد شماره 2 آن (ام. ام) صابون پزی است.
به طوری که گفته شد محصول اصلی کارخانه کشت و صنعت شمال، روغن نباتی است که به دو صورت دان و جامد عرضه می‌گردد و در کنار این محصول اصلی، محصول فرعی، خلط صابون تولید شده نیز در واحد 2 به صابون تبدیل می‌شود. واحد تولید گاز اکسیژن و هیدروژن در داخل کارخانه وجود دارد که گاز هیدروژن تولید شده، جهت پروسس هیدروژناسیون صورت می‌گیرد و اکسیژن تولیدی در مخازن پر شده و جهت استفاده بخشهای خصوصی و دولتی به خارج از کارخانه برده می‌شود.
در ضمن طرح توسعه کارخانه نیز در دست اقدام است که تا حدودی اجرا گردیده، ولی هنوز مورد بهره برداری قرار نگرفته است. و لازم به تذکر است که مدیریت کارخانه تحت نظارت بانک صنعت و معدن می‌باشد و محصول تولیدی کارخانه با نام (( روغن غنچه )) به بازار عرضه می‌گردد.

مقدمه
روغنها و چربیها از زمانهای بسیار دور یکی از اجزا اصلی و مهم تشکیل دهنده غذای انسان بوده است. که یک گرم آن در حدود 2/9 کیلوکالری انرژی در بدن تولید می‌کند. همچنین غذای طبخ شده در روغن و چربی مزه و طعم مطلوبی را در بر خواهد داشت.
با تغییر ساختار اجتماعی در دورانی که ما در آن زندگی می‌کنیم، دگرگونی و چگونگی تولید مواد مورد نیاز جامعه به خصوص مواد غذایی امری اجتناب ناپذیر است در حال حاضر با توسعه کشت دانه‌ها و میوه‌های روغنی فقط 15 % از نیاز چربی و روغن مصرفی مردم را می‌توانیم تامین نمائیم. از این جهت باید میزان قابل ملاحظه ای روغن خام از خارج وارد کشور شود، لذا برای افزایش راندمان استخراج روغن از منابع روغن و تصفیه روغن نیاز به تکنولوژی جدید روغن می‌باشد.
در کشورهای صنعتی یک نفر در طول عمر خود در حدود 3 تن روغن و چربی مصرف می‌کند که بیش از نصف این مقدار به صورت روغن یا چربی غیر قابل رویت موجود در مواد غذایی مانند پنیر، سوسیس، کالباس، گوشت و نظیر اینها می‌باشد.

اهمیت اقتصادی چربیها و روغنها در جهان و ایران
غذا مسئله مهمی است که نیاز انسانها را برطرف می‌کند. کار اساسی کشاورزان و کارخانه‌های صنایع غذایی این است که نیاز مواد غذایی انسانها را تامین کنند. با توجه به افزایش رشد جمعیت در جهان نیاز به مواد غذایی نیز افزایش می‌یابد و همزمان باید تقاضای مواد غذایی مورد نیاز مردم با امکانات و شرایط موجود تامین شود.
تاریخچه روغن نباتی در ایران
تا حدود سال 1330 از روغن حیوانی استفاده می‌کردیم و بعد از این تدریجاً با افزایش جمعیت و کمبود تولید روغن حیوانی افزایش قیمت باعث گردید که از روغن نباتی استفاده نمایند که از هلند و آمریکا وارد می‌کنند. از سال 1331 تا 1344 با شرایطی که در ایران انجام شده بود تجار و صنعتگران شروع به آوردن کارخانه‌های روغن نباتی نمودند تا در عرض 12 تا 13 سال کارخانه در ایران شروع به کار نمود و روغن نباتی جامد هم از خارج وارد می‌کردند و همه این کارخانه‌ها از پنه دانه استفاده می‌کردند. در سال 1346 دولت ورود روغن نباتی جامد را غیر مجاز اعلام کرد و رقابتی بین کارخانه‌ها به وجود آمد و سطح تولید بالا رفت و بعضی‌ها شکست خوردند و بعضی‌ها هم در کارشان موفق شدند. مثلاً یکی از کارخانه‌های روغن نباتی، پارس (قو) است که در سال 1339 تاسیس شد و تولید آن در روز 15 تا 20 تن بود و امروزه بیشتر از 600 تن در روز تولید می‌کند.
در حال حاضر در ایران در حدود 16 کارخانه روغن نباتی داریم بعضی از این کارخانه‌ها در حدود 300 تن تولید دارند.

مثلاً: 1 – روغن نباتی پارس (قو، اطلس)
2 – روغن نباتی بهشهر (شاه پسند، بهار، مایع لادن)
3 – روغن نباتی ورامین
4 – فاز اصفهان
5 – شیراز (نرگس)
6 – روغن نباتی جهان
تا قبل از سال 1345 از پنبه دانه استفاده می‌کردند و بعد از آن از روسیه، بلغارستان، رومانی روغن نیمه تصفیه آفتابگردان وارد می‌نمودند و بعد از آن در نتیجه نیاز، روغن سویا از آمریکا جنوبی و ایالات متحده وارد نمودند به طوریکه الان نزدیک 100 % مواد خام از دانه سویا است و از آرژانتین و برزیل وارد می‌نمایند و بعد از آن شرکت سهامی توسعه کشت دانه‌های روغنی آمدند و کشاورزان را در کشت دانه سویا و آفتابگردان تشوق نمودند ولی با وجود اینها کفاف مصرف را نکرد و در این سالهای اخیر در حدود 6 تا 5/6 درصد روغن تولیدی ایران در داخل ایران تولید می‌شود و بقیه از خارج وارد می‌شود.( در سال 1362)

فصل 1
1 – 1 تاریخچه کارخانه کشت و صنعت شمال
در سال 1355 همزمان با اجرای طرح و نصب ماشین آلات، به سبب بازده کم مالی طرح اولیه، موضوع توسعه ظرفیت واحد به منظور بهره گیری بیشتر از هزینه‌های ثابت طرح و افزایش سود آوری آن مورد مطالعه قرار گرفت و سپس برای تهیه طرح تکمیلی جهت افزایش ظرفیت تولید روزانه تا میزان 250 تن روغن نباتی و متعاقب آن سفارش و نصب ماشین آلات مربوطه اقدام گردید. این طرح علاوه بر توسعه واحد تصفیه روغن، توسعه واحد روغن کشی را نیز از طریق احداث خطوط روغن کشی دانه سویا و آفتابگردان (علاوه بر پنبه دانه) در بر می‌گرفت که به واسطه برخی نارساییها و محدودیتهای ارزی با تدارک تعدادی از ماشین آلات در نیمه راه باقی مانده است.
واحد شماره 2 در داخل شهر ساری قرار داشته و دارای قدمتی بیش از 47 سال می‌باشد. این واحد در ابعاد کوچکی شامل قسمتهای پنبه پاک کنی، روغن کشی پنبه دانه، تصفیه روغن خام و صابون سازی بوده است، که در حال حاضر به سبب فرسودگی بیش از حد ماشین آلات قسمتهای پنبه - پاک کنی صابون سازی و تصفیه با ظرفیتهای کمتر قابل بهره گیری بوده و قسمت روغن کشی به طور کلی از زنجیره تولید خارج گردیده است. واحد شماره 2 به علت قرار گرفتن در داخل شهر ساری از طرف سازمان حفظ محیط زیست منطقه ملزم به انتقال و تعطیل در محل فعلی می‌باشد. پساب صنعتی آلوده بوی نامطبوع حاصل از خلط صابون، پرزهای معلق پنبه و سایر آلودگی‌های ناشی از احتراق دیگهای بخار در هوای محیط از یکسو، و روشهای قدیمی و غیر اقتصادی تولید روغن و صابون از سوی دیگر از عوامل تشدید کننده مساله می‌باشد.
پروانه تولید، دانش فنی و برخی ماشین آلات و تجهیزات قابل استفاده این واحد به عنوان موارد قابل بهره‌گیری در طرح جامع شرکت (توسعه واحد یک) مد نظر قرار گرفته اند.
1 –2 تولیدات اصلی و جانبی کارخانه کشت و صنعت
تولیدات کارخانجات کشت و صنعت شمال را می‌توان به دو گروه محصولات اصلی و محصولات جانبی (by–product) تقسیم بندی نمود. پنبه محلوج، روغن نباتی جامد و صابون رختشوئی محصولات اصلی ولینترجین، زیرجین، لینترهای 1 و 2، پوسته و کنجاله، محصولات جانبی واحد2 را تشکیل می‌دهند، در واحد یک نیز روغن نباتی، به عنوان محصول اصلی و لینترهای 2 و 1، پوسته، کنجاله، خلط صابون، گلیسیرین و اسیدهای چرب و اکسیژن به عنوان محصولات جانبی، تولید می‌شود. ضمناً در واحد یک، قوطیهای حلبی مورد نیاز جهت بسته بندی روغنهای نباتی نیز در ظرفیتهای مختلف (2، 4، 10 پوند و 17 کیلو) تولید می‌گردد. در این بخش شرح مشخصات، استانداردها و موارد مصرف تولیدات کارخانجات ارائه گردیده است.
1 – 3 شرح تولیدات اصلی و جانبی
الف – پنبه محلوج:
عبارت است از الیاف طبیعی گیاه پنبه که از جدا سازی وش به پنبه محلوج بدست می‌آید. مقدار پنبه بدست آمده صرف نظر از درجه بندی آن 33 درصد وزن وش را تشکیل می‌دهد.
ب – روغن نباتی:
عبارت است از روغن خوراکی بدست آمده از دانه‌های روغنی از قبیل دانه پنبه، سویا، آفتابگردان، زیتون، ذرت، بادام زمینی، خرما، انگور، گوجه فرنگی، نارگیل و ….. که به دو صورت جامد (هیدروژنه) و مایع (اشباع شده) مورد عرضه و مصرف قرار می‌گیرد. مقدار روغن موجود در دانه هائی نظیر پنبه دانه 17 تا 23 درصد، سویا 14 تا 23 درصد، آفتابگردان 28 تا 35 درصد و خرما 50 تا 70 درصد وزنی را تشکیل می‌دهد که البته جدا سازی تمامی مقادیر مذکور میسر (یا اقتصادی) نبوده و برای مثال حدود 16 درصد روغن پنبه دانه در روشهای معمول جداسازی (OR SOLVENI MILLING EXTRACTION) قابل استحصال می‌باشد.
ج – صابون رختشوئی:
ماده پاک کننده ای است (قدیمی ترین ماده شوینده شناخته شده) که از نمک حاصل از ترکیب اسیدهای چرب با مواد قلیائی نظیر سود بدست می‌آید.
اسیدهای چرب مورد استفاده در صابون سازی می‌تواند از خلط صابون (TRIGLYCERIDE) حاصل از تصفیه روغن خام نیز بدست آید.
با افزایش توسعه تکنولوژی روغن در جهان، تاثیر چندانی در مصرف روغن کشورمان نداشته است. اما در ایران الگوی مصرف چربیها وروغنها در 30 سال گذشته تغییر کرده است چربیهای هیدروژنه 76 %، کره 14% و روغن مایه 10 %.
1 – 4 محصولات جانبی کارخانه‌های روغن‌کشی
پس از مرحله روغن کشی از دانه‌های روغنی محصول باقیمانده کنجاله نامیده می‌شود که یکی از مهمترین مواد تامین کننده، تغذیه دام و طیور به شمار می‌آید. با توجه به کمبود شدید خوراک دام در ایران که باید در هر سال بیش از 500 هزار تن انواع علوفه از خارج وارد کشور شود، اهمیت کنجاله بیشتر احساس می‌گردد. بهترین نوع کنجاله برای نام کنجاله، سویا می‌باشد. زیرا حاوی 50 % پروتئین است. کنجاله آفتابگردان نیز از کیفیت خوبی برخوردار است.
1 – 5 ترکیبات شیمیایی چربیها در روغنها
ساختار شیمیایی چربیها تری اسیل گلیسیرید می‌باشد که سه مولکول اسید چرب با یک مولکول گلیسرول (الکل سه ظرفیتی) طی واکنش استری شدن ترکیب شده باشد.
H H O
H – C – OH H – C – O – C – R
H – C – OH + 3RCOOH H – C – O – C – R + 3H2O
H – C – OH H – C – O – C – R
H H O
تفاوت چربیها و روغنها بستگی به ترکیب نوع اسید چرب تشکیل دهنده ساختار تری اسیل گلیسیرید دارد. اصطلاح چربی برای موادی است که در دمای معمولی جامد هستند و روغنها که به طبع در دمای معمولی مایع هستند. اگر سه اسید چرب یکسان باشند محصول تری گلیسیرید ساده است و اگر سه تا مختلف باشند، تری گلیسیرید مخلوط نام دارد. اسیدهای چرب که در طبیعت وجود دارند دارای اتم زوج به استثنای ایزو و الریک اسید می‌باشند.
1 – 6 مراحل تهیه روغن‌های نباتی
الف) استخراج
ب) پالایش
ج) بی رنگ کردن
د) هیدروژناسیون

1 – استخراج:
استخراج به دو طریقه انجام می‌شود.
الف: فشردن مکانیکی که عبارتند از پاره کردن سلولهای نباتی محتوی چربی که معمولاً به وسیله گرما و سپس فشردن آن زیر فشار قوی است.
ب: استخراج با حلال که مستلزم غوطه ور ساختن دانه‌های روغنی در داخل مایعی است که می‌تواند یک مشتق نفتی، یا یک مایع غیر قابل استعمال، معمولاً هیدروکربن کلردار بوده و چربی استخراج شده را جمع آوری می‌نمایند.
2 – پالایش:
روغن نباتی خام بدست آمده از روش فشردن مکانیکی یا استخراج با حلال خالص نبوده بلکه با مواد همراه است. برای جدا نمودن این ناخالص‌ها باید آنرا پالایش نمود.
مراحل پالایش روغن خام
الف: مرحله اول عملیات پالایش
ب: جدا کردن روغن
ج: شستشوی روغن تصفیه شده
3 – بی رنگ کردن: (post Biea chihg)
در اغلب عملیات تکنولوژیکی حذف رنگ از روغن‌ها و چربی‌های بدون توجه به منبع و منشا آنها مطلوب تشخیص داده شده است در عملیات بی رنگ کردن چربی‌ها از خواص ویژه خاک رس استفاده می‌شود.
روغن فیلتر شده، جهت نیکل گیری و رنگبری به خود، به قسمت بیرنگ مرحله دوم برده می‌شود. در این مرحله 15 kg خاک سنگین (رنگبر، توسنیل) به همراه 10 kg خاک سبک (پرلیت) به همراه 2.5 kg اسید سیتریک با روغن مخلوط شده (توسط آب گرم) و به کمپرسور می‌روند. این عمل تحت خلاء انجام می‌شود و به این وسیله مواد زائد داخل روغن نیز جدا می‌شود. وجود اسید سیتریک باعث ایجاد کمپلکسی از اسید و نیکل در داخل تانک شده و در مرحله بعدی توسط فیلتراسیون، کمپلکس فوق جدا می‌شود و هدف اصلی این مرحله نیز نیکل گیری می‌باشد.
4 – هیدروژناسیون: (HYDROGENATION)
روغنهای مایع که به مقدار فراوان به بازارهای جهان عرضه می‌شوند برای مصرف مستقیم نامناسبند و قابلیت نگهداری آنها نیز با اقتصاد جدید که وجود مقداری ذخیره را ضروری می‌داند مطابقت نمی کند.
اولین بار شخصی بنام نورسن در سال 1903 میلادی هیدروژناسیون روغنهای سبزیجات را کشف کرد و فرآیندهای اصلی شیمیایی در صنعت چربی و روغن توسعه پیدا کرده است. صنعت دانه روغنی از توانایی هیدروژنه شدن محصولات فرعی روغن تولید شده به وسیله استخراج دانه نتیجه می‌شود. بنابراین قسمتهایی از دانه که پروتئین کمی دارند برای تغذیه حیوانات استفاده می‌شود. رشد کامل صنعت سویا با رشد هیدروژناسیون روغنهای خوراکی به طور هماهنگ پیش می‌روند. در سال 1775 در ایالت متحده حدود 3/7 میلیون پوند روغن هیدروژنه شدند. اگر ماکاتالیست مورد استفاده را در حدود 02 , 0 % نیکل تخمین بزنیم پس 5/1 میلیون پوند نیکل مورد احتیاج است. همچنین اگر ما اندیس یدی را از 125 تا 90 حدس بزنیم، میانگین کاهش اندیس یدی 35 است پس 6/3 میلیون فوت مکعب هیدروژن مورد احتیاج است. بنابراین یک قسمت مهمی از صنعت ما را تشکیل می‌دهد.
1 – 7 علّت هیدروژناسیون
دو دلیل برای جامد کردن روغن موجود است:
الف: تعداد پیوندهای دوگانه را کاهش می‌دهد، فرصت برای اکسیداسیون را کم می‌کند، پایداری طعم و بو افزایش می‌یابد.
ب: خواص فیزیکی را تغییر می‌دهد، بنابراین محصولات دارای بهره بیشتری می‌باشند محصولاتی مانند مارگارین، (shortinting) چربیهای پوشش دار، چربیهای سرخ شده همه نتیجه هیدروژناسیون روغنها می‌باشند. همچنین محصولات غیر خوراکی بیشماری مانند الکل ها، آمینها، اکسیدها و غیره به وسیله هیدروژناسیون چربیها یا اسیدها ساخته می‌شوند، که این محصولات به وسیله محدود کردن صنعت چربی خوراکی گزارش شده است.
1 – 8 واکنش هیدروژناسیون کلی
1 – انتشار عوامل شرکت کننده به سطح کاتالیست
2 – جذب
3 – واکنش سطحی
4 – دفع
5 – انتشار محصولات از سطح کاتالیست
1 – 9 جزئیات مراحل و دستگاهها
درجه هیدروژناسیون به عدد بستگی دارد و کاهش یک مولکول ید روغن معادل Ib 5.07 هیدروژن می‌باشد به ازاء 1000 I B روغن پنبه دانه ((نوع دانه در اینجا مؤثر است)).

کنورتور:
نمای کلی از کنورتور:
1 – ولو خروجی آب
2- ولو ورودی بخار
3- ولو ورودی آب
در کنورتور هیدروژناسیون انجام می‌شود. موادی مانند نیکل با کمک کاتالیزور را هم می‌توان در منبعی جداگانه حل کرده و سپس وارد کنورتور کرد. که این مواد یا به صورت پودر وارد می‌شوند یا پولک.
قبل از نیکل زدن رفراکت خوانده می‌شود. هرچه رفراکت بالاتر باشد در نتیجه نقطه ذوب بالاتر و هیدروژناسیون بهتر و بیشتر صورت گرفته است. نقطه ذوب باید مناسب با دمای بدن باشد (حدود 36-38C) البته تنظیم نقطه ذوب به فصل سال هم وابسته است.
سپس سیستم خلاء قطع شده و شروع به تزریق گاز هیدروژن می‌کنیم. این گاز با فشار از گاز پلنت می‌آید. در هنگام گاز خوردن دما تا حدود 200C بالا می‌رود زمان گاز خوری حدود 1-1.10haur است. وپس از اندازه گیری اندیس ید عدد رفراکت و نقطه ذوب نمونه در آزمایشگاه، گازدهی متوقف می‌شود. پس از عمل هیدروژناسیون باید نیکلها مجدداً گرفته شود. پس از گازدهی سیستم باید سرد گردد. از همان کوئل به طور معکوس (از پایین) آب وارد می‌شود و جریان پیدا می‌کند و از قسمت بالا خارج می‌شود و در دما در 100C ثابت می‌شود. یکبار دیگر خلاء گیری می‌شود، تا گازهای مسموم موجود گرفته شود، سپس خلاء شکسته می‌شود.
بهترین شرایط در این مرحله این است که فشار کنورتور 2.5 باشد. و زمان گاز خروجی طولانی نباشد. اگر فشار کنورتور بالا باشد، عمل گاز خروجی به خوبی صورت نمی گیرد. همین طور اگر زمان گاز خروجی طولانی باشد در اینجا اندیس ید تغییر می‌کند.
اگر روغن در خط خنثی نشده باشد و حالت صابونی یا موم داشته باشد، یا کاتالیستها به خوبی عمل نکرده باشد. (رطوبت یا آب خورده باشند) باعث بالا رفتن فشار کنورتوری شوند یا اینکه بیشتر از ظرفیت کنورتور وارد شده باشد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 87   صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله پروژه کارآفرینی تولید کاغذ تایپ لاینر و وایت تاپ

اختصاصی از اس فایل دانلود مقاله پروژه کارآفرینی تولید کاغذ تایپ لاینر و وایت تاپ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

- 1 مقدمه :
نام محصول کغذ تست لاینر و وایت تاپ بوده و اغلب جهت استفاده در لایه رویی کارتن های بسته بندی به صرف می رسد. چگونگی طبقه بندی این محصول علاوه برز نوع کاربری آن در لایه میانی موجدار (فلوتینک)، سطوح طرفین موجدار (لایتر) و سطوح بیرونی تاپ لاینر یا تست لاینر، بر اساس نسبت وزنی آن در واحد سطح تعیین گردیده و انواع مختلف آن عبارتند از و همچنین تقسیم بندی دیگر بر پایه سفید شده یا دولایه و تک لایه بودن و یا نبودن پوشش و پوشش دهی شده نیز مطرح می باشد.

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :
تولید کاغذ تایپ لاینر و وایت تاپ

محل اجرا :

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :
نام نام خانوادگی مدرک تحصیلی تلفن

1 – 4 – دلایل انتخاب طرح :
توجه به خودکفایی این صنعت و همجنین نیاز بازار داخلی به تولید این محصول با توجه به این که تولید کاغذ تایپ لاینر و وایت تاپ می تواند به رشد و شکوفایی اقتصادی کشور کمکی هر چند کوچک نماید و با در نظر گرفتن علاقه خود به فعالیت های صنعتی این طرح را برای اجرا انتخاب کرده ام.

1 – 5 میزان مفید بودن طرح برای جامعه :
این طرح از جهات گوناگون برای جامعه مفید است ، شکوفایی اقتصادی و خودکفایی در تولید یکی از محصولات ، سوددهی و بهبود وضعیت اقتصادی ، اشتغالزایی ، استفاده از نیروی انسانی متخصص در پرورش کالای داخلی و بهره گیری از سرمایه ها و داشته های انسانی در بالندگی کشور .

1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :
تعداد اشتغالزایی این طرح 97 نفر میباشد .

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :
اندازه‌های استاندارد کاغذ
کاغَذ ماده‌ای است پهن و نازک که از فشردن الیاف موادی مانند خمیر چوب، برنج یا کتان درست می‌شود و بیش‌تر برای نوشتن و نقاشی به کار می‌رود. با این همه، از کاغذ برای بسته‌بندی (مانند کاغذ کادو)، آرایش درونی ساختمان، صافی‌های صنعتی و پژوهشی و کارهای دیگر نیز بهره می‌گیرند.

پیشینه
چینی‌ها نخستین مردمانی بودند که بیش از ۲ هزار سال پیش، کاغذهایی مانند کاغذهای امروزی ساختند. ایرانیان مسلمان شیوهٔ ساختن کاغذ را در سدهٔ نخست پس از اسلام از چینی‌ها آموختند و آن را بهبود بخشیدند. شهر سمرقند برای سال‌ها بزرگ‌ترین مرکز ساختن و خرید و فروش کاغذ بود. سپس، در شهرهای دیگر، از جمله بغداد، دمشق، قاهره، مراکش، جزیرهٔ سیسیل و شهرهای مسلمان نشین اسپانیا، کارخانه‌های کاغذسازی به راه افتاد.یافته‌های باستان شناسی نشان می‌دهند که از قرن اول میلادی،در چین کاغذ وجود داشته‌است.در سال 105 میلادی،یکی از درباریان،ماده جدیدی را برای امپراطور توصیف کرد که از پارچه‌های کهنه،پوست درختان،کنف و علف تهیه می‌شد وروی ان می‌نوشتند.به مرور زمان،شیوهٔ تهیه کاغذ بهتر شد و ان را با الیاف گیاهانی مانند خیزران می‌ساختند. عرب‌ها این محصول را به اروپا بردند ودر سال 1150 میلادی،غربیان نخستین کاغذ سازی را در اسپانیا بنا کردند.ماشین تولید انبوه کاغذ را چینی‌ها اختراع کردند. نخستین اسکناس نیز در سال 1024 میلادی در چین تهیه و مبادله شد.
ساخت کاغذ
الیافی که در ساخت کاغذ بکار می‌رود معمولاً طبیعی و شامل سلولوز است.
پیرامون واژه
کاغد یا کاغذ کلمه‌ای است پارسی و ذکر این لغت یا «ورق» در کتب قدیمیه عربی بسیار فراوان دیده می‌شود.
ریشه لغوی
کلمه کاغذ ، از واژه چینی کاکتز گرفته شده است. (نام فارسی آن را رخنده یا پرزه است).
دید کلی
انسان اولیه ، به‌تدریج که نیاز به تصویر کردن اشیاء ، یادداشت کردن وقایع و ارسال پیام های کتبی را درک کرد، اهمیت و ضرورت شیئی که بتواند بر روی آن اثر به جا ماندنی را ثبت کند، دریافته بود و همواره در راه دستیابی به آن تلاش می‌کرد.
تاریخچه
در بین النهرین از لوحه‌های گلی ، در مصر (1838 ق.م) از پاپـیروس ، در چین از حکاکی بر روی لوحه‌های چوبی و نمد با قلم مو و پارچه ابریشمی ، این منظور را عملی می‌کردند. با توجه به اینکه صنعت نمد مالی در خاور دور ، سنّت و متداول بود، فردی چینی به نام "تسائی لون" (105 میلادی) از قطعات کهنه و اضافی ابریشم ، خمیر و بعد ، ورقه‌هایی به صورت نمد درست کرد و از آن به کمک قلم مو برای نقاشی و نوشتن استفاده کرد و بعد به جای ابریشم ، چوب خیزران و درخت توت را بکار گرفت. در حقیقت ، باید او را اولین مخترع کاغذ در دنیا دانست.
سیر تحولی رشد
کارگران چینی که در سال 751 به دست ایرانیان اسیر شدند، این فن را با استفاده از کتان و شاهدانه ، به مردم سمرقند آموختند و بعدها توسط مسلمانان در بغداد ، دمشق و حتی مراکش و اسپانیا متداول شد. اولین کارخانه کاغذ سازی ، درسال 1154 در اسپانیا و اولین آسیاب تهیه پودر چوب ، در سال 1190 در فرانسه تأسیس شده بود.
در ایران ، فعالیت کاغذ سازی ، اولین بار با تأسیس کارخانه مقوا سازی و با استفاده از کاغذهای باطله درسال 1313 شمسی در کرج شروع شد و حدود 15 سال است که با تأسیس دو کارخانه کاغذ سازی پارس در هفت تپه خوزستان و کارخانه چوب و کاغذ ایران (چوکا) در گیلان ، به صورت یک تکنولوژی مدرن و پیشرفته درآمده است.

مواد اولیه تهیه کاغذ
مواد اولیه انواع کاغذ ، بطور کلی ، مواد سلولزی است که از منابع مختلف تهیه می‌شوند:

• ساقه کتان ، شاهدانه ، پنبه که الیاف بلند (در حدود 1.2 تا 6 میلی متر) دارند.
• ساقة گیاهانی مانند گندم ، جو (کاه) ، نی ، کنف و غیره.
• درختانی که برگ سوزنی دارند، مانند کاج (با الیاف بلند ) و یا برگ پهن دارند مانند چنار (با الیاف کوتاه در حدود 0.5 تا 1.2 میلی متر)
• انواع کاغذ‌های باطله و یا خرده‌ها و قطعات مقوای کهنه
• الیاف تفاله نیشکر

مراحل تهیه کاغذ
تبدیل چوب به قطعات ریز
با استفاده از ماشین پوست کنی و دستگاه تولید تراشه و عبور تراشه‌ها از الک مخصوص صورت می‌گیرد و قطعاتی به طول حداقل 4 و عرض 2 سانتی‌متر (در مورد چوب) بدست می‌آید.

پختن چوب و تولید خمیر
این عمل ، ممکن است از طریق مکانیکی یعنی بدون استفاده از مواد شیمیایی و توسط بخار آب جوش ، تحت فشار صورت گیرد که معمولاً برای تهیه کاغذهای ارزان و کاهی ، مانند کاغذ روزنامه متداول است. در روش شیمیایی از هیدروکسید سدیم (در روش قلیایی) ، سولفیت هیدروژن کلسیم ، ، درمحیط اسیدی (PH=2-3 ، روش بی‌سولفیت) و یا سولفیت سدیم (در روش سولفیت) همراه با کمی کربنات سدیم در دمای بالاتر از . 100 درجه سانتی‌گراد و تحت فشار ، استفاده می‌شود. در این مرحله ، خمیر قهوه‌ای رنگی حاصل می‌شود که از آن در تهیه مقوا ، کارتن و یا کاغذ‌های کاهی استفاده می‌شود.

شستشوی خمیر کاغذ
شستشوی قلیایی با استفاده از محلول 3 درصد سود در دمای 45 تا 50 درجه سانتی‌گراد به مدت یک تا دو ساعت صورت می‌گیرد. این عمل برای جدا کردن لیگتین و کاهش رنگ خمیر انجام می‌پذیرد.
اعمال شیمیایی (رنگ زدایی)
در دو مرحله صورت می‌گیرد :
کلر زنی ، که در PH=2 تا دمای 25 تا 45 درجه سانتی‌‌گراد به مدت تقریبی یک ساعت صورت می‌گیرد. در این مرحله ، لیگتین باقیمانده در خمیر ، به صورت محلول در می‌آید که بسته به نوع مواد شیمیایی بکار رفته برای پخت ، بین 3 تا 15 درصد ممکن است تغییرکند.
رنگ زدایی که توسط هیپوکلریت سدیم (به صورت محلول 3 درصد) ، دی‌اکسید کلر ، پراکسید هیدروژن ، اوزون و غیره در PH=9-10 صورت می‌گیرد تا اینکه لیگتین فقط اکسید شود و سلولز تحت تأثیر قرار نگیرد.
خشک کردن خمیر کاغذ
دراین مرحله ، خمیر کاغذ را از دستگاه تمیز کننده و توری‌هایی که دارای سوراخهای 2 تا 3 میلیمتری‌اند، عبور می‌دهند تا قسمت عمده آب خود را از دست بدهد. بعد آن را از پرسهای قوی عبور می‌دهند تا باقیمانده آب آن نیز خارج شود.
پرس کردن ، برش زدن و بسته بندی
با عبور خمیر خشک شده از میان غلتک‌های مخصوص ، آن‌را به صورت صفحات کاغذ در آورده ، توسط دستگاه برش آن را در اندازه‌های مورد سفارش و نیاز بازار مصرف برش می‌دهند و بسته‌بندی می‌کنند.

شیمی کاغذ
برخلاف این تصور که تولید کاغذ اساسا یک فرآیند مکانیکی است، در این فرآیند ، پدیده‌های شیمیایی نقش برجسته‌ای دارند. از تبدیل چوب به خمیر کاغذ گرفته تا تشکیل کاغذ ، اصول شیمیایی دخالت آشکاری دارند. لیگنین زدایی از یک منبع گیاهی مناسب ، معمولا چوب ، یک فرآیند شیمیایی ناهمگن است که در دما و فشار زیاد انجام می‌شود.

دامنه شیمی کاغذ ، وسیع و جالب است شامل مباحثی از قبیل شیمی کربوهیدراتها ، رنگدانه‌های معدنی ، رزینهای آلی طبیعی و سنتزی و افزودنی‌های پلیمری متعدد می‌باشد. در فرآیند تشکیل نیز تا حد زیادی شیمی کلوئید و شیمی سطح دخالت دارد. نقش پلیمر ، شیمی محیط زیست و شیمی تجزیه را نیز نباید فراموش کرد.

ترکیب شیمیایی کاغذ
از آنجا که کاغذ از الیافی ساخته می‌شود که قبلا تحت تاثیر تیمارهای فیزیکی و شیمیایی قرار گرفته‌اند، سلولهای گیاهی حاصل از ترکیب شیمیایی ثابتی نسبت به ساختار منابع گیاهی اولیه برخوردار نیستند. سلولهای گیاهی عمدتا از پلیمرهای کربوهیدراتی آغشته شده به مقادیر مختلف لیگنین (یک ترکیب پلیمری آروماتیک که میزان آن با افزایش سن گیاه افزایش می‌یابد و در حین فرآیند لیگنینی شدن تولید می‌گردد) تشکیل شده‌اند. بخش کربو هیدراتی سلول بطور عمده از پلی ساکارید سلولز تشکیل شده است. بخشی از این ترکیبات شامل پلی ساکاریدهای غیر ساختمانی با وزن مولکولی کم به نام همی سلولز هستند، که نقش بسیار مهمی در خصوصیات خمیر و کاغذ دارند.
به نظر می‌رسید که با توجه به نام همی سلولزها ، این ترکیبات با سلولز ارتباط داشته باشند و به روش مشابهی با سلولز بیوسنتز شده باشند. اما در حال حاضر بخوبی مشخص شده است که این پلی ساکاریدها به روش متفاوتی بیوسنتز شده باشند. اما در حال حاضر به خوبی مشخص شده است که این پلی ساکاریدها به روش متفاوتی بیوسنتز می‌شوند و نقش ویژه‌ای در دیواره سلول گیاهان ایفا می‌کنند. علاوه بر این ترکیبات مهم ، مقادیر کمی از مواد آلی قابل استخراج و مقادر بسیار کمی از مواد معدنی نیز در دیواره سلولی الیاف وجود دارد.
سلولز (%) همی سلولزها (%) لیگنین(%) مواد عصاره‌ای و اندک (%)
سوزنی برگان 40 تا 45 20 25 تا 35 10>
پهن برگان 40 تا 45 15 تا 35 17 تا 25 10>

ترکیب کلی استخراج الیاف گیاهی از نظر درصد کربن ، هیدروژن و اکسیژن بسته به درجه لیگنین شدن متغیر است. میزان این عناصر برای چوب حدود 50% کربن ، 6% هیدروژن و 44% اکسیژن است. از آنجایی که ترکیب عنصری کربوهیدراتها کم و بیش به صورت CH2O(n) است، میزان کربن موجود تقریبا حدود 40% است. لیگنین یک ترکیب آروماتیک با فرمول تقریبی C10H11O4 می‌باشد. بنابراین ، میزان کربن آن بطور متوسط حدود 65 - 60% است.
سلولز مهمترین ترکیب ساختاری دیواره‌های سلول است و بعد از حذف لیگنین و انواع دیگر مواد استخراجی نیز مهمترین ترکیب ساختاری کاغذ محسوب می‌شود. از نظر شیمیایی ، سلولز یک پلیمر دارای ساختمان میکرو فیبریلی شبه بلوری متشکل از واحدهای D-β گلوکوپیرانوزی با اتصالات (4 <---- 1) گلیکوزیدی است. همچون بسیاری از پلی ساکاریدها ، سلولز پلیمری بسپاشیده با وزن مولکولی زیاد است. بسته به نوع منبع سلولزی، درجه پلیمریزاسیون سلولز از 10000 تا 15000 متفاوت است.
سلولز 100% بلوری شناخته نشده است، اما ساختمان سلولز دارای یک بخش بلوری و یک بخش غیر بلوری یا بی‌شکل است. درجه بلورینگی بستگی به منشاء سلولز دارد. سلولز پنبه و انواع جلبکها مانند والونیا درجه بلورینگی بسیار بالایی است. در حالیکه سلولز چوب درجه بلورینگی پایینی دارد. سلولز بوسیله باکتریها نیز تولید می‌گردد که البته به عنوان منابع سلولزی برای کاغذ کاربردی ندارند.
همی سلولزها
همی سلولزها گروهی از پلی ساکاریدهای غیر ساختاری با وزن مولکولی کم و اغلب ناهمگن هستند که ارتباطی با سلولز نداشته و از راه بیوسنتز متفاوتی تولید می‌شوند. نام همی سلولزها نشان دهنده ارتباط یا نزدیکی آنها با سلولز نیست. نقش همی سلولزها در دیوراه سلول بخوبی شناخته شده نیست، اما وزن مولکولی خیلی کم آنها نمی‌تواند همی سلولزها را به عنوان یک پلیمر ساختاری مطرح کند (درجه پلیمریزاسیون آنها بین 150 - 200 است).
تحقیقات نظری در این زمینه نشان می‌دهد که همی سلولزها ممکن است نقشی در انتقال آب داشته باشند. همی سلولزها معمولا از واحدهای مونومری هگزوزی مثل D- گلوکوپیرانوز ، D- مانوپیرانوز و D- گالاکتوپیرانوز و واحدهای پنتوزی مثل D- زایلو پیرانوز و –L آرابینوفورانوز تشکیل شده‌اند. بخش قابل توجهی از همی سلولزها حتی بعد از لیگنین زدایی شیمیایی ، در خمیر کاغذ باقی می‌مانند. مهمترین همی سلولز موجود در سوزنی برگان گالاکتو گلوکومانان است که حدود 20% از وزن خشک چوب را تشکیل می‌دهد.
لیگنین
لیگنین ، پلیمری آروماتیک با ساختاری بسیار پیچیده است. تقریبا کلیه خصویات لیگنین در کاربردهای کاغذ سازی نقش منفی دارند و کاغذهای با کیفیت خوب از الیافی ساخته می‌شود که تقریبا عاری از لیگنین هستند. لیگنین سبب شکننده شدن کاغذ می‌شود و به دلیل اکسایش نوری و تشکیل گروههای رنگی سبب افزایش زردی و تیرگی کاغذ می‌شود. کاغذ روزنامه مثال خوبی در این زمینه است و بطور کلی کلیه خمیرهای مکانیکی که در آنها مقدار زیادی لیگنین وجود دارد، چنین اثرهایی را نشان می‌دهد.

رزینها و مواد استخراجی
چوب حاوی مقدار کمی (کمتر از 5%) از ترکیباتی است که توسط حلالهای آلی مثل اتانول یا دی کلرومتان قابل استخراج هستند. میزان این ترکیبات در پهن برگان و سوزنی برگان و در بین گونه‌های مختلف چوبی متفاوت است. اگر چه این ترکیبات ممکن است در حین فرآیندهای شیمیایی تهیه خمیر کاغذ حذف شوند، اما همیشه مقداری از آنها در کاغذ باقی می‌ماند. ترکیب شیمیایی این مواد بسیار متغیر است و شامل آلکانها ، آلکنها ، اسیدهای چرب (اشباع یا غیز اشباع) ، استرهای گلیسرول ، مومها ، اسیدهای رزینی ، ترپنها و ترکیبات فنولی هستند.

میزان باقیمانده این ترکیبات این ترکیبات در خمیر و کاغذ بستگی به فرآیند تهیه خمیر مورد استفاده دارد. در مجموع ، ترکیبات اسیدی مثل اسیدهای چرب و رزینی در محیط قلیایی براحتی از طریق تبدیل شدن به نمکهای محلول حل می‌گردند، اما در خمیر سازی اسیدی ، این ترکیبات براحتی قابل حل و خارج سازی نیستند. چندین محصول فرعی مفید در عملیات خمیر سازی از مواد استخراجی قابل استحصال است که مهمترین آنها شامل تربانتین و روغن تال است. تربانتین مخلوطی از هیدروکربنهای دو حلقه‌ای با فرمول C10H16 است که ترکیبات عمده آن α و β- پنن است.
این ترکیبها به صورت محصولات فرعی فرار با بازده 5-4 لیتر به ازای هر تن چوب (کاج) قابل استحصال بوده و به عنوان حلال مور استفاده اند. روغن تال عمدتا از اسیدهای رزینی به همراه حدود 10% ترکیبات خنثی تشکیل شده است. این اسیدها از نظر ساختمانی ایزومرهای اسید آبیتیک هستند و به عنوان مواد افزودنی شیمیایی و مواد آهارزنی در تهیه کاغذ مصرف می‌شوند.

مجوز های قانونی :
تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان و تاسیسات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه فعالیت های صنعتی بخش سازمان صنایع صادر میگردد.

مراحل صدور جواز تاسیس :
1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تکمیل پرونده توسط مدیریت سازمان سازمان صنایع شهرستان .
2- بررسی پرونده از نظر مدارک و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت سازمان صنایع .
3- تکمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یک ) توسط متقاضی .
4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یک به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات کارشناسی و ارجاع پرونده به مدیریت .
5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .
شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس
1- اشخاص حقیقی
- تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران
- حداقل سن 18 سال تمام
- دارا بودن کارت پایان خدمت یا معافیت دائم

2- اشخاص حقوقی
- اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )
- ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی کشور

مدارک مورد نیاز:
1- ارائه درخواست کتبی به مدیریت سازمان سازمان صنایع شهرستان.
2- اصل شناسنامه وتصویر تمام صفحات آن
3- تصویر پایان خدمت یا معافیت خدمت سربازی
4- تصویر مدرک تحصیلی و سوابق کاری مرتبط با درخواست
5- یک قطعه عکس از هریک از شرکاء
6- تکمیل فرم درخواست موافقت با ارائه طرح صنایع تبدیلی و تکمیلی
7- پوشه فنردار
8- درصورت داشتن شرکت ، ارائه اساسنامه ، آگهی تاسیس و روزنامه ، مرتبط با فعالیت مورد درخواست
اصلاحیه جواز تاسیس :
1- ارسال درخواست متقاضی توسط سازمان سازمان صنایع شهرستان (متقاضی) به مدیریت و ارجاع به واحد صدور مجوز.
2- دبیرخانه در مورد تغییرات مدیریت ضمن بررسی اصلاحیه صادر و به اطلاع اداره تخصصی میرساند.
3- دبیرخانه در موردی که نیاز به کارشناسی تخصصی دارد درخواست را به اداره تخصصی جهت بررسی و اعلام نظر ارجاع می دهد.
4- اداره تخصصی پس از بررسی وتائید به دبیرخانه صدور مجوز ارجاع میدهد.
5- دبیرخانه صدور مجوز پس از تائید مدیر اقدام به صدور اصلاحیه جواز تاسیس نموده و رونوشت آنرا به بخشهای ذیربط ارسال می نماید.

تعریف:
پروانه بهره برداری مجوزی است که پس از اتمام عملیات ساختمان و تاسیسات جهت فعالیت بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش سازمان صنایع صادر می گردد.

صدور پروانه بهره برداری :
1- تکمیل فرم درخواست پروانه بهره برداری توسط متقاضی و تائید و ارسال آن توسط سازمان صنایع شهرستان به مدیریت.
2- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت بازدید کارشناسان (کارشناس تخصصی) با هماهنگی روسای ادارات تخصصی.
3- تائید رئیس اداره تخصصی و ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز.
4- اخذ استعلام از ادارات ذیربط.
5- تهیه پیش نویس پروانه بهره برداری و تائید مدیریت.
6- صدور پروانه بهره برداری و ارسال رونوشت به بخشهای ذیربط.

مراحل صدور توسعه طرح :
1- تکمیل فرم درخواست توسعه طرح توسط شهرستان (متقاضی) و ارسال به مدیریت.
2- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت بررسی و اظهار نظر و بازدید کارشناسان (کارشناس تخصصی ) با هماهنگی روسای ادارات تخصصی.
3- دبیرخانه صدور مجوز پس از تائید ادارات تخصصی در کمسیون بررسی طرحها مطرح می نماید و در صورت عدم تایید کمسیون به شهرستان و متقاضی اعلام مینماید و در صورت تایید از ادارات ذیربط استعلام می نماید.
4- ارجاع به اداره تخصصی جهت بررسی طرح توسعه.
5- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت صدور موافقت با توسعه طرح پس از تایید مدیر.
6- ارسال رونوشت به بخشهای و ادارات تخصصی و سازمانهای ذیربط.

فصل دوم
روش انجام کار

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :
بازدید از محل تولید کاغذ تایپ لاینر و وایت تاپ
بر اساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از مرکز تولید کاغذ تایپ لاینر و وایت تاپ به بررسی سیستم ها و دستگاهها و ماشین آلات موجود در محل پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ،

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :
ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت نیز که بازار رقابتی بسیار شدیدی دارد استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی و استفاده از شیوه های نوین صنعت از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت میباشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .

فهرست تجهیزات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار :
حقوق و دستمزد پرسنل غیر تولیدی :

حقوق و دستمزد پرسنل تولیدی :

روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت ( جهت جذب مشتریان)
در زمینه جذب مشتراین می توان از روش های مختلف بازاریابی استفاده نمود ، تبلیغات تلویزیونی ، استفاده از بنر های و تیزر های تبلیغاتی ، استفاده از چاپ پوستر های تبلیغاتی، تبلیغات اینترنتی و ارائه روش های تبلیغاتی دیگر .

فصل سوم
امور مالی طرح

1- سرمایه گذاری ثابت طرح :
1-1- زمین محل اجرای طرح :

2-1- محوطه سازی :

3-1- ساختمان ها :

4-1- تأسیسات و تجهیزات :

5-1- ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایشگاهی :

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   39 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پروژه پاورپوینت طرح مرمت مسجد کبود تبریز( 36 اسلاید), نقشه های اوتوکد

اختصاصی از اس فایل پروژه پاورپوینت طرح مرمت مسجد کبود تبریز( 36 اسلاید), نقشه های اوتوکد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بنای تاریخی مذهبی مسجد کبود از آثار ارزشمند دوره قراقویونلو می باشد و به دستور جهانشاه که شهر تبریز را پایتخت خود قرار داده بود بنا گردیده و با استناد به کتیبه برجسته سردرب به سال 870 ه.ق ساختمان آن به اتمام رسید.بنای اصلی در مقام مسجد مقبره،دارای صحنه وسیعی بود که در آن مجموعه ای از ساختمان ها از جمله مدرسه و حمام و خانقاه و کتابخانه و ... ساخته شده بود که متاسفانه آثاری از آن به جا نمانده است.خصوصیات بارز و شهرت وافر مسجد کبود با معماری ویژه تلفیقی و اعجاب انگیز آن بیشتر به خاطر کاشیکاری معرق و تلفیق آجر و کاشی،اجرای نقوش پرکار و در حد اعجاز آن می باشد که زینت بخش سطوح داخلی و خارجی بنا بوده است.در متن کتیبه برجسته سردرب باشکوه و پر نقش و نگار آن،عمارت مظفریه و نیز نام نعمت الله بن محمد البواب،خطاط و احتمالا طراح نقوش که از هنرمندان برجسته خوشنویسی آذربایجان بوده ، درج شده است.چنین تصور می شود که ساختمان مسجد کبود به مثابه یادمانی از پیروزی های جهانشاه بنا گردیده است به طوری که در این خصوص می توان به سوره الفتح که به صورت کامل و به شکل سفالینه برجسته ، زینت بخش دور تا دور بالای شبستان بزرگ می باشد اشاره نمود.نام جهانشاه در کتیبه بالای درب ورودی نقش بسته که قبلا روکش طلایی داشته است.

حجم فایل:7.53MB

تعداد اسلاید:( 36 اسلاید)

پشتیبانی:09148604956 (حسین محمدی)