پروژه و تحقیق- گروت چیست- در 35 صفحه-docx

اختصاصی از اس فایل پروژه و تحقیق- گروت چیست- در 35 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گروت چیست؟

گروت چیست؟ گروت از سیمان ، ماسه ،آب و یک سری افزودنی تشکیل شده است معمولا از گروت ها برای جاهایی که احتیاج به مقاومت بالا و ترمیم کردن ترک ها با عمق زیاد ، استفاده می شود.همچنین برای زیر سازی تجهیزات سنگین از گروت استفاده می شود. کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت برای زیر صفحه ستون ها، ریل ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها ، توصیه می شود.یکی از موادی که در گروت استفاده می شود باعث منبسط شدن شده ومکانی که در آن گروت ریخته شده و قابل دسترسی نیست را کامل پر می کند. گروت سیمانی انبساط کنترل شده ای دارد و هرگز منقبض نمی شود.زمان اجرای گروت آماده حداکثر 30 دقیقه است زیرا موجب کاهش انبساط آن می شود.یکی از دلایلی که باعث می شود که گروت مقاوت بالایی داشته باشد نسبت پایین اب به سیمان میباشد . یکی از خواص دیگر گروت،سخت شدن در مدت زمان کوتاه ورسیدن به مقاومت نهایی مطلوب میباشد.دانه بندی گروت می بایست طبق استاندارد بوده زیرا دانه بندی درشت باعث دوفازی شدن گروت و دانه بندی ریز باعث افت مقاومت گروت می شود.

 گروت از سیمان ، ماسه ،آب و یک سری افزودنی تشکیل شده است معمولا از گروت ها برای جاهایی که احتیاج به مقاومت بالا و ترمیم کردن ترک ها با عمق زیاد ، استفاده می شود.همچنین برای زیر سازی تجهیزات سنگین از گروت استفاده می شود. کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت برای زیر صفحه ستون ها، ریل ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها ، توصیه می شود.یکی از موادی که در گروت استفاده می شود باعث منبسط شدن شده ومکانی که در آن گروت ریخته شده و قابل دسترسی نیست را کامل پر می کند. گروت سیمانی انبساط کنترل شده ای دارد و هرگز منقبض نمی شود.زمان اجرای گروت آماده حداکثر 30 دقیقه است زیرا موجب کاهش انبساط آن می شود.یکی از دلایلی که باعث می شود که گروت مقاوت بالایی داشته باشد نسبت پایین اب به سیمان میباشد . یکی از خواص دیگر گروت،سخت شدن در مدت زمان کوتاه ورسیدن به مقاومت نهایی مطلوب میباشد.دانه بندی گروت می بایست طبق استاندارد بوده زیرا دانه بندی درشت باعث دوفازی شدن گروت و دانه بندی ریز باعث افت مقاومت گروت می شود.
خواص گروت
انبساط کنترل شده ای دارد و هرگز منقبض نمی شود.
سهولت اختلاط با آب، سهولت استفاده و روانی مناسب در تزریق از قبیل اتصالات سازه های پیش ساخته
اجرای زیرسازی های فولادی و فونداسیون ماشین آلات سنگین
پر کردن زیر صفحه ستون ها، حفره ها، شکافها و ترک های عمیق کف و دیوار و فضا های آزاد بین اجزاء بتنی به منظور تقویت تحمل بارپذیری
مقاومت نهایی گروت (حداقل kg⁄〖cm〗^2 550 ) در حالت سیال
مقاومت نهایی گروت (حداقل kg⁄〖cm〗^2 700 ) در حالت خمیری
بدون نیاز به عمل آوری طولانی مدت (حداکثر زمان عمل آوری 3 روز )
جهت آب بندی مخازن در هنگام ترکیب با چسب بتن 
ساخت ملات های بدون جمع شدگی
میزان مصرف گروت سیمانی: 2000 کیلوگرم پودر برای یک متر مکعب کافی است.
روش مصرف:
محل اجرای گروت باید عاری از هرگونه گرد و غبار و چربی باشد.
در صورت اجرای گروت در محل هایی که امکان جذب آب دارند، محل اجرا با آب شیرین، اشباع گردد.
مقدار مشخص و مورد نیاز پودر گروت را با توجه به حجم محل مصرف در مخلوط کن محتوی آب لازمه گروت ریخته و با همزن مکانیکی در ابتدا با دور کند، سپس با دور بالاتر به هم بزنید.
بلافاصله گروت آماده شده را در محل اجرا ریخته و از پر شدن محل اجرا اطمینان حاصل پیدا کنید.
پس از خشک شدن سطح گروت تا 3 روز سطوح بی حفاظ را آب پاشی نمائید.

مشخصات فنی گروت:
رنگ: خاکستری سیمانی
PH: 12
وزن مخصوص ظاهری ترکیب نهایی: gr⁄〖cm〗^3 35/1 
حالت فیزیکی: پودر ( قابل اختلاط در آب )
یون کلر: ندارد

ملاحظات: 
مدت و شرایط نگهداری: 6 ماه به دور از نور خورشید و رطوبت
دمای محیط در هنگام اجرا: 10+ الی 35+ درجه سانتی گراد
بسته بندی: کیسه 25 کیلوگرمی
به منظور سهولت در اجرا و کارایی حداکثر محصول، بلافاصله بعد از ترکیب، اجرا گردد.

انواع گروت
گروت منبسط شونده بر پایه سیمان.
گروت اپوکسی دوجزیی و یا سه جزیی

گروت اپوکسی چیست؟ : مخلوطی است 3 جزئی بر پایه رزینهای اصلاح شده اپوکسی که با دانه بندی مخصوص و مقاومت فشاری بسیار بالا که برای عملیات نصب ماشین آلات سنگین کاربرد دارد.
این محصول با استانداردهای ASTM C 723, ASTM C 658 مطابقت دارد. 
خواص، اثرات و موارد کاربرد :
اجرای زیر سری های فولادی، زیر صفحه ستون ها و تراز کردن ماشین آلات بسیار سنگین
چسبنگی فوق العاده به سطوح فلزی و بتنی
پرکردن حفره ها و فضاهای خالی بین اجزا بتنی و فولادی
کف سازی سطوح مقاوم در برابر مواد شیمیایی و خورنده
مقاومت فشاری و سایشی به مراتب بالاتر از بتن و ملات گروت سیمانی است.
گروت اپوکسی پس از خشک شدن جمع نمی شود و ترک برنمی دارد.
مقاوم به ضربه و ارتعاش های شدید و مقاوم در برابر نفوذ آب و رطوبت
مقاومت نهایی در دمای 25 تا 40 درجه سانتی گراد، بین 800 تا 1000 kg⁄〖cm〗^3 متغیر می باشد.

میزان مصرف: 1700 کیلوگرم برای پوشش و اجرای یک متر مکعب کافی است.
روش مصرف:
محل اجرای گروت باید کاملاً خشک باشد و عاری از هر گونه گرد و غبار و چربی باشد.
جزء B را در داخل ظرف محتوی جزء A ریخته و پس از کمی هم زدن، جزء پودری C را روی مخلوط بریزید.
با همزن مکانیکی تا حصول اطمینان از یکنواخت شدن، ترکیب را به هم بزنید.
مخلوط گروت اپوکسی آماده شده را در حداقل زمان به محل مصرف انتقال دهید.
پس از اتمام گروت ریزی، ابزار کار را با حلال اپوکسی شسته و تمیز نمائید.
در فصل سرد سال و در دماهای حدود 5 درجه سانتی گراد قبل از اجرای گروت ریزی، خود محصول گروت و محل مصرف باید تا 30 الی 40 درجه سانتی گراد گرم شوند.
مشخصات فنی:
رنگ: خاکستری (پس از اختلاط)
PH: 7
وزن مخصوص(خمیر) : gr⁄〖cm〗^3 7/1 
حالت فیزیکی: خمیری سیال (پس از اختلاط)
یون کلر: ندارد
ملاحظات: 
مدت و شرایط نگهداری: دو سال دور از سرمای شدید و نور خورشید
دمای محیط در هنگام اجرا: 10+ الی 40+ درجه سانتی گراد
بسته بندی: ظرف 5 کیلوگرمی (مجموع 3 جزء)
هرگز برای رقیق کردن از حلال اپوکسی استفاده نــشود، زیرا کیفیت و مقاومت محصول را پائین می آورد.

هاردنر گروت اپوکسی چیست؟ جز دوم گروت اپوکسی بوده که باعث سخت شدن رزین اپوکسی می شود

گروت چیست وانواع گروت

گروت چیست و انواع گروت چیست؟

فروش گروت با مشخصات و خصوصیات متفاوتی انجام میگیرید. خرید و کابرد هرکدام متفاوت هست. برای مثال فروش گروت پایه سیمانی و گروت های اپوکسی دو و سه جزئی. قبل از خرید گروت باید به کاربرد و موارد مصرف توجه کرد. شما میتوانید قبل از خرید گروت با مهندسان و یا بخش فروش فابیر تماس بگیرید تا مشاوره رایگان دریافت نمایید.

اما گروت چیست و تعریف گروت

گروت تشکیل شده از آب ، سیمان ، ماسه و افزودنی های متداول دیگر می باشد. از گروت ها جهت پر کردن فضاهای خالی و ترک های بزرگ ، لایه لایه شدن و یا خرد شدن استفاده می شود.از این لحاظ کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت کاربردی در زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها دارند. مهم ترین مزایای گروت ها این است که مکانی که در آن گروت ریخته می شود را کامل پر می کند. چون گروت منبسط شونده خاصیت غیر انقباضی دارد از گروت آماده جهت مصارف مختلفی مثل، زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها و ...استفاده می شود.

گروت ها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارد و انتقال آن ها را به بخش زیرکار داشته باشد برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وارده از آن ها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می شود. ملات ها و گروت ها باعث مقاومت های مطلوب و مطمئن و همچنین اتصال پایدار بین ملات یا گروت و سازها قرار گیرد و بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یک طرف و سطح زیرکار از طرف دیگر می شود. بطور کلی دو روش ملات ریزی یا گروت ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد.

گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول در این روش گروت را با استفاده از نیروی تراکمی جایگذاری می شود. در زمان استفاده از گروت یا ملات سیال به علت روانی بودن این ماده در هنگام گروت ریزی خود به خود جایگذاری می شود. مصرف گروت یا ملات های نوع خشک کاملاً رضایت بخشی است و در عمل در کارهای ساختمانی استفاده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل با استفاده از روش گروت سیال افزایش روز افزونی دارد. گروت ریزی با گروت سیال روش گروت سیال در محل هایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده استفاده می شود ولی بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیراست.

عملکردهای گروت چیست؟

پروژه و تحقیق- اصول ساخت و ساز سازه های بتنی- در 85 صفحه-docx

اختصاصی از اس فایل پروژه و تحقیق- اصول ساخت و ساز سازه های بتنی- در 85 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

سازه بتنی سازه‌ای است که در ساخت آن از بتن یا به طور معمول بتن آرمه (سیمان، شن، ماسه و فولاد به صورت میلگرد ساده یا آجدار) استفاده شده باشد. در ساختمان در صورت استفاده از بتن آرمه در قسمت ستون‌ها و شاه تیر‌ها و پی، آن ساختمان یک سازه بتنی محسوب می‌شود. 
ساختمان اسکلت بتنی ساختمانی است که در آن اعضا باربر فشاری یا ستونها از نوع بتن آرمه است که در محل قالب بندی و اجرا می گردند همچنین تمام تیرها اصلی هم از نوع بتنی است و دیوار برشی هم که برای مقابله با نیروهای جانبی مورد استفاده قرار می گیرد از نوع بتنی است . 

مزایای سازه‌های بتنی 
1) ماده اصلی بتن که شن و ماسه می‌باشد ارزان و قابل دسترسی است. 
2) سازه‌های بتنی که مطابق با اصول آیین نامه‌ای طراحی و اجرا شده اند، در مقابل شرایط محیطی سخت، مقاومتر از سازه‌های ساخته شده با مصالح دیگر هستند.
3) به علت قابلیت شکل پذیری بالای بتن، امکان ساخت انواع سازه‌های بتنی نظیر پل، ستون و ... به اشکال مختلف میسر است. 
4) سازه‌های بتنی در مقابل حرارت زیاد ناشی از آتش سوزی بسیار مقاوم اند. آزمایشات نشان داده اند که در صورت ایجاد حرارتی معادل ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد برای یک نمونه بتن آرمه، حداقل یک ساعت طول می‌کشد تا دمای فولاد داخل بتن، که با یک لایه بتنی با ضخامت 2.5 سانتی متر پوشیده شده است، به ۵۰۰ درجه سانتی گراد برسد. 

قسمتهای مختلف ساختمان بتنی 
1) پی و فنداسیون 
2) ستون 
3) تیر 
4) تیرهای فرعی ( تیرچه ها ) 
5) پله 
6) دیوار برشی 
7) سقف 

مراحل اجرا 

پی و اجرای آن : 
شرایط پی کنی و پی ریزی و نوع فنداسیون ساختمان بتنی هیچ فرقی با ساختمانهای دیکر ندارد و از همان انواع فنداسیون در اینجا استفاده شود ولی در اینجا دیگر فنداسیون منفرد نداریم و عرض ارتفاع پی نواری برای ساختمان بتنی با فلزی به علت وزن زیاد ساختمان بتنی متفاوت است . 
در اینجا هم عرض و ارتفاع مفطع پی با توجه این مکانیک خاک و بارهای وارده و موقعیت منطقه از لحاظ زلزله تعیین می شوند تفاوت عمده فنداسیون ساختمان بتنی با ساختمان فلزی در اتصال ستون به فنداسیون است که در ساختمان بتنی بجای اتصال تیر فلزی به بیس پلیت از میل گردهای انتظار برای اتصال میل گردهای ستون و فنداسیون استفاده می شود که طول آرماتورهای انتظار یک ششم طول ستون است . 

اجرای ستونها ی بتنی 
ستونها اعضای فشاری هستند که جهت انتقال بار ساختمان به زمین مورد استفاده قرار می گیرند و ستونها ی بتنی که در محل اجرا می شوند شکلهای مختلفی می توانند داشته باشند 
1) مربعی شکل 
2) مستطیلی شکل 
3) دایره ای شکل 
4) چند ضلعی 
حداقل میلگرد ها برای یک چند گوشه یک میلگرد به ازای هر گوشه می باشد و برای مقطع دایره ای شکل حداقل میلگرد ها 6 عدد می باشد فاضله میلگرد ها در ستونها از هم حداقل 5 سانتی متر و حداکثر 25 سانتی متر است نسبت سطح مقطع میلگرد ها به سطح مقطع ستون حداقل 0.8% و حداکثر 4% و 6% در شرایط خاص می باشد و حداقل سایز میلگرد 14 می باشد پوشش بتن برای عناصر فولادی حدود 5-2.5سانتی متر است . 
در یک ستون به ازای هر متر 4 عدد خاموت بسته می شود ، معمولا به ازای هر 25 سانتی متر یک خاموت بطور استاندارد است ، در 1/6طول ستون از پائین و بالا فشرده می شود و می تواند 15 سانتی متر کمتر شود و به ازای هر 15 سانتی متر جهت تقویت در مقابل کمانش بسته شوند بطور مثال اگر طول ستون 3 متر باشد در نیم متر از پائین و بالای ستون خاموتها باید فشرده شوند . 
برای اینکه محور میلگردها ی ستون ثابت بماند و بعد ستون کوچک نشود میلگردها را خم می کنند و خم آنها به اندازه 40 برابر قطر میلگرد است . 
البته شماره و طول میلگردهای ستون و اینکه میلگردها چقدر باید از سقف بالا تر باشند تا میلگرد انتظار برای ستون طبقه بعد باشند در نقشه مربوط به ستون بتنی داده شده است . 
پس میلگردها را به طولعای مشخص بریده و به میلگردهای انتظار بسته ودر فواصل مشخص در نقشه خاموتها را می بندند و سپس تا تراز سقف قالب بندی را انجام می دهند و همانطوریکه قبلا هم در مورد قالب بندی بحث شد از انواع قالب با توجه به شکل ستون می توان برای قالب بندی استفاده کرد که بیشتر از قالب چوبی استفاده می کنند و سپس عملیات بتن ریزی را انجام می دهند و با ضربه زدن به قالب در حین بتن ریزی کار ویبراتور را نیز انجام می دهند . 
بعد از اینکه اجرای ستونها پایان یافت نوبت به اجرای تیرهای اصلی اتصال است که ستونها را به هم وصل کنند که تیرهای اصلی هم همزمان با سقف قالبندی می شوند و بطور همذمان اجرا می گردنند. 

اجرای تیر و سقف ساختمان بتنی 
ابعاد مربوط به مقطع تیر وتعداد میلگردها و میلگردهای تقویتی در تیر در نقشه داده شده است و در تیرها خاموتها کار مقابله با نیروهای برشی دارند که مثل ستون در ابتدا و انتها تیر فشرده می شوند . 
میلگردهای تقویتی در ابتدا و انتها تیر در بالای تیر و برای مقابله با نیروهای فشاری در نظر گرفته می شوند و در وسط تیر در پائین تیر و برای تحمل نیروهای کششی لحاظ می شوند و چون برش تحت زاویه 45 درجه ماکزیمم است زیرا با توجه به دایره موهر تنشها ، تنش برشی که برابربا تحت زاویه 45 درجه ماکزیمم است . به همین خلطر آرماتورهای تقویتی را تحت زاویه 45 درجه بهم وصل می کنند . 
قالب بندی مربوط به تیرها پس از بستن آرماتورهای مربوط به آن همزمان با سقف اننجام می گیرد و در زیر همزمان با سقف تیرچه بلوک شرح داده خواهد شد . 
اجرای سقف تیرچه بلوک 
سقف تیرچه بلوک شامل تیرچه و بلوک است که تیرچه کار تیر فرعی و بلوک بعنوان قالب برای بتن ریزی و عایق صوتی عمل می کند و به دلیل فضاهای خالی داخل آن موجب سبک شدن سقف می گردد . بطوری که در عمل به سقف تیرچه بلوک سقف سبک هم می گویند . 
انواع بلوک : 
- بلوک سفالی 
- بلوک سیمانی 
بلوکهای سفالی در کارخانه تولید میشود و جهت اجرا به محل حمل می شوند و بلوکهای سیمانی در کارگاههای محلی اجرا می شوند و نسبت به بلوکهای سفالی ارزانتر تمام می شوند و چون مقاومت بلوک در سقف در نظر اساسی قرار نمی گیرد هیچ اولویتی برای بلوکهای سفالی نسبت به بلوکهای سیمانی نمی تواند قائل شد و به همین خاطراست که برای پروژه های معمولی از بل.کهای بتنی استفاده می شود . 
تیرچه های سقف معمولاً در کارگاههای محلی تولید می شوند و با توجه به محاسبات مربوط به تیرچه ها و دتایلهای مخصوص سقف تیرچه بلوک شماره میلگردهای پائینی و بالای تیرچه مشخص شده است که باتوجه به طول تیرچه منظور شده اند . شماره میلگردهای پائینی بطور معمول 14و16 و ... و شماره میلگرد بالایی که مونتاژ نامیده می شود کمتر از میلگردهای پائینی است که بعنوان میلگرد حرارتی هم عمل می کند . 
نحوه اجرا 
ابتدا قالب بندی تیرها که معمولاً قالب تخته ای است انجام می شود و عرض قالبها از عرض تیر بیشتر است و در قسمتهایی که قرار است تیرچه ها به تیرها متصل شوند تخته هایی به عرض حدود 10 - 5 سانتی متر بر حسب ضخامت تیر قرار می دهند تا تیرچه ها هنگام اتصال به تیر روی میلگردهای طولی قرار نگیرند و بر آنها بار منفرد وارد نکنند . دور از اینکه در فاصله بین تیرها قرارگرفتند توسط بلوک فاصله دوطرف تیرچه تنظیم می گردد و بعد از آن شمع بندی زیر تیرچه شروع می شو دکه یطور متوسط از هر 15 - 1 متر ، یک ردیف شمع برای تیرچه های سقف در نظر گرفته می شود . 

انواع شمع : 
شمع فلزی 
شمع چوبی 
شمعهای فلزی دارای پیچهایی هستند که برای نگه داشتن تخته هایی که زیر تیرچه ها قرار می گیرند . در قسمت فوقانی دارای یک صفحه گیر دار هستند که به این تخته ها در اصطلاح بنایی کش می گویند . بعد از اینکه کش ها را روی شمعها قرار می دهند توسط پیچهایی که در وسط شمع شمع فلزی قرار دارد ، کش ها را به تیرچه ها اتصال داده و به تیرچه ها یک خیز منفی اعمال می کنند تا بعد از بتن ریزی سطح زیرسقف دارای خیز به طرف پائین نباشد . 
بعد از آنکه قالب بندی و شمع بندی پایان گرفت فاصله بین تیرچه را با بلوک پر کرده و شروع به بستن میلگردهای حرارتی می کنند که فاصله میلگردهای حراراتی در طول ( به موازات ) تیرچه ها از هم 50 سانتی متر و در عرض ( عمود بر ) تیرچه ها 25 سانتی متر است و علت فاصله زیاد میلگردهای حرارتی موازی تیرچه ها این است که میلگردهای بالای تیرچه ها بعنوان میلگرد حرارتی عمل می کنند . پس از آن که آرماتوربندی ها تمام شد نوبت به بتن ریزی می رسد که اصولاً باید یکپارچه انجام گیرد ، ولی در عمل پائین آوردن هزینه و یا نبود کارگاه بتن از بتونر برای ساختن بتن استفاده می کنن دکه به علت سرعت پائین آن و اینکه اکثراً دانه بندی هاب صورت تخمینی و آنچنان در قبل عنوان صورت می پذیرد یعنی 35 بیل شن ،40 بیل ماسه و یک کیسه سیمان و دو سطل آب و کیفیت بتن حداقل از لحاظ دانه بندی سیار نامناسب می شود و نسبت آب به سیمان در آن دعایت نمی شود . 
پس از آنکه بتن در داخل بتونر آماده می شود توسط بالا بر یا دست به بالای سقف هدایت می شود و چون حجم بتن ساخته شده در واحد زمان نسبت به حجم سقف کم است ، پس ازآنکه بتن یک قسمت ریخته می شود حداقل نیم ساعت الی یک ساعت و نیم طول می کشد تا بتن بعدی در کنار آن ریخته شود و این عامل باعث عدم چسبندگی بتن تازه به بتن که گیرش اولیه را انجام داده میشود . که در عکس ها کاملاً مشهود است . 
پس ازاتمام بتن ریزی پس از آن که بتن کاملاً گیرش را انجام داد نوبت به شیب بندی وایزولاسیون سقف می رسد که برای تمام انواع ساختمانها یکسان صورت می گیرد و همزمان قسمتهای داخلی ساختمان نیزاجرا می گردند . 

عملیات صورت گرفته در سازه های بتنی : 

بتن ریزی 
قبل از بتن‎ریزی باید کلیه آرماتورها با نقشه کنترل شود، ‌مخصوصاً دقت شود که آرماتورها به هم دیگر با سیم آرماتوربندی بسته شده باشد و اگر جای فراموش شده باشد مجددا بسته شود. فاصله آرماتورها یکنواخت باشد زیرا اغلب اتفاق می‎افتد که در تیرهای اصلی که آرماتورها نزدیک همدیگر بسته می‎شود فاصله بین آرماتورها یکنواخت نباشد،‌ بعضی ازآنها به هم چسبیده و بعضی با فاصله ازهم دیگر قرار می‎گیرند. این موضوع باعث می‎شود که بتن نتواند کلیه میلگردها را احاطه نموده و قطعه همگن و توپری به وجود بیاورد. باید محل بتن‎ریزی عاری از خاک و مواد زائد باشد، اگر بین اتمام کارآرماتوربندی و بتن ریزی چند روز فاصله باشد حتماً می‎باید محل کار با دقت بیشتری بازدید شود. 
کلیه قسمتهای قالب بندی باید با دقت بازدید شود واز استحکام تیرها و دستک‎ها و قالب‎ها باید مطمئمن بشویم زیرا تا چند روز کلیه وزن بتن و آرماتورهای آنرا همین قالب تحمل خواهدنمود واگر نقطعه ضعفی درآن باشد که نتواند بتن را تحمل نماید و در موقع بتن‎ریزی شکسته وفرو ریزد ضر رمالی بزرگی به کار وارد خواهد شد. زیرا درروز بتن‎ریزی که رفت وآمد روی قالب زیاد بوده و هر کس به کاری مشغول می‎باشد مشکل به توان اقدام به تعمیر کفراژ نمود. درتمام روز بتن‎ریزی حتماً باید یک نفر کارگر با تجربه مدام قالب‎ها را اززیرکنترل نموده و اثرات اضافه شدن وزن را روی آنها درنظر داشته باشد و درموقع بروز خطرفور افراد دیگر را مطلع نماید. 

ویبره کردن بتن 
معمولاً درتیرها ودالها بتن را با دستگاه ویبراتور، متراکم می نمایند ویبراتور دستگاهی است که به شیلنگ بلندی ختم شده واین شیلنگ بوسیله موتور برقی ویا بنزینی مرتعش می‎شود که با قراردادن این شیلنگ در داخل بتن آن را مرتعش نموده و باعث هدایت آن به تمام گوشه های قالب می‎شوند با توجه به اینکه ویبره کردن بتن مخصوصاً در دالها و تیرهای اصلی لازم می‎باشد ولی باید متوجه بود که ویبره کردن بتن بیش ا ز اندازه باعث می‎شود که دانه‎های ریزتر و دوغاب سیمان بالا آمده ودانه‎های درشت‎تر به ته قالب هدایت بشود که این خود باعث مجزا شدن اجزاء بتن گردیده و موجب ضعف قطعه ریخته شده خواهد شد. بهتر است که درضمن ویبره کردن بتن بوسیله ضربه زدن به بدنه قالب و یا کوبیدن خود بتن آنرا بخوبی متراکم نموده و نقاط تجمع هوا و فضاهای خالی را به خوبی ‎پر نماییم.
درموقع ویبره کردن بتن شیلنگ ویبراتور باید حتی‎المقدور دروضع قائم نگاهداشته شود و درامتداد محورش جابه جا گردیده وخیلی آرام درحال کارکردن از بتن بیرون کشیده شود. اگر بتن را ویبره می‎نماییم باید زمانی که شیلنگ ویبراتور داخل بتن قرارمی‎گیرد به دفعات بوده وهربار ازیک دقیقه تجاوز نکند وبعداز یک دقیقه باید آنرا دربتن جابجا نماییم . 

آرماتوربندی 
آرماتوربندی از حساترین و با دقت ترین قسمتهای ساختمان بتنی می‎باشد زیرا کلیه نیروهای کششی در ساختمان بوسیله میلگردها تحمل می‎شود بدین لحاظ دراجرا آرماتوربندی ساختمانهای بتنی باید نهایت دقت به عمل آید. 
خم‎کردن آرماتور : 
آرماتورهای تا قطر 12 میلی متر را می‎توان با دست خم نمود ولی آرماتورهای بزرگتر از 12 میلمتر بهتر است با دستگاه مکانیکی مجهز به فلکه خم شود قطر فلکه خم، متناسب با قطر آرماتور بوده و باید به وسیله مهندس محاسب و مهندسی کارگاه تعیین گردد. 
وصله کردن آرماتورها : 
با توجه به اینکه طول میلگرد که به بازارها عرضه می‎شود 12 متر است و دراغلب قسمتهای ساختمان ها مخصوصاً د رشناژها میلگردهائی با طول بیشتر مورد نیاز می‎باشد و هم این طور قطعات باقی مانده از شاخه‎های بلند که بالاخره باید مصرف شود. ناگریز از وصالی میلگردها هستیم، بهتر است دقت شود حتی‎المقدور این وصالی به حداقل برسد یعنی درموقع برش‎کاری طوری اندازه‎ها را هم جور کنیم که ریزش آرماتورها زیاد نباشد و درصورت اجبار محل مصرف آرماتورهای وصله‎دار با نظر مهندسی ناظر در جائی باشد که تنش‎ها درآن جا حداقل است و باید توجه شود که دریک مقطع کلیه آرماتورها وصالی شده نباشد. 

قالب بندی 
قالبهای که برای بتن ساخته می‎شود اغلب چوبی بوده ولی برای کارهای سری ‎سازی از قالبهای فلزی نیز استفاده می‎شود. 
قالبها وداربست های زیر آن علاوه بر شکل دادن به بتن وزن آنرا نیز تا زمان سخت شدن تحمل می‎نمایند. بدین لحاظ اگر دراجرای آن دقت کافی نشود ممکن است در موقع بتن‎ریزی واژگون شده موجب خسارت شود. در ساختمانهای بزرگ برای قالب‎بندی نیز باید محاسبه انجام گرفته و نقشه اجرایی تهیه گردد ولی درساختمانهای کوچک به علت کمی حجم بتن احتیاج به محاسبه وتهیه نقشه برای قالب بندی وداربست آن ندارد. 
شکل قطعات بتنی با اندازه آنها که باید ریخته شود باید به وسیله قالب تهیه شود. تخته و چوبی که برای قالب‎بندی مصرف می‎شود باید کاملاً خشک بوده و در برابر رطوبت تغییر شکل ندهد زیرا تغییر شکل قالب موجب تغییر شکل بتن گشته و در شکل تیرها و ستونها و همچنین ممانهای وارده برآنها موثر می‎باشد. در ایران معمولاً ‌ از تخته‎ای که به نام چوب روسی معروف می‎باشد برای قالب‎بندی استفاده می‎نمایند. 

انواع قالب 
1) قالب‎بندی پی‎ها 
درساختمانهای کوچک که معمولاً برای قالب‎بندی پی‎ها از آجر استفاده می‎کنند. بدین طریق که بعد از خاکبرداری و تعیین محورها اندازه پی‎ها را با آجر چیده و بعد آجرچینی قالب شناژها را نیز به آن متصل می‎نمایند. 

مشکل اساسی دراین نوع قالب بندی آن است که آجر، آب بتنی مجاور خودرا مکیده و آنرا خشک نموده و فعل وانفعالات شیمیایی را درآن متوقف می‎نماید و در نتیجه حداقل به ضخامت 5 سانتیمتر بتن مجاور خود را فاسد می‎کند برای جلوگیری از این کار بهتر است که رویه آجر با یک ورقه نایلون پوشانیده شود تا آجر و بتن مستقیماً درتماس نباشند. مزیت دیگر این ورقه نایلون آن ا ست که بعد از سخت شدن بتن آجرها به راحتی از قالب جداشده و می‎تواند درمحل های دیگر مورد استفاده قرارگیرد. 

2) قالب بندی ستونها 
اغلب ستونها بصورت چهارضلعی (مربع یا مستطیل) می‎باشد گاهی نیز ممکن است آرشیتکت ساختمان از نظر زیبائی مقاطع دیگری را از جمله دایره – بیضی و غیره پیشنهاد نماید برای قالب بندی ستونها ابتدا ابعاد ستون را از روی نقشه تعیین نموده و دو ضلع قالب را به همان میزان از تخته‎های مناسب بریده و به چوبهای چهارتراش که به آن" پشت بند" می‎گویند میخ می‎نمایند. 
درمورد ستونها معمولاً به محض آن که بتن حالت روانی خود را از دست بدهد و بتواند شکل هندسی خود را حفظ کند قالب آن را باز می‎کنند و این درحدود 48 ساعت بعد از بتن‎ریزی می‎باشد درمواقع بازکردن قالب باید توجه شود که قالب را با احتیاط طوری از بتن جدا نمایند که گوشه‎های تیز ستون خراب نشود برای جلوگیری از این کار بهتر است درگوشه‎های قالب فتیله‎هائی مثلثی شکل نصب نمایند تا در داخل قالب پختی کوچکی ایجاد گردد تا بتن ریخته شده درقالب تیز گوشه نبوده و درنتیجه شکننده نباشد. قالب ستون باید حتماً بعد از48 ساعت باز شود زیرا در غیراین صورت آب دادن به بتن به راحتی میسر نیست و ممکن است بتن خشک شده و به سوزد. 

3) قالب‎بندی تیرهای اصلی 
دراغلب موارد بتن تیرهای اصلی و سقف یک پارچه ریخته است وآرماتورهای سقف و تیرهای اصلی به یکدیگر متصل می‎باشد. اگر ضخامت تیرهای اصلی از سقف بیشتر باشد گاهی این تفاوت ضخامت را از پائین منظور نموده و آنگاه آنرا با سقف کاذب اصلاح می‎نمایند وگاهی نیز این تفاوت ضخامت را از بالا منظور نموده برای هم سطح کردن کف و فرش نمودن اطاقها این اختلاف ارتفاع را با بتن سبک پر می‎نمایند. 
درمورد اول قالب تیرهای اصلی از دوقسمت تشکیل می‎شود که این دو قسمت عبارتند از کف قالب وگونه‎های چپ و راست قالب ازپائین ولی اگر ضخامت تیرهای اصلی و سقف مساوی باشد و یا اختلاف ضخامت در بالا منظور شود در نتیجه قالب تیرهای اصلی فقط احتیاج به کف دارد. 

4) قالب بندی سقف 
درمورد سقف ساختمانهای بتنی آنچه که درایران معمول است اغلب تیرچه بلوک می‎باشد. گاهی نیز از دال بتنی پیش ساخته و یا بتن شده در محل استفاده می‎نمایند درمورد دال بتنی پیش ساخته احتیاج به قالب بندی نیست زیرا کارخانه سازنده با توجه به دهانه و بارهای مرده و زنده دال‎های مورد لزوم را به عرض حدود یک متر ریخته و با چرنقیل در محل روی تیرهای اصلی که قبلاً ریخته شده و کاملا سخت گردیده است قرارمی‎دهد ولی درمورد سقفهای بتنی ریخته شده درمحل و سقف‎های تیرچه بلوک برای هرکدام احتیاج به قالب بندی مخصوصی می‎باشد برای سقف‎های بتنی که احتیاج به قالب بندی مفصل‎تر و محکم‎تر دارد معمولا ازبه هم میخ کردن تخته‎ها و تشکیل صفحه‎ای به ابعاد مورد نیاز استفاده می‎کنند که این تخته‎ها را روی داربست‎های چوبی قرارداده آنگاه شبکه‎های فلزی (آرماتوربندی) را روی آن قرار می‎دهند وبتن‎ریزی می‎نمایند. 
برای تنظیم قالب بندی وسهولت درقالب برداری ازگوه استفاده می‎نمایند. گوه قطعه چوبی یا سطح شیب‎دار است که درقالب بندی ساختمان‎های بتنی برای رگلاژ سقف زیر تیرهای چوبی قرار می‎دهند. 

سازه بتنی سازه‌ای است که در ساخت آن از بتن یا به طور معمول بتن آرمه (سیمان، شن، ماسه و پولاد به صورت میلگرد ساده یا آجدار) استفاده شده باشد. در ساختمان در صورت استفاده از بتن آرمه در قسمت ستون‌ها و شاه تیرها و پی، آن ساختمان یک سازه بتنی محسوب می‌شود.

امروزه بسیاری از پلها را از بتن آرمه می سازند. برای استفاده از پل های بلندتر و بیشتر شدن فاصله پایه پلها از

پروژه و تحقیق- تحلیل بیوگاز حاصل از کود مرغی و بلدرچین با شبکه عصبی مصنوعی- 147 صفحه-docx

اختصاصی از اس فایل پروژه و تحقیق- تحلیل بیوگاز حاصل از کود مرغی و بلدرچین با شبکه عصبی مصنوعی- 147 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده

در این تحقیق عوامل مؤثر در طراحی، ساخت و کابرد یک واحد بیوگاز مورد بررسی قرار گردیده و پس از ساخت و تکمیل آن با کود آلی مورد آزمایش قرار گرفته تا صحت کار دستگاه مشخص گردد. در این راستا ابتدا کلیه عوامل محیطی تأثیر گذار در طراحی و ساخت یک رآکتور بیوگاز بررسی گردید. سپس رآکتور و کلیه تجهیزات جانبی آن توسط نرم افزار SolidWorks و AutoCad طراحی گردید. در مرحله بعد با استفاده از طرح­های بدست آمده، رآکتور بیوگاز ساخته شد. پس از اتمام طراحی و ساخت، رآکتور جهت آب بندی، گاز بندی و کنترل حرارتی مورد آزمایش قرار گرفت تا صحت کار آن مشخص گردد. بعد از تأئید کارکرد، رآکتور ابتدا با کود مرغی و سپس با کود بلدرچین بارگذاری شد و گاز تولید گردید. پس از پایان آزمایش­ها، بیوگاز تولیدی با دستگاه تست گاز تجزیه گردید و در نهایت نتایج مورد تحلیل و بررسی قرار گرفت.

کلمات کلیدی: بیوگاز، رآکتور، کنترل حرارتی، طراحی.

1- بررسی منابع.. 5

1-1- تعریف بیوگاز.. 5

1-2- منابع تولید بیوگاز.. 6

1-3- نحوه تولید بیوگاز.. 7

1-4- اصول هضم بی هوازی در تولید بیوگاز.. 8

1-5- مراحل شیمیائی تخمیر مواد آلی (شامل چربیها، هیدراتهای کربن و پرتئین ها).. 12

1-5-1- تخمیر چربیها.. 12

1-5-2- تخمیر هیدراتهای کربن.. 12

1-5-3- تخمیر پرتئینها.. 13

1-6- پارامترهای مؤثر بر فرآیند هضم بیهوازی.. 13

1-6-1- درجه حرارت محیط تخمیر.. 14

1-6-2- اسیدیته ((PH.. 16

1-6-3- میزان حضور مواد مغذی در محیط (C/N).. 16

1-6-4- درجه غلظت مواد.. 17

1-6-5- میزان حضور عوامل سمی.. 17

1-6-6- مدت زمان ماند مخلوط در مخزن هضم.. 18

1-6-7- همزدن محتویات مخزن هضم و هموژنیزه کردن محتویات.. 19

1-6-8- آماده سازی مواد خام قبل از بارگیری.. 20

1-6-9- وجود مواد تسریع کننده واکنش.. 21

1-6-10- اصلاح و تغییر در طراحی دستگاه بیوگاز.. 21

1-6-11- مواد افزودنی شیمیائی.. 21

1-6-12- تغییر دادن نسبت خوراک دستگاه.. 21

1-6-13- محیط بیهوازی (بسته).. 22

1-7- انواع روشهای بارگذاری مخازن هضم:.. 22

1-7-1- سیستم پیوسته:.. 22

1-7-2- سیستم نیمه پیوسته:.. 22

1-7-3- سیستم ناپیوسته: 22

1-8- جمع آوری بیوگاز تولیدی:.. 23

1-9- بیوگاز و کود حاصل از آن:.. 24

1-10- ساختار کلی دستگاه تولید بیوگاز:.. 24

1-10-1- حوضچه ورودی:.. 24

1-10-2- حوضچه خروجی:.. 25

1-10-3- مخزن تخمیر:.. 25

1-10-4- محفظه گاز:.. 26

1-11- مهمترین طرحهای بیوگاز ساخته شده در جهان:.. 28

1-11-1- دستگاه بیوگاز عمودی.. 28

1-11-2- دستگاه بیوگاز افقی.. 30

1-11-3- دستگاه بیوگاز مشترک.. 31

1-11-4-دستگاه بیوگاز مدل چینی (قبه ثابت).. 32

1-11-5- دستگاه بیوگاز مدل فرانسوی.. 34

1-11-6- دستگاه بیوگاز با لولههای چرمی.. 35

1-11-7-دستگاه بیوگاز با مخزن پلی اتیلنی.. 37

1-11-8- دستگاه بیوگاز با سرپوش شناور (مدل هندی):‏.. 37

1-11-9- دستگاه بیوگاز مدل تایوانی (واحدهای بالونی):.. 39

1-11-10- دستگاه بیوگاز مدل نپال:.. 40

1-12 -مروری بر مطالعات انجام شده.. 40

2- مواد و روشها.. 49

2-1- مراحل ساخت واحد بیوگاز با تمام جزئیات آن:.. 49

2-1-1- انتخاب مکان ساخت واحد بیوگاز.. 49

2-1-2- بررسی شرایط جوی.. 51

2-1-3- بررسی شرایط خاک منطقه.. 51

2-1-4- بررسی مواد آلی مورد نیاز.. 52

2-1-4-1- کود مرغی.. 52

2-1-4-2- کود بلدرچین.. 52

2-2- طراحی و ساخت اتاقک عایق:.. 53

2-2-1- طراحی اتاقک عایق.. 53

2-2-2- ساخت اتاقک عایق.. 53

2-2-3- دریچه خروجی:.. 54

2-3- مراحل طراحی و ساخت  مخزن هضم دستگاه:.. 55

2-3-1- طراحی مخزن هضم:.. 55

2-3-2- ساخت دستگاه:.. 57

2-3-2-1- انتخاب مخزن هضم:.. 58

2-3-2-2- لوله ورودی:.. 58

2-3-2-3- لوله خروجی:.. 59

2-3-2-4- فشار سنج:.. 61

2-3-2-5- طراحی المنتها:.. 62

2-3-2-6- PH متر: 66

2-4- عایق کاری مخزن هضم.. 66

2-5- تست رآکتور.. 67

2-5-1- تست دستگاه با آب برای اطمینان از آب بندی بودن:.. 67

2-5-2- تست صحت کار المنتها:.. 68

2-5-3- تست گازبندی مخزن:.. 68

2-6- مشخصات دستگاه تست گاز:.. 70

2-6-1- دستگاه آنالایزر گاز ساخت کمپانی Testo آلمان.. 70

2-7- معرفی شبکه عصبی.. 71

2-8- شبکه عصبی مصنوعی.. 71

2-8-1- شبکه پس انتشار پیش خور (FFBP) :.. 76

2-8-2- شبکه های پس انتشار پیشرو (CFBP):.. 76

2-8-3- الگوریتم لونبرگ- مارکوارت (LM).. 77

2-8-4- الگوریتم تنظیم بیزی (BR).. 77

2-8-5- مجذور میانگین مربعات خطا.. 78

2-8-6- خطای میانگین مطلق.. 78

2-8-7- ضریب تعیین (همبستگی).. 78

2-9- انجام آزمایش:.. 79

3- نتایج.. 81

3-1- ساخت رآکتور.. 81

3-2- آزمایش کود مرغی در دمای 35 درجه سانتیگراد.. 83

3-2-1- بررسی اثر دما بر حجم بیوگاز تولیدی از کود مرغی.. 84

3-2-2- بررسی اثر دما بر روی فشار بیوگاز کود مرغی.. 85

3-2-3- بررسی اثر PH بر روی تولید بیوگاز کود مرغی.. 86

3-3- آزمایش  کود مرغی در دمای 30 درجه سانتیگراد.. 87

3-3-1- بررسی اثر دما بر حجم بیوگاز تولیدی از کود مرغی.. 87

3-3-2- بررسی اثر دما بر روی فشار بیوگاز کود مرغی.. 87

3-3-3- بررسی اثر PH بر روی تولید بیوگاز کود مرغی.. 88

3-4- آزمایش  کود بلدرچین در دمای 35 درجه سانتیگراد.. 89

3-4-1- بررسی اثر دما بر روی حجم بیوگاز تولیدی از کود بلدرچین   90

3-4-2- بررسی اثر دما بر روی فشار بیوگاز کود بلدرچین.. 91

3-4-3- بررسی اثر PH بر روی تولید بیوگاز کود بلدرچین.. 92

3-5- آزمایش با کود بلدرچین در دمای 30  درجه سانتیگراد.. 93

3-5-1- بررسی اثر دما بر روی حجم بیوگاز تولیدی از کود بلدرچین   93

3-5-2- بررسی اثر دما بر روی فشار بیوگاز تولیدی از کود بلدرچین   94

3-5-3- بررسی اثر PH بر روی تولید بیوگاز کود بلدرچین.. 95

3-6- بررسی و مقایسه پارامترهای کود مرغی و بلدرچین در دمای مشخص   96

3-6-1- مقایسه حجم گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 35 درجه سانتی گراد.. 96

3-6-2- مقایسه فشار گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 35 درجه سانتی گراد.. 97

3-6-3- مقایسه PH گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 35 درجه سانتی گراد.. 98

3-6-4- مقایسه حجم گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 30 درجه سانتی گراد.. 99

3-6-5- مقایسه فشار گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 30 درجه سانتی گراد.. 100

3-6-6- مقایسه PH گاز تولیدی کود مرغی و بلدرچین در دمای 30 درجه سانتی گراد.. 101

3-7- بررسی و مقایسه پارامترها در دو دمای 30 و 35 درجه سانتی گراد   102

3-7-1- مقایسه حجم گاز تولیدی کود مرغی در دمای 30 و 35 درجه سانتی گراد   102

3-7-2- مقایسه فشار گاز تولیدی کود مرغی در دمای 30 و 35 درجه سانتی گراد.. 103

3-7-3- مقایسه PH گاز تولیدی کود مرغی در دمای 30 و 35 درجه سانتی گراد.. 104

3-7-4- مقایسه حجم گاز تولیدی کود بلدرچین  در دمای 30 و 35 درجه سانتی گراد.. 105

3-7-5- مقایسه فشار گاز تولیدی کود بلدرچین در دمای 30  و 35 درجه سانتی گراد.. 106

3-7-6- مقایسه PH گاز تولیدی کود بلدرچین در دمای 30  و 35 درجه سانتی گراد.. 107

3-8- نتایج شبکه عصبی.. 108

3-8-1- بررسی نتایج شبیه سازی در شبکه عصبی برای کود مرغی.. 109

3-8-1-1- بررسی فشار گاز در آزمایش کود مرغی.. 109

3-8-1-2- بررسی ph گاز در آزمایش کود مرغی.. 111

3-8-1-3- بررسی حجم گاز در آزمایش کود مرغی.. 114

3-8-2- بررسی نتایج شبیه سازی در شبکه عصبی برای کود بلدرچین.. 116

3-8-2-1- بررسی فشار گاز در آزمایش کود بلدرچین.. 116

3-8-2-2- بررسی ph گاز در آزمایش کود بلدرچین.. 118

3-8-2-3- بررسی حجم گاز در آزمایش کود بلدرچین.. 121

4- منابع:.. 125

شکل ‏1‑1 چرخه بیوگاز در طبیعت.. 7

شکل ‏1‑2- دستگاه بیوگاز.. 7

شکل ‏1‑3-  فرآیند تولید گاز در مخزن هضم.. 9

شکل ‏1‑4- مراحل مختلف تبدیل مواد آلی به بیوگاز.. 13

شکل ‏1‑5-  رآکتور بیوگاز به همراه همزن.. 20

شکل ‏1‑6-  مخزن ترکیب 2- لوله ورودی 3-مخزن هضم 4- مواد سنگین ته نشین شده 5- مخزن گاز 6- لوله خروج گاز 7- نگهدارنده درب مخزن هضم 8-  لوله خروجی 9- مخزن کودابه خروجی 10- درب مخزن تخلیه 11- سطح زمین 12- لوله انتقال گاز   27

شکل ‏1‑7-  مخزن ذخیره گاز فایبرگلاس.. 27

شکل ‏1‑8- بالنهای ذخیره بیوگاز.. 28

شکل ‏1‑9- دستگاه بیوگاز عمودی.. 29

شکل ‏1‑10- دستگاه بیوگاز افقی 1. مخزنهای ترکیب 2. لوله ورودی 3. محفظه اولیه 4. محفظه ثانویه 5. حفره اصلی 6. بخش مخزن هضم بالای سطح زمین 7. حافظ گاز 8. مخلوط آب و روغن 9. خط گاز 10. دریچه خروجی 11.دریچه خروج آب 12.اجاق 13. سطح زمین.. 30

شکل ‏1‑11- دستگاه بیوگاز مشترک.. 32

شکل ‏1‑12- دستگاه بیوگاز اصلاح شده نوع چینی 1. محافظ گاز با قبه ثابت 2. مخزن هضم 3. مخزن ترکیب 4. محفظه کمکی 5. خط گازی 6. شیشه آب 7. لوله خروجی 8. اجاق.. 33

شکل ‏1‑13- دستگاه بیوگاز  مدل فرانسوی 1. لوله ورودی 2. مخزن هضم فولادی ضد زنگ 3. لوله خروجی 4. غلتک زیست توده با پوشش فولادی 5. خط گازی 6. شیر آب 7. لوله های تایر واگن باری 8. شیر گاز 9. اجاق 10. سطح زمین.. 35

شکل ‏1‑14- دستگاه بیوگاز با لولههای چرمی 1. مخزن ترکیب 2. مخزن هضم لوله چرمی 3. هواکش گازی 4. خروجی 5. حافظ گاز لوله  چرمی 6. خط گازی 7. اجاق   36

شکل ‏1‑15- دستگاه بیوگاز با مخزن پلی اتیلن. 1- مخزن مخلوط.2- لوله ورودی pvc. 3- کیسه مخزن هضم استوانهای روی زمین. 4- مخزن هضم استوانهای زیر زمین. 5- خروجی با لوله معین. 6- لوله گاز. 7- شیر خروج آب. 8- اجاق. 9- سطح زمین   37

شکل ‏1‑16- دستگاه بیوگاز با سرپوش شناور 1. مخزن ترکیب 2. مخزن هضم اولیه 3. مخزن هضم ثانویه 4. حافظ متحرک گاز 5. آب همراه با روغن 6. خط گاز 7. مقیاس اندازه گیری گاز 8. شیر اب 9. لولهی تخلیه 10. حفاظت از حرکت غلتک 11. کولونی... 38

شکل ‏1‑17- دستگاه بیوگاز مدل تایوانی.. 39

شکل ‏1‑18- دستگاه بیوگاز مدل نپال. مخزن ترکیب 2- لوله ورودی 3-مخزن هضم 4- مواد سنگین ته نشین شده 5- مخزن گاز 6- لوله خروج گاز 7- نگهدارنده درب مخزن هضم 8-  لوله خروجی 9- مخزن کودابه خروجی 10- درب مخزن تخلیه 11- سطح زمین.. 40

شکل ‏2‑1- نقشه اتاقک عایق، مخزن هضم و گودال کودابه.. 53

شکل ‏2‑2- مراحل ساخت اتاقک عایق و گودال ذخیره کودابه خروجی.. 54

شکل ‏2‑3- طراحی مخزن هضم با استفاده از نرم افزار اتوکد.. 57

شکل ‏2‑4- مخزن هضم پلی اتیلنی.. 58

شکل ‏2‑5- لوله ورودی و لوله خروجی.. 59

شکل ‏2‑6- الف-  لوله خروج کودابه ب- مخزن هضم و لولههای ورودی و خروجی   60

شکل ‏2‑7- لوله دو شاخه برای خروج گاز و نصب فشار سنج.. 61

شکل ‏2‑8- مدار الکتریکی المنتهای حرارتی.. 63

شکل ‏2‑9-  طراحی قاب المنتهای حرارتی.. 63

شکل ‏2‑10- المنتهای حرارتی در قاب فلزی قرار گرفتهاند... 64

شکل ‏2‑11-  الف- تابلوی برق، ب- کلیدهای کنترل کننده المنتها.. 65

شکل ‏2‑12- ترموستات.. 65

شکل ‏2‑13- الف- محلول های بافر  ب- PH متر.. 66

شکل ‏2‑14- عایقکاری رآکتور.. 67

شکل ‏2‑15- دستگاه تست گاز.. 70

شکل ‏2‑16- مدل ریاضی ساده شده عصب واقعی.. 72

شکل ‏2‑17- پرسپترون 3لایه با اتصالات کامل.. 73

شکل ‏3‑1- نمودار حجم- زمان کود مرغی در دمای35.. 85

شکل ‏3‑2- نمودار فشار- زمان کود مرغی در دمای35.. 86

شکل ‏3‑3-  نمودار PH- زمان کود مرغی در دمای35.. 86

شکل ‏3‑4- نمودار حجم- زمان کود مرغی در دمای30.. 87

شکل ‏3‑5- نمودار فشار- زمان کود مرغی در دمای30.. 88

شکل ‏3‑6- نمودار PH- زمان کود مرغی در دمای30.. 89

شکل ‏3‑7- نمودار حجم- زمان کود بلدرچین در دمای35.. 91

شکل ‏3‑8- نمودار فشار- زمان کود بلدرچین در دمای35.. 92

شکل ‏3‑9- نمودار PH - زمان کود بلدرچین در دمای35.. 93

شکل ‏3‑10- نمودار حجم- زمان کود بلدرچین در دمای30.. 94

شکل ‏3‑11-  نمودار فشار- زمان کود بلدرچین در دمای30.. 95

شکل ‏3‑12- نمودار PH - زمان کود بلدرچین در دمای30.. 96

شکل ‏3‑13- نمودار حجم - زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای35.. 97

شکل ‏3‑14- نمودار فشار - زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای35.. 98

شکل ‏3‑15- نمودار PH - زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای35.. 99

شکل ‏3‑16- نمودار حجم- زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای30.. 100

شکل ‏3‑17- نمودار فشار- زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای30.. 101

شکل ‏3‑18- نمودار PH - زمان کود مرغی و بلدرچین در دمای30.. 102

شکل ‏3‑19- نمودار حجم گاز تولیدی کود مرغی در دمای 30 و 35.. 103

شکل ‏3‑20- نمودار فشار گاز تولیدی کود مرغی در دمای 30 و 35.. 104

شکل ‏3‑21- نمودار PH  کود مرغی در دمای 30 و 35.. 105

شکل ‏3‑22- نمودار حجم گاز تولیدی کود بلدرچین در دمای 30 و 35.. 106

شکل ‏3‑23- نمودار فشار گاز تولیدی کود بلدرچین در دمای 30 و 35   107

شکل ‏3‑24- نمودار PH کود بلدرچین در دمای 30 و 35.. 108

شکل ‏3‑25- نمودار تعیین عملکرد شبکه برای فشار کود مرغی.. 109

شکل ‏3‑26- نمودار آموزش و اعتبار سنجی داده های فشار گاز کود مرغی.. 110

شکل ‏3‑27- نمودار تست داده های فشار کود مرغی.. 111

شکل ‏3‑28- نمودار تعیین عملکرد شبکه برای ph کود مرغی.. 112

شکل ‏3‑29 - نمودار آموزش و اعتبار سنجی داده های ph کود مرغی.. 113

شکل ‏3‑30- نمودار تست داده هایph کود مرغی.. 113

شکل ‏3‑31- نمودار تعیین عملکرد شبکه برای حجم گاز کود مرغی.. 114

شکل ‏3‑32- نمودار آموزش و اعتبار سنجی داده های حجم کود مرغی.. 115

شکل ‏3‑33- نمودار تست داده های حجم گاز کود مرغی.. 116

شکل ‏3‑34- نمودار تعیین عملکرد شبکه برای فشار گاز کود بلدرچین.. 117

شکل ‏3‑35- نمودار آموزش و اعتبار سنجی داده های فشار گاز کود بلدرچین   118

شکل ‏3‑36- نمودار تست داده های فشار گاز کود بلدرچین.. 118

شکل ‏3‑37- نمودار تعیین عملکرد شبکه برایph  کود بلدرچین.. 119

شکل ‏3‑38- نمودار آموزش و اعتبار سنجی ph کود بلدرچین.. 120

شکل ‏3‑39- نمودار تست داده های ph  کود بلدرچین.. 121

شکل ‏3‑40- نمودار تعیین عملکرد شبکه برای حجم گاز کود بلدرچین.. 122

شکل ‏3‑41- نمودار آموزش و اعتبار سنجی حجم گاز کود بلدرچین.. 123

شکل ‏3‑42- نمودار تست داده های تست برای حجم گاز کود بلدرچین.. 123

جدول ‏1‑1- ترکیبات موجود در بیوگاز.. 5

جدول ‏1‑2-  جدول فرآیندهای مختلف تبدیل زیست توده به بیوگاز.. 11

جدول ‏1‑4- محدودههای درجه حرارت در تخمیر بیهوازی.. 15

جدول ‏1‑4- نمودار مدت زمان ماند مواد در داخل رآکتور.. 19

جدول ‏3‑1- مقایسه دستگاه بیوگاز نوع مخزن بتونی (مدل چینی) با مخزن پلی اتیلنی   82

جدول ‏3‑2- تجزیه بیوگاز کود مرغی.. 84

جدول ‏3‑3-  تجزیه بیوگاز کود بلدرچین.. 90

جدول ‏3‑4- تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر فشار.. 110

جدول ‏3‑5- تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر ph.. 112

جدول ‏3‑6-  تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر حجم.. 115

جدول ‏3‑7- تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر فشار.. 117

جدول ‏3‑8- تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر ph.. 119

جدول ‏3‑9- تعیین عملکرد شبکه برای مقادیر حجم.. 122

در جوامع کنونی وجود انرژی مستمر، پایدار و اقتصادی لازمه هر­گونه توسعه و

اشتراک بگذارید:

پروژه و تحقیق- بررسی انواع لوله و عیوب آنها در علم سیالات- در 48 صفحه-docx

اختصاصی از اس فایل پروژه و تحقیق- بررسی انواع لوله و عیوب آنها در علم سیالات- در 48 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

انواع لوله
لوله ها را می توان به انواع مختلف از نظر جنس ، کاربرد و نحوه اتصالات دسته بندی نمود .
لوله هایی که در سیستم آبرسانی و فاضلاب مورد استفاده قرار می گیرد به شرح زیر می باشند:
لوله های گالوانیزه
لوله های گالوانیزه خود به دو دسته تقسیم می شوند : لوله های فولادی گالوانیزه و لوله های آهنی گالوانیزه. این دو نوع در بازار به لوله های آهنی سفید معروفند و عموماً بین این دو فرقی گذاشته نمی شود ،در صورتیکه لوله های فولادی گالوانیزه در مقایسه با نوع آهنی آن سبک تر و براق تر هستند .
لوله های فولادی گالوانیزه
این نوع لوله ها گاهی برای تخلیه فاضلاب لوازم بهداشتی کوچک به کار برده می شود ولی مورد استفاده اصلی آنها در تهویه مطبوع است . جنس این لوله ها از فولاد نرم است که در ساختن آن ورقه فولاد را با فشار از داخل قالب عبور داده درز آن را جوش می دهند و سپس آن را جهت افزایش مقاومت در برابر اسیدها و زنگ زدگیها در یک وان آبکاری، روی اندود (گالوانیزه) می کنند . این نوع لوله ها نسبت به نوع آهنی در برابر اسیدها مقاومت کمتری دارند و کلیه اسیدهایی که برای چدن مضر می باشند فولاد گالوانیزه را هم خراب می کنند .
لوله های آهنی گالوانیزه
جنس این لوله ها از آهن سفید نورد شده است که درز آن توسط دستگاه های درز جوش بهم جوش داده می شود و سپس لوله را در فلز روی مذاب فرو می برند . به همین علت آنها را لوله های با درز نیز می گویند . این نوع لوله ها از رنگ تیره و خاکستریشان شناخته می شوندو عموماً به دو صورت سبک و متوسط تولید می شوند .
کلیه لوله های فولادی و آهنی گالوانیزه در شاخه های 6 متری و دو سر دنده با قطر اینچ تا 8 اینچ تولید می گردند . قطر این لوله ها معمولاً‌قطر اسمی است که بزرگتر از قطر داخلی و کوچکتر از قطر خارجی است .
همچنین در بازار این لوله ها را بر اساس نمره می شناسند . لوله های گالوانیزه نیز به وسیله دنده پیچی به یکدیگر وصل و توسط مواد مناسب آب بندی می شوند .

نکته : از اتصال این لوله ها به روش جوشکاری باید پرهیز نمود زیرا بر اثر حرارت ناشی از جوشکاری و سوختن روکش گالوانیزه (آلیاژ روی) دود غلیظ و سفیدی تولید می شود که محیط کار را آلوده می نماید و تنفس آن ایجاد مسمومیت کرده و موجب آسیب دیدن دستگاه تنفسی می شود .

لوله های چدنی
جنس این لوله ها از چدن ریخته گری است و بر حسب نوع کاربرد آنها انواع و مقدار آلیاژ ، شکل و طول لوله ،‌نوع اتصالات آنها با هم متفاوت هستندو اغلب در سیستم لوله کشی فاضلاب استفاده می شوند .
لوله های چدنی که در سیستم لوله کشی فاضلاب به کار می رود :
الف) سرتوپی (یک سرتوپی – دو سرتوپی)
ب) دو سر تخت

نکته : لوله های چدنی با سرتوپی و سرتخت به ترتیب لوله های بوشن دار و بدون بوشن نیز نامیده می شوند .

مزایا و معایب لوله های چدنی
در برابر فشار وارده به جداره های خارجی دارای مقاومت و استحکام خوبی هستند .
فرسودگی این لوله ها کمتر از لوله های فلزی است .
می توان براحتی از دستگاه تراکم هوا جهت باز کردن و رفع گرفتگی لوله استفاده نمود .
قیمت لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی ارزانتر است .
نصب لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی کندتر انجام می شود .
لوله های چدنی به علت تاثیر مواد شیمیایی موجود در فاضلاب زنگ می زنند و جلوگیری از زنگ زدگی آنها میسر نمی باشد .
داشتن وزن زیاد قطعات و تکثر اتصالات از معایب دیگر لوله های چدنی می باشد .
مقایسه لوله چدنی توپی دار و سر تخت
قابلیت تحمل فشار لوله های سرتخت بیشتر است .
لوله های سر تخت به دلیل نداشتن مادگی و لبه های قیطانی و وزن و ضخامت کمتر و نوع پیوند، کاربرد بیشتری دارند .
لوله های سرتخت به دلیل خاصیت الاستیکی نوع پیوند آن، تغییر حرارت بیشتری را نسبت به لوله های دیگر تحمل می کند .

نکته :‌در اتصالات چدنی دو نوع تبدیل کاهنده و افزاینده در اندازه های تبدیلی متنوع وجود دارد که بر حسب جهت توپی سر وصاله،‌اگر قطر توپی بزرگتر از لوله باشد تبدیل افزاینده و در غیر این صورت کاهنده خواهد بود .

افست یا دو خم
در تغییر امتداد لوله های افقی و قائم سیستم لوله کشی فاضلاب به کار می رود وبا مقادیر انحراف مختلف تولید می شوند .
طریقه اتصال لوله های چدنی
اتصال لوله های چدنی توپی دار با استفاده از کنف و سرب انجام می گیرد و اتصال لوله های چدنی دو سر تخت به کمک واشر لاستیکی و بست مخصوص انجام می شود .
روش اتصال لوله های چدنی توپ دار
ابتدا بایستی بدنه لوله واتصالات از نظر سالم بودن تست شود و نحوه آزمایش از طریق زدن ضربات آرام چکش امکان پذیر است . چنانچه لوله شکسته باشد یا حتی دارای ترک مویی جزیی باشد صدای ضربات به صورت بم که اصطلاحاً صدای «مرده چدن» نام دارد شنیده می شود .
پس از اینکه لوله ها در یک امتداد به صورت هم محور در داخل یکدیگر قرار داده شدند کنف مخصوص بایستی با استفاده از قلم و چکش در طوقه مطابق شکل متراکم شود .
لازم به ذکر است کنف مورد استفاده به دو روش دو رشته ای و سه رشته ای بافته می شود و کنف بافته شده بایستی متناسب با قطر لوله های اتصالی بوده و فضای بین نر و مادگی را تا عمق 5/2 سانتی متری لبه مادگی پر نماید .
سرب مذاب که قبلاً توسط چراغ کوره ای یا کوره ذوب تهیه شده با ملاغه مطابق شکل داخل طوقه ریخته می شود . چنانچه محل پیوند به صورت کاملاً عمودی و سرتوپی رو به بالا باشد نیازی به کمربند سرب ریزی نیست اما اگر محل پیوند افقی یا مایل یا سرتوپی رو به پایین باشد استفاده از کمربند سرب ریزی ضروری است و باید با استفاده از کمربندهای نخ سوز یا لاستیکی یا فلزی یا گل رس با ایجاد مسیر سرب ریزی عمل سرب ریزی را انجام داد .
بعد از تمام مراحل فوق وقتی سرب سرد شد آن را باید با استفاده از قلم سرب کوبی و چکش به طور آهسته کوبید تا مواد لازم حتی الامکان به داخل اتصال برود .
روش اتصال لوله های چدنی سر تخت
ابتدا باید واشر لاستیکی را از طوقه فولادی خارج کرده و سالم بودن آن را بررسی نمود .
واشر لاستیکی را در انتهای قطعه اول لوله مورد اتصال قرار داده به طوریکه رگه برجسته میانی واشر به لبه انتهایی لوله مماس باشد .
قسمت آزاد واشر لاستیکی را به پایین برگردانده تا رگه برجسته میانی روی لبه انتهایی لوله قرار گیرد .
قطعه دوم مورد اتصال را وارد واشر لاستیکی نموده به طوریکه لبه آن روی رگه برجسته میانی قرار گیرد . سپس باید قسمت برگردانیده شده واشر را به حالت اول خود درآورد .
بست نگهدارنده فولادی را باز رده جهت سهولت بسته شدن سطح داخلی آن را کمی چرب نموده و طوقه را در محل خود و بر روی واشر لاستیکی قرار داده و پیچها را در محل خود باید بتدریج سفت نمود .

لوله های پلاستیکی
لوله های پلاستیکی که در تاسیسات آب و فاضلاب بکار برده می شوند عبارتند از :
لوله های پلاستیکی پی وی سی (PVC مخفف پلی و نیل کلراید)
لوله های پلاستیکی (PE مخفف پلی اتیلن)
لوله های پلاستیک ABS (مخفف اکریلونیتریل ، بوتادین و استیرن)
لوله های پلاستیک PP (مخفف پلی پروپلین)
لوله های پلاستیکی CPVC (مخفف کلرینیتد پلی و نیل کلراید)
لوله های پلاستیکی PB (مخفف پلی بوتیلن)

نکته : در شبکه فاضلاب از لوله های پی وی سی و پلی اتیلن بیشترین استفاده به عمل می آید .

مزایای لوله های PVC
-اتصال لوله و قطعات آن بسیار آسانتر و سریعتر از سایر لوله ها انجام می شود .
-در نصب روکار احتیاجی به رنگ آمیزی ندارند .
-دارای وزن سبک هستند و به راحتی در بین سقف کاذب و مکانهایی که دسترسی بدان مشکل است نصب می شود .
-در مقایسه با لوله های دیگر قطر خارجی کمتری داشته و به راحتی در داخل دیوار جاسازی و اجرا می شود .
-در برابر مواد شیمیایی از مقاومت بالایی برخوردار هستند .
معایب لوله های PVC
-لوله های پی وی سی خشک در برابر سرما بسیار حساس و شکننده می باشند .
-لوله های پی وی سی در برابر حرارت زیاد فرم و استحکام خود را از دست می دهند .
-به علت قدرت مقاومت کم جداره این نوع لوله ها بایستی از فنر لوله بازکنی برای گرفتگی مجرای لوله ها استفاده نمود .
-در برار نیروهای خارجی دارای مقاومت کمتری هستند

نکته : لوله های فاضلاب PVC از نوع خشک در دو نوع فشار ضعیف به رنگ خاکستری و متمایل به آبی و فشار قوی به رنگ خاکستری روشن تولید می شوند . کاربرد لوله های PVC فشار ضعیف در لوله کشی تهویه آب باران و اتصال برای آب باران بالکنها و لوله های اتصالی توالتها است اما کاربرد لوله های PVC فشار قوی در سیستمهای فاضلاب ساختمان به عنوان لوله های عمودی و جمع آوری کننده و لوله تخلیه اصلی فاضلاب است .

نکته 1 :‌ اتصال لوله های PVC بر حسب نوع لوله و اتصالات به روشهای مختلف انجام می شود که نوع اتصال چسبی متداولتر است .
نکته 2 : اتصال حداقل به مدت 10 تا 15 دقیقه به هیچ وجه نبایستی حرکت داده شود تا سفت گردد .
مزایای انواع لوله های PE
نوع اول – داشتن چگالی ، مقاومت حرارتی پایین و قابلیت انعطاف خوب از مزایای این نوع می باشد .
نوع دوم – دارای چگالی متوسط و اندکی سخت تر از نوع اول هستند و در دمای بالا مقاومتشان بیشتر بوده و قابلیت انبساط بهتری دارند .
نوع سوم – بسیار سنگین تر از نوع قبلی و چگالی بیشتری دارند و برترین خواص فیزیکی از نظر مقاومت، قابلیت انبساط،درجه سختی و ضریب زبری را دارا هستند و از این رو کاربرد وسیعی در گازرسانی و آبرسانی دارند .
نکته 1 : اتصال لوله های PE به روشهای مختلف دنده ای، فلنچی، بستی، اورینگی و نر و مادگی با روش اتصال جوش حرارتی و جوش سر به سر انجام می شود .
نکته 2 : اتصال دنده ای در مورد کلیه لوله های پلاستیکی سنگین و 4 اینچ به پایین قابل اجرا است .

مزایای لوله های PB
لوله پلی بوتیلن در برابر خوردگی ، یخ زدگی ، زنگ زدگی ، خاکهای اسیدی و رسوب گرفتگی مقاوم است . این لوله هنگام انجماد ترک نمی خورد و در دمای 82 درجه سانتی گراد فشار 5/6 اتمسفر را تحمل می کند .
نکته : به سبب انعطاف پذیری این لوله های در شبکه لوله کشی ضربه قوچ اتفاق نمی افتد .
لوله های پنج لایه
در تاسیسات لوله کشی ساختمان خوردگی و رسوب در لوله های فلزی خسارات و مشکلاتی را بوجود می آورد . برای حل این مشکل تا کنون تلاشهای زیادی صورت گرفته است .استفاده ازآلیاژهای مختلف با پوشش گوناگون از راه حل هایی است که تا کنون برای افزایش مقاومت فلز در برابر خوردگی به کار رفته است بی آنکه هیچ یک پاسخی قطعی به مشکل بدهند .
یکی دیگر از راه هایی که برای پرهیز از مشکلات لوله های فلزی پیشنهاد شده است استفاده از لوله های پلیمری است اما به کارگیری این لوله ها در عمل نشان داده که اگر چه جایگزینی فلز با پلاستیک مسله خوردگی و پوسیدگی لوله را حل می کند اما مشکلات دیگری را باعث می شود که پیش از آن وجود نداشت از جمله نفوذ اکسیژن ، محدودیت در تحمل فشار یا دمای بالا ، ضریب انبساط زیاد و … .
در این شرایط گروهی از دانشمندان به تلفیق فلز و پلیمر توجه کردند. به عنوان مثال سوپر پایپ نقطه اوج همین تکنولوژی است . تلفیقی هوشمندانه که حاصل آن لوله ای است پنج لایه شامل یک لوله آلومینیومی ، دو لایه پلیمر و دو لایه چسب مخصوص که مقاومت در برابر خوردگی ، زنگ زدگی ، رسوب و پوسیدگی را از لوله های پلیمری و توان تحمل حرارت مداوم ، فشار بالا و نفوذ ناپذیری را از لوله های فلزی به ارث برده است . سوپر پایپ آخرین دستاورد تکنولوژی است که برای تمام تاسیسات ساختمان قابل استفاده است و حتی در بدترین شرایط صد سال عمر می کند .

ساختار لوله های سوپر پایپ
یک لوله آلومینیمی با جوش طولی اولتراسونیک،‌ بدنه اصلی سوپر پایپ را تشکیل می دهد. این لایه فلزی مقاومت در برابر فشار ،حرارت و نفوذ اکسیژن را تامین می کند . در لایه های داخلی و بیرونی سوپر پایپ به جای پلی اتیلن مشبک (PEX) از پلیمر جدید PEOC استفاده می شود که عمر این پلیمر در شرایط سخت کاری و در فشار و دمای بالا حتی با ضریب اطمینان 5/2 بیش از 400 سال است .
لایه های فلزی و پلیمر طی فرآیندی توسط دو لایه چسب مخصوص با هم تلفیق می شوند .

مزایای لوله های پنج لایه
زنگ نمی زند ، رسوب نمی گیرد و هرگز نمی پوسد .
به راحتی خم می شود و شکل می پذیرد .
نصب آن سریع ، آسان و بدون ضایعات می باشد .
بسیار سبک و حمل و نقل آن آسان است .
عدم امکان نفوذ اکسیژن به لوله و جلوگری از لجن زدگی و تغییر رنگ آب .
ضریب انبساط طولی بسیار ناچیز .
افت فشار بسیار ناچیز بدلیل هموار بودن سطح داخل لوله .
مقاوم در برابر ضربه و مواد شیمیایی .
مقاوم در برابر فشار به علت جوش طولی آلومینیوم .
در لوله کشی توکار مطمئن و در نصب روکار زیبا است .
توان تحمل حرارت مداوم

پروژه و تحقیق- ضوابط فنی تعیین محل نصب سرعتگیر و سرعتکاه- در23 صفحه-docx

اختصاصی از اس فایل پروژه و تحقیق- ضوابط فنی تعیین محل نصب سرعتگیر و سرعتکاه- در23 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

همواره سریع راندن و تخطی از سرعت مجاز مورد نظر در معابر یکی از معضلات موجود در استفاده از راه ها است که می تواند موجب بروز خطرات و خسارت های جبران ناپذیری برای کاربران راه و افزایش خرابی راهها گردد.

امروزه با پیشرفت علوم مهندسی، روز به روز شاهد ساخت خودروهایی با توانایی حرکتی بالا هستیم که همواره جهت محدود نمودن سرعت عبوری آنها مجبور به استفاده از روشهای مختلف " آرام سازی ترافیک"[1]  می باشیم که چند نمونه از این روشها عبارتند از:

• دست اندازها ( اعم از سرعت گیر و سرعت کاه ها)
• باریک کردن خط عبور
• کاهش تعداد خطهای عبور (کاهش عرض سواره رو)
• پیچاندن سواره رو
• منظرسازی اطراف راه به منظور اعلام مسکونی بودن محیط
• آشکار کردن سرعت زیاد ترافیک موتوری از طریق دید و صدا
• میدان و ...

در این میان سرعت گیر و سرعت کاه (شکل 1) از رایج ترین ابزارهای کنترل سرعت در نقاط مختلف جهان هستند. سرعتگیرها و سرعتکاه ها در کشور ما نیز به طور گسترده مورد استفاده هستند، اما در نصب بسیاری از آنها استانداردهای جهانی در مورد مکان و نحوه مناسب نصب رعایت نشده که همین امر باعث کم اثر بودن این ابزار در کنترل سرعت وسایل نقلیه شده است.

لذا در این گزارش به معرفی و بررسی این دو ابزار، وسعت استفاده، مزایا و معایب و نیز قواعد و استانداردهایی که باید برای نصب آنها در نظر گرفته شود، پرداخته می شود.

2- معرفی 2-1- سرعت گیر[2]

2-1-1-  تعریف سرعت گیر

ابزاری است برای کنترل سرعت وسایل نقلیه که طبق استانداردهای موجود ارتفاع بلند ترین نقطه یک سرعت گیر باید 3 تا 4 اینچ (7 تا 10سانتی متر)، حداکثر طول آن 1 فوت (30سانتی متر) و عرض آن به اندازه عرض محل نصب باشد. امروزه در کشور ما، استفاده از نوع خاصی از موانع (شکل 3) رایج گردیده که بر اساس ابعاد، می توان آنها را نوعی از سرعتگیرها دانست، که جنس آنها معمولا از لاستیک های بازیافتی و یا پلاستیکی است که نوع پلاستیکی آن به رنگهای زرد و سفید در ابعاد 35x90 سانتیمتر و نوع لاستیکی با ابعاد متغییر در بازار ایران موجود است.

2-1-2- محل نصب

استفاده از سرعت گیرها در اماکنی توصیه می شود که حداکثر سرعت وسایل نقلیه از 10 تا 15 کیلومتر بر ساعت تجاوز نمی کند. پارکینگها یا مراکز خرید به عنوان بهترین اماکن برای نصب این وسیله می باشند. نصب این وسیله در اماکن و معابری که محل رفت و آمد عمومی هستند، مناسب نیست و معمولا باعث ایجاد مشکل برای وسایل نقلیه می شود.

علیرغم منع استانداردهای معتبر مبنی بر استفاده از این نوع سرعتگیرها در سطح معابر، جهت اجبار رانندگان به کاهش سرعت در مقطعی از راه ها، از این نوع ابزارها در سطح شهرهای ایران به وفور مورد استفاده قرار می گیرد.

2- 1-3- وسعت کاربری

سرعتگیر در کلیه معابر به غیر از پارکینگها بعلت محدود کردن سرعت عبوری از آنها به میزان 10 کیلومتر بر ساعت و کمتر، خلاف قوانین و استانداردهای ایالات متحده آمریکا است. در واقع تنها محل استفاده آنان همان پارکینگها بوده که رانندگان هنگام ورود و خروج از آنان دارای سرعتی معادل و یا کمتر از سرعت فوق می باشند.

2- 1-4- مزایا

1. کاهش سرعت خودروهای عبوری به 10 کیلومتر بر ساعت و کمتر
2. وادار کردن خودروها به ترمز ناگهانی در صورت نصب در محل های عبور و امکان ایجاد خطر وقوع تصادف
3. صدمه زدن به خودروها در صورت عبور از آنان با سرعت بالا

2- 1-5- معایب

2-2- سرعت کاه[3]

2-2-1- تعریف سرعت کاه

از این ابزار با نام سرعتگیر ملایم[4] نیز یاد می کنند. ارتفاع سرعت کاه به 3 تا 4 اینچ (7 تا 10 سانتیمتر) می رسد، عرض آن به اندازه عرض خیابان محل نصب است و طولی ما بین 12تا 14 فوت (5/3 تا 2/4 متر) دارد. طول سرعت کاه ممکن است به 22 فوت (7/6 متر) نیز برسد، در چنین مواقعی به آن سرعت کاه تخت[5] نیز می گویند.

امروزه استفاده از سرعت کاه (نه سرعت گیر) در مناطق و معابر مسکونی و همچنین مناطقی که مسیر اصلی اتوبوس، آمبولانس و اتومبیلهای اورژانسی دیگر نیستند، متداول است که س

[1] Traffic Calming

[2] Bump

[3] Hump

[4] Gentle Bump

[5] Speed Table