کتاب جامع آموزش (PLC STEP7 ( SIEMENS جلد دو
این کتاب ابتدا تصویری کلی از PLC های سری S7 زیمنس دنبال می کند پیکربندی سخت افزار و برنامه نویسی به زبان های LAD ,STL , FBD مفصلا بیان شده اند ولی برنامه نویسی به زبان های SFC , ST و همچنین بحث روی وقفه ها و کنترل کننده های PID و برخی مطالب دیگر به جلد دوم کتاب موکول شده است . پیکربنده شبکه های صنعتی نیز در کتاب دیگر آورده شده است .
در این مجموعه آموزش plc logo از سری mini plcهای زیمنس به صورت واضح و آسان به همراه مثالهای متنوع گردآوری شده به نحوی که آموزش برنامه نویسی با اینگونه plcها برای همه میسر گردد.
PLC های LOGO یکی از محصولات شرکت معروف زیمنس میباشد که برای مقاصد آموزشی و اتوماسیون های سبک عرضه شده است ، کار با این PLC بسیار ساده بوده و کاربران میتوانند توسط نرم افزار قدرتمند LOGO soft comfort برای آن به زبان های لدر و فانکش بلوک دیاگرام (FB) برنامه بنویسند .
این نسخه کامل بوده و قابلیت ارسال و دریافت برنامه به plc را داراست.
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
فهرست
آشنایی با مکان کارآموزی
ساختار PLC
جدول مزایای PLCنسبت به کنترل کننده های دیگر
تفاوت PLCبا کامپیوتر
کاربرد PLCصنایع مختلف
سخت افزار PLC
مدول منبع تغذیه (PS)
واحد پردازش مرکزی (CPU)
حافظه (Memory)
ترمینال ورودی ( Input Module)
الف ) ورودی های دیجیتال یا گسسته
ترمینال خروجی (output module)
الف)خروجی های دیجیتال یاگسسته
ب)خروجی های آنالوگ یاپیوسته
مدول های ارتباط پروسسوری((CP
مدول های رابط(IM)
تصویرورودی ها(PII)
تصویرخروجی ها(PIO)
فلگ ها،تایمرهاوشمارنده ها
انبارک یاآکومولاتور(ACCUM)
گذرگاه عمومی ورودی/خروجی(I/O bus)
روشهای مختلف آدرس دهی
نرم افزار PLC
واحد برنامه نویسی(PG)
روشهای برنامه نویسی در PLC
روش نمایش نردبانی (LAD)
روش نمایش فلور چارتی( csf)
نمایش عبارتی( stl)
فیلپ فلاپ:
دستورLوT
مقایسه کننده ها:
نصب وراه اندازی ،رفع عیب plc
نصب plc
حفاظت فیزیکی
حرارت محیط
تداخل مغناطیسی
سیم کشی
گسترش
اتصالات سیم های بیرونی
ایمنی
اتصال وسایل ایمنی
دوری ازعیب های ورودی
مستندسازی
مقدمات تست دستگاه
بازبینی عملیات
آزمون نهایی
عیب یابی
در صد خرابی و منبع آن
جدول راهنمای عیب یابی
مقدمه
محلی که من کار آموزی ام را درآن گذراندم شرکت تولیدی به نام مینا پلاست می باشد . محصولات این شرکت تولید طناب نخهای مختلف پلاستیکی برای استفاده های متفاوت مثلا استفاده در کمباین ها و..... می باشد .
این شرکت از یک سوله 100 متری برای واحد تولیدی ، یک اتاق برای استراحت، یک سالن کوچک غذاخوری و یک انبار تشکیل شده است . شیفت کاری این شرکت بصورت سه شیفت کاری 8 ساعته می باشد .
نحوه تولید محصول در این شرکت به این صورت است که در ابتدا مواد را در یک مخزن بزرگ می ریزند. این مواد ( مواد اولیه ) بنا به نوع تولید محصولات متفاوت است . از جمله موادی که در این شرکت استفاده می شد و ضایعات مواد پلاستیکی می باشد .
همچنین بنا به حجم مواد رنگ دلخواه را به داخل همزن اضافه می کنند که این مخزن توسط دستگاه مادر که المنتهای زیادی در آن بکار رفته است هدایت می شود . با استفاده از این المنت که حرارت ایجاد کرده و موجب ذوب شدن مواد اولیه می شود این مواد ذوب شده از یک محلی به نام برجک عبور داده شده و بصورت بادکنک در آورده می شود که در بالای برجک چند غلتک وجود دارد که این بادکنک ها را له می کند و به صورت نواری پلاستیکی پهن در می آورد . این نوارهای پهن پلاستیکی توسط غلتکها حرکت کرده و در ماشین برجک توده ها به چند نوار پلاستیکی تبدیل می شود .
نکته قابل توجه در این قسمت این است که با استفاده از تیغه های دلخواه نوارهای پلاستیکی دلخواه خواهیم داشت . یعنی اینکه اگر از 3 تیغه استفاده کنیم 3 نوار پلاستیکی خواهیم داشت و.....
این نوارها توسط غلتک های پائین برجک حرکت کرده و از روی یک سینی بزرگ که زیر آن المنتهای زیادی بکار رفته و توسط یک ترموستات حرارت آن تنظیم می شود ، حرکت کرده و توسط سه غلتک نسبتا بزرگی کشیده می شوند و به صورت نوارهای نازکتر در می آید .
این نوارها توسط دستگاهی به نام پیچنده پیچیده می شود و به صورت کلافهایی در می آید که در این کلافها پس از رسیدن به حالت استاندارد داده شده به دستگاه ( وزن مخصوص) از حرکت ایستاده و توسط اپراتور از دستگاه جدا شده و در یک دستگاهی دیگر به نام تابنده تاب داده شده و به صورت طناب یا نوارهای پلاستیکی یا تک لایه در می آید .
لازم به توضیح است اگر می خواهیم نوار پلاستیک تک لایه داشته باشیم باید برای هر کدام از نوارها از یک پیچنده به صورت جداگانه استفاده نمائیم و بعد از تابیده شدن در این دستگاه بصورت بسته بندی منظم با نشان و علامت مخصوص روانه بازار می گردند .
لازم به ذکر است دستگاههای مورد استفاده در این شرکت بصورت می باشند .
ساختار
از عبارت به معنای کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است . ، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی ، اطلاعاتی را بصورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان ارسال می کند .
به عبارت دیگر عبارت از یک کنترل کننده منطقی است که می توان منطق کنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز ، به راحتی آن را تغییر داد .
وظیفه قبلا بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیط های صنعتی جدید منسوخ گردیده است . اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان ، بسیار بزرگ شده ، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد . برای رفع این اشکال ، مدارهای فرمان الکترونیک ساخته شدند ولی با وجود این ، هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلا در یک دستگاه پرس ، ابعاد ، وزن ، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کند ، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود . به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدارفرمان باید تغییر کند .
با استفاده از تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد .
از طرف دیگر قدرت در انجام عملیات منطقی ، محاسباتی ، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلوهای فرمان معمولی است . به طراحان سیستم های کنترل این امکان را می دهد که آنچه را در ذهن دارند . در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند ، کاری که در سیستم های قدیمی مستلزم صرف هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان ، گاهی باعث می شود که ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل در نیاید .
هر کس که با مدارهای فرمان الکتریکی رله ای کارکرده باشد بخوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان ، چنانچه نکته ای از قلم افتاده باشد ، مشکلات منطقی ظهور نموده ، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت . به علاوه گاهی اقزایش و کاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا ، عملا غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پرهزینه می باشد .
اکنون برای توجه بیشتر به تفاوتها و مزایای نسبت به مدارات فرمان رله ایت ، مزایای مهم را نسبت به مدارات یاد شده بر می شماریم .
1ـ استفاده از موجب کاهش حجم تابلوی فرمان می گردد .
2ـ استفاده از مخصوصا در فرایندهای عظیم موجب صرفه جویی قابل توجهی در هزینه ، لوازم و قطعات می گردد .
3ـ ها استهلاک مکانیکی ندارند ، بنابراین علاوه بر عمر بیشتر ، نیازی به تعمیرات و سرویسهای دوره ای نخواهند داشت .
4ـ ها انرژی کمتری مصرف می کنند .
5ـ ها بر خلاف مدرات رله کنتاکتوری ، نویزهای الکتریکی و صوتی ایجاد نمی کنند .
6 ـ استفاده از منحصر به پروسه و فرآیند خاصی نیست و با تغییر نامه می توان به آسانی از آن برای کنترل پروس های دیگر استفاده نمود .
7ـ طراحی و اجرای مدارهای کنترل و فرمان با استفاده از ها بسیار سریع و آسان است .
8ـ برای عیب یابی مدارات فرمان الکترومکانیکی ، الگوریتم و منطق خاصی از نمی توان پیشنهاد نمود . این امر بیشتر تجربی بوده ، بستگی به سابقه آشنایی فرد تعمیر کار با سیستم دارد . در صورتی که عیب یابی در مدارات فرمان کنترل شده توسط به آسانی و با سرعت بیشتری انجام می گیرد .
9 ـ ها می توانند با استفاده از برنامه های مخصوص ، وجود نقص و اشکال در پروسه تحت کنترل را به سرعت تعیین و اعلام نمایند .
در جدول 2-1 مزایای نسبت به مدارات فرمان رله ای و همچنین مدارهای منطقی الکترونیکی و کامپیوتر بر شمرده شده است .
کامپیوتر
مدارهای منطقی الکترونیکی
مدارهای رله ای
PLC
قیمت با توجه به عملکرد
گران قیمت
ارزان
نسبتا" ارزان
ارزان
حجم و ابعاد
نسبتا" کوچک
خیلی کوچک
بزرگ و حجیم
خیلی کوچک
سرعت کنترل
خیلی سریع
نسبتا" سریع
کند
خیلی سریع
نویز الکتریکی
کاملا" خوب
خوب
عالی
خوب
نصب و بهره برداری
برنامه نویسی مشکل است
طراحی مشکل است
طراحی و نصب مشکل است
نصب و برنامه نویسی ساده است
توانایی محاسبات پیچیده را دارد ؟
آری
خیری
خیر
آری
تغییر نحوه کنترل و ایجاد تغییرات
آسان
مشکل
خیلی آسان
بسیار آسان
تفاوت با کامپیوتر
استفاده از کامپیوتر معمولی مستلزم آموزش های نسبتا" طولانی ، صرف وقت و هزینه های بسیار است . چنانچه کنترل فرآیندی مورد نظر باشد استفاده از کامپیوتر معمولی به مراتب پیچیده تر و در اغلب موارد عملا" ناممکن می شود ، علاوه بر ان برای انطباق کامپیوتر با فرآیند مورد نظر ، طراحی ، ساخت و یا لااقل بررسی و خرید تجهیزات خاص برای انطباق ف کاری طاقت فرسا است .
بسیاری از صنعتگران نیاز به کاگیری سیستم های اتوماتیک را عملا" احساس نموده و دریافته اند که تولید بدون به کارگیری اتوماسیون ، اقتصادی نمی باشد . از طرف دیگر ، صنعتگران آموزش های مبسوط به این شاخه از صنعت را در محدوده وظایف خود نمی دانند .
وسیله ای است که درست به همین دلایل ساخته شده و اتوماسیون را با کمترین هزینه و به بهترین شکل ممکن در اختیار قرار می دهد . استفاده از بسیار ساده بوده ، نیاز به آموزش های مفصل ، طولانی و پر هزینه ندارد .
از آنجایی که این وسیله به منظور پاسخگویی به کاربردهای صنعتی طراحی شده است ، تمامی مسائل مربوط به ان حل شده ، هیچ مشکلی در راه استفاده از آن وجود ندارد . طراحان خطوط تولید با بهره گیری از این وسیله قابل انعطاف به سرعت می توانند نیازمندیهای مصرف کنندگان خود را تامین و در اسرع وقت تواناییهای خود را با نیازمندیهای بازار هماهنگ نمایند .
از شرکت های سازنده می توان:
و ... را نام برد . گرچه از عرضه توسط سازندگان مختلف چند ده سالی می گذرد و در ماشین آلات و خطوط تولید خریداری شده از خارج کشور نیز به وفور مشاهده می شود استفاده از این وسیله بسیار قابل انعطاف توسط طراحان و ماشین سازان داخلی کمتر به چشم می خورد . از جمله عواملیکه موجب تاخیر در بهره برداری از توسط طراحان داخلی گردیده است عبارتند از :
1ـ ارتباط مشکل با منابع تامین کننده خارجی .
2ـ عدم دسترسی به موقع به اطلاعات سیستم ها .
3ـ عدم پشتیبانی موثر سازندگان از تجهیزات فروخته شده خود .
4ـ هزینه بالای تجهیزات خارجی .
5ـ هزینه بالای آموزش در خارج از کشور .
شرکت های داخلی نیز با توجه به مشکلات یاد شده و برای پر کردم خلاء موجود اقدام به طراحی و ساخت چند نمونه نموده اند . های مذکور ، کلیه امکانات استاندارد های متداول را داشته ، از نمونه های خارجی با قابلیت های مشابه ارزانترند . این ها به خوبی آزمایش گردیده ، از پشتیبانی کامل آموزش و خدمات پس از فروش برخوردار می باشند .
از شرکت های داخلی تولید کننده و سیستم های اتوماسیون می توان شرکت کنترونیک را نام برد . این شرکت با به کارگیری دانش متخصصین داخلی اقدام به تولید چندین سیستم با قابلیت های متفاوت جهت استفاده در صنایع مختلف و کاربردهای متنوع نموده است .
این شرکت همچنین مبتکر زبان برنامه نویسی خاصی جهت سیستم های تولید شده ، می باشد که بسیار شبیه به زبان برنامه نویسی ابداع شده توسط شرکت یعنی است . یاد شده با نمونه های خارجی مشابه خود به خوبی رقابت می کند .لازم به ذکر است که اصول کلی زبانهای برنامه نویسی مختلف تقریبا" یکسان بوده ، خواننده می تواند با یادگیری یکی از زبانهای مذکور ، سایر زبانها را به آسانی درک و از آنها استفاده نماید .
سازندگان سیستم های برای برنامه نویسی سیستم های خود ، هر یک از زبان منحصر به فردی استفاده می نماید که از نظر اصولی همگی تابع یک سری قوانین منطقی و کلی بوده ، تنها تفاوت آنها در ساختار برنامه نویسی و نمادهای استفاده شده است .
از زبان ها ابداع شده توسط سازندگان می توان SS، FST، OMRON ، CSTL ، ALLEN BRADLEY و ... را نام برد .
کاربرد صنایع مختلف
امروزه کاربرد در صنایع و پروسه های مختلف صنعتی به وفور به چشم می خورد . در زیر تعدادی از این کاربردها آورده شده است .
ـ صنایع اتومبیل سازی شامل : عملیات سوراخ کاری اتوماتیک ، اتصال قطعات و همچنین تست قطعات و تجهیزات اتومبیل ، سیستم های رنگ پاش ، شکل دادن بدنه به وسیله پرس های اتوماتیک و ...
ـ صنایع پلاستیک سازی شامل : ماشین های ذوب و قالب گیری تزریقی ، دمش هوا و سیستم های تولید و آنالیز پلاستیک و ...
ـ صنایع سنگین شامل : کوره های صنعتی ، سیستم های سانتریفوژ ، سیستم های عصاره گیری و بسته بندی و ...
صنایع ماشینی شامل: صنایع بسته بندی ، صنایع چوب ، سیستم های سوراخ کاری ، سیستم های اعلام خطر و هشدار دهنده ، سیستم های استفاده شده در جوش فلزات و ...
ـ خدمات ساختمانی شامل : تکنولوژی بالابری ( آسانسور ) ، کنترل هوا و تهویه مطبوع سیستم های روشنایی و خودکار و ...
ـ سیستم های حمل و نقل شامل : جزثقیل ، سیستم های نوار نقاله ، تجهیزات حمل و نقل و ...
ـ صنایع تبدیل انرژی ( برق ، گاز و آب ) شامل : ایستگاه های تقویت فشار گاز ، ایستگاه های تولید نیرو ، کنترل پمپ های آب ، سیستم های تصفیه آب و هوای صنعتی ، سیستم های تصفیه و بازیافت گاز و ...
سخت افزار PLC
از لحاظ سخت افزاری می توان قسمت های تشکیل دهنده یک سیستم PLCرا به صورت زیر تقسیم نمود :
1ـ واحد منبع تغذیه PS (Power supply )
2ـ واحد پردازش مرکزی ( Central processing Unit ) CPU
3ـ حافظه (Memory )
4ـ ترمینال های ورودی (Input Module )
5ـ ترمینال های خروجی Output module )(
6ـ مدول ارتباط پروسسوری CP (Communication Processor )
7ـ مدول رابط IM ( Interface module )
مدول منبع تغذیه (PS)
منبع تغذیه ولتاژهای مورد نیاز PLCرا تامین می کند . این منبع معمولا" از ولتاژ های 24 ولت DCو 110 یا 220 ولت AC، ولتاژ 5 ولت DCرا ایجاد می کند . ماکزیمم جریان قابل دسترسی منطبق با تعداد مدول های خروجی مصرفی است . لازم به ذکر است که ولتاژ منبع تغذیه باید کاملا" تنظیم شده ( رگوله ) باشد ، جهت دستیابی به راندمان بالا معمولا" از منابع تغذیه سوئیچینگ استفاده می شود .
ولتاژی که در اکثر PLCها استفاده می گردد ولتاژ 5 یا 2/5 ولت DCاست . ( در برخی موارد ، منبع تغذیه و واحد کنترل شونده در فاصله زیادی نسبت به یکدیگر قرار دارند بنابراین ولتاژ منبع 2/5 ولت انتخاب می شود تا افت ولتاژ حاصل از بعد مسافت بین دو واحد مذکور جبران گردد ).
برای تغذیه رله ها و محرک ها (A ctuator) معمولا" از ولتاژ 24 ولت DCبه صورت مستقیم ( بدون استفاده از هیچ کارت ارتباطی ) استفاده می شود . در برخی موارد نیز از ولتاژهای 110 یا 220 ولت ACبا استفاده از یک کارت رابط به نام Relay Boardاستفاده می گردد . ( در مورد تغذیه رله ها احتیاج به رگولاسیون دقیق نیست )
در برخی شرایط کنترلی لازم است تا در صورت قطع جریان منبع تغذیه اطلاعات موجود در حافظ و همچنین محتویات شمارنده ها ، تایمرها و فلگ های پایدار بدون تغییر بافی بمانند . در این موارد از یک باطری جنس Lithiumجهت حفط برنامه در حافطه استفاده می گردد . به این باطری Battery Back up می گویند . ولتاژ این نوع باطری ها معمولا" 8/2 ولت تا 6/3 ولت می باشد .
از آنجایی که این باطری نقش مهمی در حفظ اطلاعات موجود در حافظه دارد در اکثر plcها یک چراغ نشان دهنده تعبیه شده و در صورتی که ولتاژ باطری به سطحی پائین تر از مقدار مجاز 8/2 ولت برسد این نشان دهنده روشن می گردد . این نشان دهنده به Battery Low LED معروف است . در صورت مشاهده روشن شدن این نشان دهنده لازم است که باطری مذکور تعویض گردد . برای تعویض باطری ابتدا باید به وسیله یک منبع تغذیه ، ولتاژ مدول مورد نظر را تامین و سپس اقدام به تعویض باطری نمود .
واحد پردازش مرکزی (CPU)
CPUیا واحد پردازش مرکزی در حقیقت قلب PLCاست . وظیفه این واحد دریافت اطلاعات از ورودی ها ، پردازش این اطلاعات مطابق دستورات برنامه و صدور فرمانهایی است که به صورت فعال یا غیر فعال نمودن خروجی ها ظاهر می شود . واضح است که هر چه سرعت پردازش CPUبالاتر باشد زمان اجرای یک برنامه کمتر خواهد بود
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
مقدمه ای بر DCS
(Distributed Control System) سیستم کنترل غیر متمرکز (گسترده)
در سیستم های قدیمی اتوماسیون اطلاعات مربوط به هر واحد باید از حمل آن به اتاق کنترل توسط کابل هایی انتقال می یافت با ازدیاد این واحدها حجم کابل هایی که به اتاق کنترل متصل می شدند نیز افزایش می یافت و بزرگترین اشکالاتی که این سیستم داشت عبارت بودند از :
1- تراکم انبوه کابل های ارتباطی در اتاق کنترل که به نوبه خود در هنگام عیب یابی سیستم مشکل آفرین بودند.
2- در هنگام بروز اشکال در اتاق کنترل کل سیستم فلج می شد.
3- در صورتی که کنترل سیستم گسترده ای مد نظر بود پردازنده مرکزی باید دارای حجم حافظه و سرعت بسیار بالایی می بود تا بتواند تمام داده های ارسالی و یا دریافتی را مورد پردازش قرار دهد و بدیهی است که با افزایش تعداد Point ها در سیستم فاصله زمانی سرویس دهی دوباره به هر Point نیز افزایش می‌یابد که از نظر کنترلی عیب بزرگی محسوب می شود.
در چنین شراطی بود که مهندسین به فکر افتاندند که اولا: تراکم کابل ها را در اتاق کنترل کاهش دهند. ثانیا: از مرکزیت به یک قسمت به عنوان کنترل کننده مرکزی جلوگیری کنند بدین منظور یک سیستم بزرگ صنعتی را به بخش های کوچک تقسیم کرده و کنترل آن قسمت را نیز به کنترلر مربوط به خودشان که در همان محل قرار دارد واگذار کردند که بدین ترتیب مفهوم کنترلر محلی(Locall Controller) شکل گرفت و تنها در صورتی که اطلاعات آن قسمت مورد نیاز دیگر قسمت ها واقع می شد و یا تغییر مقدار یک point در آن قسمت از طرف سیستم های بالا مد نظر بود توسط شبکه های ارتباطی این امر صورت می گرفت.
سیستم کنترل غیر متمرکز DCS
الف- اجزاء DCS
ب- نرم افزار DCS
ج- آدرس دهی DCS و Peerway
د- عیب یابی در سیستم DCS
هـ- کپی نقشه ها و کانالوگ DCS و Peerway
سیستم کنترل غیر متمرکز (گسترده) DCS
سیستم کنترل فریاند تولید آلومینا در شرکت آلومینای ایران(جاجرم) قسمت اعظم این فرآیند توسط سیستم DCS کنترل شده از یک اتاق کنترل مرکزی CCR و چهار اتاق محل 4 و 3 و 2 و 1 LCR و توسط این چهار اتاق محل تعداد زیادی از واحد های کنترلی کوچک که در آنها PCL تله مکانیک نصب شده توسط شبکه کابل نوری تبادل اطلاعاتی نموده و کل فرایند آلومینای تحت کنترل این سیستم های می باشد که در این فصل به اختصار و به طور خلاصه به توضیح و بیان کنترل DCS می پردازیم و توضیح اینکه DCS مخفف کلمه Distributed control system می باشد. LCR مخفف Local control Room می باشد و مدل DCS سیستم R.S3 شرکت Fisher Rosmount آمریکا می باشد.
الف- اجزاء اصلی DCS :
1- Peer way 2- Consoles 3-Control file 4- Input /Out put کارت 5- Peer way inter pace
سیستم کنترل و DCS و مجموع سخت افزار این کنترل به شرح ذیل بیان می شود:
ارتباط توسط شبکه شاه راه فیبر نوری بین این اجزا انجام شده و قسمت دوم مونیتورهای اپراتوری بوده که جهت نمایش و دریافت و ارسال اطلاعات محیط خارجی به سیستم برقرار می شود. وقت چهارم سیستم های رابط می باشد که مجموع کنترل فرایند DCS به صورت خط کمک یا اضافی یا Redundancy کار می کنند یعنی به محض معیوب شدن هر کدام از اجزاء فوق خط کمکی و مسیر اضافی به صورت اتوماتیک وارد مدار می شود. و اطلاعات همیشه در دو مسیر ارتباطی ارسال و دو نقطه همزمان پردازش می‌شود.
اجزاء کل DCS مدل RS3
1- Peer way 2- console 3- Control file 4- Peer way interface Devices
1- Peer way : یک شاه راه ارتباطی بوده که تمام تجهیزات و دستگاههای کنترلی از طریق این شاه‌راه(Peer way) به هم متصل(Link) می شوند و خاصیت Red undancy این سیستم peer way این امکان را به تجهیزات می دهد تا مستقیم و خیلی راحت با هم ارتباط داشته باشند و این بزرگراه ارتباطی که حالت Redundant کار می‌کند یعنی همیشه اطلاعات از دو مسیر در حال انتقال‌بوده و کار شبکه را در مواقع‌خرابی شبکه راحت‌می‌کندو این‌شبکهPeer way در کارخانه‌آلومینا با کابل فیبرنوری‌انجام شده (Fiber optic cable) و تبادل اطلاعات شبکه به صورت سریال بوده که در تمام نقاط فرستندگی و گیرندگی(node) ها بایستی این پورت سریال نصب گردد. این کابل فیبر نوری در تمام مسیرهای ارتباطی بصورت دو خط که همزمان اطلاعات یکسان را تبادل کرده کار گذاشته شده اند و مسیرهای ارتباطی(F.O.C) کابل نوری بین PLC ها، [PLC25, PLC02, 04,05, 08, PLC23, PLC19, PLC15, PLC01,17,16,13,14] تا LCRها توسط کابل فیبر نوری انجام شده است یعنی ابتدا اطلاعات توسط یک سیگنال الکتریکی از واحد به اولین اتاق کنترل منطق PLC ها ارسال شده و از PLC به اتاق های کنترل محل (LCR1-4)DCS توسط کابل فیبر نوری ارسال می شود که این اطلاعات توسط پورت سریال RS-232 و ماژول SCm22 توسط PLC ها ارسال می شود.