دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
کارآموزی کارخانه ایران خودرو بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو
تاریخچة تأسیس ایران خودرو :
شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد 1341 با سرمایه تولید یکصد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم یکهزار ریالی به ثبت رسید.در سال 1341 عملاً فعالیّت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.
ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار شد.
براساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیارد سهم بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.
ساخت سواری :
براساس پروانه مورخ 25 اسفندماه سال 1344 وزارت اقتصاد (صنایع و معادن) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) اجاره داده شد.در مورد ساخت اتوبوس پیکان اقدام کند.
اجازه تأسیس کارخانه ساخت اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تارخ 20/6/1356 به این شرکت داده شد.شرکت فوق سپس براساس قراردادی با کارخانه Lotus انگلستان وابسته به گستره گرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل « هیلمن هانتر » و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد.
اولین اتومیبل در سال 1346 ساخته شد.پیکان بود که در دو مدل « دولوکس » و « کارلوکس » به بازار عرضه می شد.در این سال وانت پیکان و تاکسی هم به آن اضافه شد.در سال 1350 و 1351 شش مدل پیکان تولید می شد : مولوکس، وانت، کار، جوانان، تاکسی و اتوماتیک.
پس از تعطیلی خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه که در سال 1364 استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت.
با تولید پیکان 1600 عملکرد پیکان بهبود یافت و در مصرف سوخت آن به میزان 30 درصد کاسته شد و قدرت خودرو نیز به میزان تقریبی 20 درصد افزایش یافت: خط تولید پیکان 1600 در تاریخ 13/9/1369 توسط ریاست جمهوری کشورمان افتتاح شد.
با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه گذاری مجدد برای قالب های بدنه و تجهیزات مورد نیاز، ایران خودرو تصمیم گرفت از سال 1368 « پژو 405 » را در مدل های GLX , GL تولید کند.
این خودرو در سال 1987 میلادی با مدرنترین تکنولوژی آن زمان به عنوان جدیدترین مدل توسط پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 میلادی به عنوان جدیدترین و بهترین اتومبیل سال اروپا و همچنین به عنوان اتومبیل وارداتی به آمریکا انتخاب شد.
حط جدید تولید پژو 405 نیز در تاریخ 13/9/1369 توسط رئیس جمهور افتتاح شد.در ادامه مطالعات لازم برای توسعه ساخت داخل ایران خودرو اقدام به خرید بخشی از ماشین آلات تولیدی شرکت تالبوت کرد تا پس از بازسازی و راه اندازی از آنها برای آموزش تکنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تعمیق تکنولوژی خودروسازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه در کارخانه های ایرانی تولید قطعات یدکی قوای محرکه پیکان های موجود و تولید قطعات یدکی خودروهای آتی استفاده کند.
ساخت مینی بوس :
در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 309 و کرمر در مجتمع شمال شرکت آغاز شد با به بازار آمدن مدل مینی بوس 309 مرسدس بنز در اروپا در سال 1347.ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) تولید مدل قدیمی مینی بوس را تعطیل و مدل 504 جدید را به بازار عرضه کرد.
محصول جدید این کارخانه به نام مینی بوس 309 سقف بلند تحت عنوان « سینما سیار » طراحی در تاریخ 30/6/1369 راه اندازی و اولین نمونه آن تولید شد.
محصول جدید کارخانه مینی بوس سازی به نام « کاروان پاک » به منظور ارائه در هجدهمین نمایشگاه بین المللی تهران با استفاده از موتور و شاسی مینی بوس 508 سقف بلند و در تاریخ 16/6 1371 اولین نمونه آن تولید شد.
ساخت اتوبوس :
تولید اتوبوس در این کارخانه، از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدل بنز، تحت لیسانس بنز آلمان آغاز شد.در سال 1349 با بهره برداری از خط جدید اتوبوس های مدل 302 مرسدس بنز ظرفیت تولید به 6 دستگاه در روز افزایش یافت.
به منظور نوسازی کارخانه اتوبوس سازی و بهره گیری از تکنولوژی پیشرفته و برای افزایش کیفیت و تعداد اتوبوس با استانداردهای جدید از سال 1361 پروژه افزایش تعداد اتوبوس زیر نظر سازمان مهندسی ایران خودرو در سالنی به مساحت 48000 متر مربع آغاز و سپس کارخانه با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران ادامه یافت.
به علت قدیمی بودن اتوبوس های شهری تولید شده مطالعه و تحقیق اتوبوس شهری جدید از سال 1367 با همکاری مرسدس بنز شروع شد و در نتیجه در نیمه دوم سال 1368، پس از یک و نیم سال مطالعه اولین نمونه آن در معرض دید نمایشگاهی قرار گرفت.
کارخانه موتورسازی :
کارخانه موتور سازی شرکت ایران خودرو با هدف ساخت موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور 1725 , 1600 دو کاربراتور با سرعت 259.7 مترمربع به دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور به سال 1350 تأسیس شد.
تولید قطعات شش گانه موتور پیکان 1600 در کارخانه ریخته گری و تراشکاری این قطعات و مونتاژ آنها به همراه سایر قطعات در کارخانه ماشین شاپ در مهرماه سال 1353 افتتاح و بعد از پیروزی انقلاب اسلامی، وضعیت مشابه تولید ادامه داشت.از سال 1364 تا 1367 عمده فعالیت ها را تولید قطعات دفاعی تشکیل می داد.
در اوایل سال 1370 برنامه چهارساله مجتمع موتورسازی در زمینه ساخت موتور پیکان 1600 به تصویب رسید و زمینه های اجرایی آن فراهم شد.
پس در تعطیلی شرکت تالبوت، به علت عدم تأمین قطعات لازم خط مونتاژ این کارخانه در سال 1369 متوقف شد.پس از توقف خط، برنامه کوتاه مدت به اجرا درآمد.براساس این برنامه عمده فعالیت ها برتولید قطعات ششگانه چدنی قرار گرفت.
پس از انجام مطالعات فنی و اقتصادی در زمینه امکان پذیر نمودن خط مونتاژ موتور پیکان برای مونتاژ موتور پژو 405 در سال 1372 یک خط مونتاژ مکانیزه : در کارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد 77 دستگاه موتور 405 در یک شیفت 12 ساعته همزمان با مونتاژ 140 دستگاه 1600 افزایش یافت.
کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی :
این کارخانه به نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد.این کارخانه پس از تأسیس شرکت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال 1354 با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد.پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس که از سال های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.
در سال 1355 سالن جدیدی با پرس های مکانیکی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر کارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو با بیش از 80 دستگاه پرس ده تن 1600 تن در انواع هیدرولیکی، مکانیکی، یک پایه، دو پایه، یک عمله و دو عمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم کن، نورد و چکش، به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرس کاری در ایران مشغول فعالیت است.
کلیه قطعات اسکلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این کارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در کارخانه قالب وجیک سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به 30 تن می رسد.
این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شکل کوئل و شیت خریداری شده و در قسمت کوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.
کارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و کنترل کیفیت است.
پژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :
یکی از موفق ترین اتومبیل های کلاس متوسط پژو که در سال 1988 توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو 405 می باشد.
طراحی جالب آیرودینامیک، شاسی، دینامیک خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر کلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا کولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه کور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.
سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیک یدک به وسیله پیچی که در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی که صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیک یدک را از زیر اتومبیل بکار گرفت.
لاستیک معیوب را که احتمالاً کثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال 1995 پژو با موتورهای تکنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور 108 سیلندری با قدرت 101 اسب بخار و تورک 153 نیوتن متر.موتور 2 تیری است و تورک 176 نیوتن متر که همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.
پژو 405 ایران در دو مدل GL , GLX به بازار عرضه شده و یکی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.
فضای مناسب در کلاس خودرو و فاصله زیان دو اکسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته که یک اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو 405 ایران مجهز به صفحه نمایش گر در کوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملکرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم کنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.
بدنه پژو 405 ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیکی و با ضریب 31 % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود 10 در یک صد کیلومتر مسافت می باشد.
حداکثر سرعت پژو 405 ایران 170 کیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد کیلومتر در ساعت را در زمان 12 ثانیه پیماید.
سمند « SAMAND » خودرو ملی :
این خودرو که به کمک مشاوران خارجی و ایرانی طراحی شده دارای موتور 2 تیری است و هیچ یک از قطعات پیکان سابق در آن به کار نرفته است و یک خودروی کاملاً جدید مدرن با ایمنی بالا و مطلوب، اکس جلو، قابلیت فراوان به بدنه طراحی شده جدید است.
خودرویی است که، کیفیت بهتر از پژو 405 تولید می شود.با طراحی و تولید سمند ایران به صف کشورهای خودروساز جهان می پیوندد ومیزان تولید آن 15 دستگاه در ساعت، استفاده از خط چهار کراه تمام رباتیک که دارای ظرفیت 20 دستگاه در ساعت می باشد.
لازم به ذکر است که در طراحی و ساخت خط تولید و تجهیزات مربوط شرکت کره ای، در ساخت و طراحی قالب ها شرکت ژاپنی، در طراحی خودرو شرکت انگلیسی همکاری داشته اند.
مجموعه شرکت های وابسته به ایران خودرو :
گروه صنعتی ایران خودرو از مجموعه ای از شرکت ها تشکیل شده است و هر شرکتی با توجه به فعالیت های تعریف شده به انجام امور محوله مشغول است.این شرکت ها که در مجموع گروه صنعتی ایران خودرو را تشکیل می دهند، عبارتند از :
1. سالکز = در زمینه تأمین قطعات مورد نیاز توسط سازندگان داخلی فعالیت می کند.
2. مرکز تحقیقات موتور ایران خودرو.
3. نام ایران خودرو = تهیه و تأمین ابزار و تجهیزات مورد نیاز را به عهده دارد.
4. پارک های صنعتی – تأمین و نگهداری تأسیسات و تدارک خدمات را به عهده دارد.
5. ایران خودرو سازنده = امور عمرانی ساخت و پشتیبانی استند به عهده این گروه است.
6. ایران خودرو دیزل = مسئولیت این شرکت ساخت انواع خودروهای دیزلی سنگین و نیمه سنگین می باشد.
7. ماشین ابزار ایران خودرو = این گروه، سازنده ماشین ابزار مخصوص خطوط تولید ایران خودرو می باشد.
8. ایساکو = خدمات پس از فروش و تهیه لوازم یدکی خودروها را به عهده دارد.
9. قالب های بزرگ صنعتی ایران خودرو.
10. شرکت ایران خودرو.
واحدهای تولیدی :
1- واحدهای سواری سازی
2- واحدهای فرم سازی
3- اتوبوس سازی
4- جلو داشبورد سازی
5- ریختخ گری
6- اکسل سازی
7- واحد موتور سازی
8- قالب سازی
9- واحد بدنه سازی
10- واحد جیک سازی
11- صندلی سازی
12- انبار
واحدهای خدماتی :
1- واحد مالی
2- واحد فروش
3- واحد تدارکات
4- تحویل
5- واحد اداری و نیروی انسانی
6- واحد پیشگیری و درمان
7- واحد فنی و مهندسی
8- واحد فروش اقلام مازاد و ضایعاتی …
9- واحد خدماتی ماشینی
10- واحد روابط عمومی
11- واحد صادرات
12- واحد حراست و انتظامات
13- واحد آموزش
14- واحد آتش نشانی
عنوان : صفحه عنوان : صفحه
پس از نصب اسکلت بدنه در سالن بدنه سازی مرحله پاشش رنگ بر روی بدنه آغاز می شود.در این فصل به شرح ایستگاه ها و مراحل مختلف عملیات قبل و بعد از پاشش رنگ، همچنین مراحل بعدی تا انتهای خط و تحویل بدنه رنگ شده به سالن تزئینات.
Precleaning in Pretretment line PH 01
اولین مرحله در شستشوی بدنه، تمیزکاری سطح قبل از ورود به مرحله دوم یعنی تونل شستشو وچربی گیری است.بدنه ها از سالن پرس و پیکان از صافکاری و قلع کاری وارد سالن 1 می شوند (تمامی عملیات اداره اول بر روی بدنه سمند در سالن 2 انجام شده و بقیه مراحل آن در سالن 1 انجام می شود) هنگام پرس کاری به منظور سهولت کار از روغن های مخصوص استفاده می شود و سطح آن آغشته به این روغن باقی می ماند.بدنه هنگام رنگ شدن باید از هر نوع آلودگی که سبب عدم چسبندگی برنگ بر روی آن شود دور باشد برای این منظور عملیات آماده سازی سطوح انجام می گردد.در مرحله اول قسمت های داخلی بدنه به محلول متاکس آغشته می شود و بوسیله دستمال بر روی آن کشیده می شود.این ها نقاطی هستند یا حساسیت بالایی دارند و یا اینکه احتمال این می رود که در حین شستشو و چربی گیری در داخل تونل محلول به این نقاط نرسد به دلیل اینکه در درون بدنه قرار دارند.پس از قبل به صورت دستی این مناطق تمیزکاری می شود، محلولی که در این قسمت استفاده می شود متاکس نام دارد که نوعی دترجنت (شوینده) است و یک ماده قلیایی که حاوی املاح بازی شامل کربنات ها، سیلیکات ها و مواد فعال کننده سطحی SLEC , ABC که عمدتاً غیر یونی بوده و تخریب پذیری یا Budogradility بالایی دارند تماس متاکس با پوست حساسیت و تحریکات پوستی می گردد.
Degreasing in the Pretreatment PH 02
مرحله چربی گیری جهت زدودن روغن ها.گردوغبار و آلودگی جای موجود در سطح فلز که در طی 2 مرحله انجام می شود موادی که سبب آلودگی در سطح می شوند عبارتند از مواد روان کننده، مواد محافظت کننده از خوردگی، مواد کمک ذوب مانند نمک های معدنی محلول آمونیوم کلراید، خمیرهای پولیش کاری، مواد ناشی از خوردگی و رسوبات، مواد جامد و گردوغبار از جوشکاری، برش و قلع کاری، آلودگی هایی که رو سطح قرار دارند به سه دسته روغنی شامل روغنهای امولیسونی ماشین کاری و روغن های سبک ممانعت کننده از خوردگی می باشد، دسته دوم آلودگی های نیمه جامد مانند گریس ها، روغن های سنگین ضد خوردگی، چربی ها، سومین نوع آلودگی های جامد است که از اثر دستگاه های سایش و صیقل کاری ایجاد می گردد.این آلودگی ها به چند طریق از بین می رود، 1- صابونی شدن که مخصوص روغن های صنعتی نیست.2- امولیسون که در آن ملکول روغن شکسته شده و در محلول معلق می شود، 3- پخش شدن، با انجام این واکنش غلظت آلودگی ها در سطح کم می شود.4- انبوه شدن و سپس جاری شدن که بعد از پخش شدن آلودگی در محلول آن را به شکل غیر قابل برگشت بر روی سطح درآورد و به شکل رسوب از محلول خارج می شود، 5- متراکم شدن فیلم روغن، توسط دو مرحله پیوسته از روی سطح جدا می شود.پاک کننده هایی که برای رفع آلودگی ها مصرف می شود عبارتند از :
پاک کننده های که در آب محلولند (aceous alkalin cleaner) : برای حذف روغن ها و آلودگی های جامد و نیمه جامد از سطح فلز که توسط روش های غوطه وری، پاششی، الکتریکی و مکانیکی اعمال می شود اینکه چه روشی اعمال می شود به حجم کار بستگی دارد و در حجم زیاد از روش پاششی استفاده می شود تا حجم زیادی از کار مورد شستشو قرار گیرد.پاک کردن به روش غوطه وری برای حجم کم به کار می رود و زمانی که درجه پاکیزگی سطح مد نظر باشد از روش الکتریکی استفاده می شود.روش پاششی و غوطه وری را می توان با هم به اضافه روش الکتریکی به کار برد.زمانی که روش الکتریکی با یکی از دو روش فوق به کار می رود. بهترین نتیجه از کیفیت شستشو به دست می آید.در ساختمان اغلب پاک کننده ها ترکیبات سدیم کار رفته است مانند کربنات، فسفات، سیلیکات و هیدروکسید به این ترکیبات سازنده می گویند.یک چربی گیر از موادی شامل سازنده ها، بورات ها و دترجنت ها تشکیل شده است.کربنات ها یکی از مواد سازنده هستند و به عنوان یک بافر بالا برنده قلیائیت و نرم کننده آب مورد استفاده قرار می گیرد.پاک کننده های ضعیف با PH برابر 5/11.از مواد دیگر مورد استفاده فسفاتها هستند مانند دی سدیم فسفات (Na2 Hpo4 , 2H2o) با PH حدود 11 به عنوان نرم کننده آب مصرف می شوند قلیائیت را بالا برده پاشش محلول را بهتر می کنند، تری سدیم فسفات (Na3 P2o4) ارزانتر بقیه بوده و قلیائیت محلول را بالا می برد PH = 13 و یک نرم کننده خوب و پاک کننده قوی می باشد.تتراسدیم پیرو فسفات با فرمول (Na4 P2o4) یک نرم کننده خوب، امولیسون کننده قوی و پخش کننده خوبی است با PH حدود 11.تری پلی فسفات [ Na3(Po3)x ] بهترین نرم کننده آب می باشد و PH آن حدود 10 است.در ساختمان سازنده های یک چربی گیرسیلیکات ها نیز نقش دارند، این مواد نقش غوطه ور ساختن یا امولسیون کنندگی را برعهده دارند مانند ارتوسیلیکات سدیم، متاسیلیکات سدیم و … این مواد امولسیون کننده های عالی، بافر خوب، نگهدارنده آلودگی به صورت سوسپانسیون و تأمین کننده قلیائیت در چربی گیر است.PH سیلیکات سدیم در حدود 13 است.از دیگر مواد مورد استفاده هیدروکسیدها هستند و از میان آنها از سود سوزآور استفاده می شود (NaOH) با PH حدود 13.در اثر ترکیب با دی اکسیدکربن موجود در هوا تولید کربنات سدیم (NaCo3) می کند و به این علت در چربی گیری پاششی مصرف نمی شود و بیشتر باعث افزایش قدرت هدایت الکتریکی آن می شود.فعال کننده سطح یا عامل مرطوب کننده (Surfactante) نیز در ترکیب سازنده ها موجود است، دترجنتهای مصنوعی و صابون ها کشش سطحی را کاهش داده و در نتیجه قدرت پاک کنندگی را بالا می برند.دترجنتها خواص بهتری نسبت به صابون ها در هنگام پاشش دارند و باعث پخش شدن آلودگی و جلوگیری از برگشت چربی به محلول می شوند و نرم کننده آب نیز می باشند و در آب های سخت کارایی خوبی دارند دترجنتها از نظر یونی به چهار دسته تقسیم می شوند: انیونی، کاتیونی، نانیونیک، و آمفوتر تقسیم می شوند.انتخاب نوع چربی گیرها برای کار بستگی به نوع و مقدار آلودگی، اندازه و شکل قطعات پاک شونده، کیفیت قطعات پوشش داده شده، نوع سیستم طراحی شده در پوشش رنگ، تجهیزات و شرایط دیگر سیستم.دترجنت های آنیونی و نانیونی کاربرد وسیعی در ساخت پاک کننده قلیایی دارند.دترجنت های آنیونی ارزانتر از انواع دیگر می باشد زیرا این نوع دترجنت در مقادیر بسیار زیادی در صنعت تهیه شده قدرت کف کنندگی خوبی دارند آلکیل آریل سولفونات سدیم یک دترجنت آنیونی بوده که بیشتر از سایر دترجنت های آنیونی مورد استفاده قرار می گیرد.
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 54 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
