کارآموزی مکانیک - چگونگی تهیه کامیونهای مازیران 29 ص

اختصاصی از اس فایل کارآموزی مکانیک - چگونگی تهیه کامیونهای مازیران 29 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کارآموزی مکانیک - چگونگی تهیه کامیونهای مازیران 29 ص

حل المسایل مکانیک سیالات مانسون

اختصاصی از اس فایل حل المسایل مکانیک سیالات مانسون دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

حل المسایل مکانیک سیالات مانسون

100% کاربردی

پس از پرداخت لینک دانلود برای شما ظاهر خواهد شد

موفق باشید

تیم تی بی تی

گزارش کارآموزی رشته مهندسی مکانیک در حرارت و سیالات جوشکاری الکتروفیوژن

اختصاصی از اس فایل گزارش کارآموزی رشته مهندسی مکانیک در حرارت و سیالات جوشکاری الکتروفیوژن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته مهندسی مکانیک در حرارت و سیالات جوشکاری الکتروفیوژن بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 80

گزارش  کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی



این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

«نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن»

متن ارائه شده ذیل در ارتباط با مبحث جوشکاری الکتروفیوژن میباشد که با تکیه بر مشکلات حادث در کارگاههای مختلف و بحث و بررسی پیرامون آنها با کارشناسان داخلی و خارجی نوشته شده است. بنابراین اکیداً توصیه میشود نتایج و مبانی ارائه شده  به طور جدی به کار گرفته شود تا قادر باشیم حتی المقدر از هر گونه خلل و نقائص بعدی پیشگیریی کرده باشیم.  بر اساس شواهد موجود و نمونه‌های ارسالی به آزمایشگاه ری و مشکلات عنوان شده از طرف مناطق در تعداد قابل توجهی از جوشهای الکتروفیوژن مواد مذاب به صورت غیرطبیعی از نشانگرهای جوین (WELD INDICATOR) خارج شده و موجب بروز نگرانی راجع به کیفیت جوش گردیده است. خروج غیرطبیعی مواد مذاب غالباً به صور ذیل بوده است:  -    از هر دو نشانگر جوش مواد مذاب با حجم زیاد بیشتر از حالت معمول خارج شده‌اند.  -    از یکی از نشانگرهای جوش مواد مذاب با حجم زیاد و بیشتر از حالت معمول خارج شده و از نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حالت طبیعی خارج شده، یا اصلاً خارج نشود.  -    از هر دو نشانگر جوش در حد تقریباً طبیعی مواد مذاب خارج شده‌اند وی با هم متفاوت بوده کاملا متقارن نباشند. در پی بررسی ، تجزیه و تحلیل موارد فوق نتایج ذیل حاصل گردیده که قابل عنایت و لازم الاجرا است:  الف- انجام عملیات جوشکاری الکتروفیوژن مستلزم رعایت دقیق شرایط آب و هوا و به خصوص دمای محیط میباشد و آگاهی از این نکته حائز اهمیت است که بویژه دمای بالای محیط میتواند اثرات تخریبی در کیفیت جوش الکتروفیوژن ایجاد نماید چرا که اصولاً در این نوع جوشکاری. از طریق انرژی الکتریکی ایجاد شده در سیم پیچ حرارتی، مقدار گرمای لازم برای ذوب سطوح مورد جوشکاری بوجود می‌آید و معمولاً مقدار انرژی الکتریکی محاسبه شده مبتنی بر یک دمای متعادل و معمولی محیط میباشد و طبعاً در صورتیکه دمای محیط و به تبع آن دمای قطعات مورد جوشکاری بیش از حد معمول باشد مقدار انرژی محاسبه شدة قبلی بیشتر از نیاز می‌باشد و قادر به ذوب مقدار جرم بیشتری از پلی اتیلن بوده و نهایتاً مواد مذاب بیشتری از نشانگرهای جوش خارج خواهد شد. بنابراین لازم است در شرایطی که دمای محیط بالا بوده و هوا بیش از حد گرم میباشد انرژی الکتریکی اولیه را کاهش داده و به میزان صحیحی تعدیل شود. چون انرژی الکتریکی مربوطه تابع قانون ژول   می‌باشد و از سه کمیت زمان (t) و جریان (I) و مقاومت (R) فقط کمیت زمان (t) در اختیار جوشکار میباشد و کمیتهای جریان (I) و مقاومت (R) از پیش تعیین شده است و مربوط به دستگاه جوشکاری و نوع اتصال است، و مشخصاً میزان کاهش زمان t متأثر از دمای محیط میباشد.  طبق نظر شرکت WAVIN محدودة قابل قبول دمای محیط برای جوشکاری الکتروفیوژن از   تا   است.  البته این محدوده در ارتباط با اتصالات ساخته شده توسط همین شرکت مطرح است لذا در مواقعی که جوشکاری الکتروفیوژن با استفاده از تولیدات این شرکت صورت می‌پذیرد محدودة دمایی مزبور کاملاً قابل رعایت است. شرکت نامبرده اعتقاد دارد در صورتیکه دمای محیط متجاوز از    بشود لازم است به ازای هر درجه سانتیگراد افزایش دما، نیم درصد   زمان جوشکاری (FUSION TIME) کاهش یابد یا به عبارت دیگر به ازای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش دمای محیط نسبت به حد تعیین شده، 5 درصد (5%) زمان جوشکاری (FUSION TIME) کم شود. به عنوان مثال در صورتیکه مدت زمان جوشکاری در یک اتصال (FUSION TIME) در حد زمان 100 S ذکر شده باشد و دمای محیط   باشد بر اساس محاسبه ذیل زمان جوشکاری ده درصد تقلیل می یابد و نتیجتاً 90 S خواهد شد.  افزایش دمای محیط نسبت به حد قابل قبول               تقلیل زمان جوشکاری                       درصد زمان جوشکاری                      زمان جوشکاری جدید                      البته فرمول فوق اختصاصاً مربوط به اتصالات شرکت WAVIN میباشد اما به صورت تقریبی در سایر اتصالات الکتروفیوژن نیز قابل استفاده است. لازم بذکر است این رابطه در شرایط دمای سرد محیط (کمتر از   ) قابل تعمیم نیست و در چنین شرایطی بایستی با استفاده از چادر مناسب سعی شود که دمای محیط و قطعات مورد جوشکاری در محدوده قابل قبول دمایی قرار نگیرد. در همین ارتباط لازم بذکر است که اصولاً جوشکاری الکتروفیوژن بایستی در شرایط آب و هوایی نامناسب همچون باران، برف، طوفان، بادهای تند و غبار با استفاده از چادر مناسب صورت گیرد.  ب- یکی دیگر از عوامل خروج مواد مذاب بطور غیرطبیعی از نشانگرهای جوش، موضوع فاصلة موجود بین لوله و اتصال الکتروفیوژن است (در زمانیکه لوله در داخل اتصال فرورفته است).  در بعضی از موارد قطر خارجی لوله بیشتر از حد معمول است و حتی پس از تراشیدن (به منظور برطرف کردن لایة‌ اکسید) به خوی در داخل اتصال فرو نمی رود  و پس از فرو  رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال فرو نمی رود و پس از فرو رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار  کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال باقی می گذارد که قهراً در چنین شرایطی و در حین جوشکاری چون فضای کمتری بین لوله و اتصال وجود دارد مواد مذاب بیشتر از حد معمول از نشانگرهای جوش بیرون می زند. برای رفع این مسئله لازم است قطر خارجی لوله را با تراشیدن بیشتر،؟ به حد مناسب برسانیم بطوریکه لوله بدون مشکل وارد اتصال شود. البته دقت لازم بایستی اعمال شود که تراشیدن بیشتر از حد معمول عمل نشود چون در این صورت اولاً لوله در درون اتصال لق می‌زند و ثانیاً فاصله زیاد بین لوله و اتصال نیز غیر منطقی و نامناسب است و احتمالاً منجر به بیرون زدن مقدار کم مواد مذاب یا اصلاً برون نزدن مواد مذاب از نشانگرهای جوش میشود. بهر حال ملاک عملی در این موضوع این نکته میباشد که لوله بدون مشکل وارد اتصال شود و ضمناً در درون اتصال لق نزند.  ج- گاهی اوقات لوله در اثر اینکه تحت تأثیر تابش نور مستقیم و یا گرما قرار گیرد دچار انبساط محیطی می‌شود و طبعاً با توجه به ضریب انبساط حرارتی بالای پلی اتیلن قطر خارجی آن بیشتر از حد معمول خواهد شد. در چنین مواردی نیز احتمالاً مشکل اشاره شده در بند (ب) بوجود خواهد آمد و لوله به سختی در درون اتصال وارد می شود و به همین سبب پیشنهاد می‌شود پس از برگشت لوله به دمای عادی و نتیجتاً انقباض محیطی لوله، عمل جوشکاری انجام شود.  د- در بعضی از مواقع لوله به صورت غیریکنواخت و نامناسب در درون اتصال داخل می‌شود. بطوریکه بخشی از سیم پیچ درون اتصال را تحت فشار قرار می‌دهد. تحت فشار قرار گرفتن سیم پیچ تا زمانیکه انرژی حرارتی اعمال نشده است مشکلی را ایجاد نمیکند اما پس از اعمال حرارت و ذوب مطرح جوشکاری، به چسبیدن تعدادی از حلقه های سیم پیچ به یکدیگر خواهد شد چرا که پلی اتیلن اطراف پیچ پس از ذوب قادر به نگهداری و حفظ سیم پیچ نمی‌باشد و به مجرد ذوب شدن محیط اطراف سیم پیچ، حلقه های آن در صورتیکه تحت فشار باشند متراکم شده و بهم می‌چسبند و این موضوع در کیفیت جوشکاری اثر منفی و مخرب دارد.  عارضه ظاهری در این وضع بدین ترتیب است که مواد مذاب بیشتر از حد معمول در یکی از نشانگرهای جوش بیرون می‌زند و در نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حد معمول خارج میشود علت را بدین ترتیب می‌توان توجیه نمود که اصولاً سیم پیچ در حالت طبیعی دارای مقاومت مشخصی میباشند. حال فرض می کنیم در اثر تنش نامناسب از طرف لوله، تعداد قابل توجهی از حلقه‌های سیم پیچی در حین جوشکاری بهم چسبند. به تبع این موضع مقاومت کل سیم پیچ کم خواهد شد و چون ولتاژ اعمال شده به سیم پیچ از طریق دستگاه جوشکاری ثابت است بنابراین جریان موجود در سیم پیچ به همان نسبت زیاد میشود و به دنبال آن به لحاظ توان دوم جریان انرژی حرارتی ایجاد شده   نیز بطور قابل ملاحظه‌ افزایش خواهد یافت. ضمن اینکه این مقدار انرژی حرارتی افزایش یافته در بخشی از اتصال که دارای سیم پیچ طبیعی و غیر چسبیده است خود را نشان می دهد و در آن قسمت از اتصال که دارای سیم پیچ بهم چسبیده‌اند بدلیل عبور جریان از یک مسیر مستقیم و کوتاه (ناشی از تماس حلقه‌های سیم پیچ) اثری ندارد و احتمالاً حرارتی تولید نمی‌کند. لذا می‌توانیم این نتیجة کلی را بیان کنیم که معمولاً  در  چنین شرایطی اولاً انرژی حرارتی کلی   بیشتر میشود و ثانیاً کل انرژی حرارتی بیشتر شده فقط در بخش سالم سیم پیچ خلاصه میشود و از اینرو در همان قسمت مواد مذاب  بیشتر از نشانگر جوش تراوش کرده و در بخش متراکم و چسبیدة سیم پیچ مواد مذاب کمتر و یا اصلاً تراوش نمی نماید.  البته این حالت را می توان به سادگی تشخیص داد و روش تشخیص به این صورت است که با اهم متر مقاومت سیم پیچ درون اتصال را پس از جوشکاری اندازه‌گیری می‌گیریم و با مقاومت سیم پیچ درون یک اتصال سالم مقایسه می‌کنیم. در صورتیکه مقاومت سیم پیچ درون اتصال جوش شده کمتر از سیم پیچ اتصال سالم باشد تشخیص صحیح می‌باشد . لازم بذکر است اگر اختلاف در مقاومت اندازه‌گرفته شده در حدود %5 باشد قابل اغماض است و در صورتیکه اختلاف بیشتر از %5 باشد قابل ملاحظه و توجه است.  به منظور پیشگیری از چنین مواردی و بدلیل رعایت اصول اولیه و زیربنای در جوشکاری الکتروفیوژن استفاده از گیره‌های مخصوص جوشکاری (CLAMPS) مؤکداً توصیه میشود و قابل توجه است که نه تنها گیره‌های مخصوص جوشکاری ممانعت از بروز چنین مشکلاتی مینماید و به لوله کمک میکند که به طور مناسب و بدون اعمال تنش‌های نامناسب وارد اتصال گردد بلکه در خاصیت بارز دیگر به شرح ذیل نیز به همراه دارد:  1- کاربرد گیره‌های مناسب در حین جوشکاری الکترویوژن همشرازی اجزاء جوش  را تضمین مینماید و آنها را در یک  راستا حفظ میکند و بنابراین بدلیل ایجاد توازن، از بوجود آوردن تنش‌های ناشی از انقباض و انبساط در حین جوشکاری و سرد شدن جلوگیری بعمل می‌آورد. 2- استفاده از گیره‌های مخصوص موجب می شود اجزاء جوش در طول مدت جوشکاری و سرد شدن کاملاً ثابت و بی حرکت بمانند و بدین لحاظ فرصت کافی به مواد مذاب داده میشود تا در جایگاه خود مجدداً سخت و سفت شوند.  با توجه به حساسیت کاربرد گیره‌های مخصوص جوشکاری به وضوح روشن است که اقدام به جوشکاری الکتروفیوژن در هر سایر بدون استفاده از گیره کاملاً مردود و غیراصولی است و بکار گرفتن این وسیله از واجبات محرز  و محترم است. متأسفانه در بعضی از موارد دیده شده است که جوشکاری بدون استفاده از گیره صورت گرفته است و جوشکار متصور است که چون ظاهراً نقص و عیبی ملاحظه نمی‌شود پس جوش عاری از اشکال است لکن چنین تصورات خام، همیشه تبعات سوء و فجایع بزرگی در پی داشته است.  هـ - یکی از نکات مهم در جوشکاری الکتروفیوژن رعایت زمان سد شدن (COOLING TIME)  می باشد و عدم رعایت این مهم، یقیناً کیفیت جوش را تحت الشعاع قرار داده و مخدوش مینمایند. معمولاً مدت زمان سرد شدن (COOLING TIME) متناسب با نوع تنش و نیروی وارده به محل جوشکاری است و نمی‌توان در تمام موارد (انواع تنش‌ها و نیروها) صرفاً به یک زمان ثابت (COOLING TIME) اکتفاء نمود بلکه حسب نوع و مقدار تنش و نیروی وارده ، زمان سرد شدن را می توان تعیین کرد.  همواره روی اتصالات الکتروفیوژن همانطوریکه مدت زمان جوشکاری ذکر میشود مدت زمان سرد شدن نیز (COOLING TIME) معین میشود و این مدت ذکر شده وی اتصال فقط برای به آرامی بیرون درآوردن اجزاء جوش از گیره (CLAMP) معین می‌شود و این مدت ذکر شده روی اتصال فقط برای به آرامی بیرون درآوردن اجزاء جوش از گیره (CLAMP) کافی است و  در صورتی که قرار باشد از گیره بیرون درآورده شود و جابجا و منتقل شود و تحت تنش های دیگر قرار بگیرد لزوماً طول مدت سرد شدن تا قبل از جابحائی، حمل و نقل و اعمال نیروهای وارده  بایستی افزایش بیابد.  بنابراین اگر قرار باشد فقط قصد آزاد کردن گیره ( به منظور انجام جوش بعدی) را داشته باشیم و هیچگونه تنش و نیرویی به اجزاء جوش وارد نشود حداقل لازم است مدت زمان سرد شدن قید شده روی اتصال را رعایت کنیم و در غیر اینصورت فراخور انواع و مقدار تنش و نیروی اعمالی، زمان سرد شدن (COOLING TIME) بر طبق جدول صفحه بعد تغییر میکند:  مثلاً اگر قرار باشد محل جوشکاری را تحت آزمایش فشار (90 Psig= 6 bar) قرار دهیم باستی حداقل 2 ساعت از پایان زمان جوشکاری (FUSION TIME) بگذارد و بعد از آن آزمایش  نشتی را شروع کرده و فشار کرده و فشار 90 psig را اعمال کنیم.

فهرست

عنوان                                      صفحه
نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن     4
اصول کلی انبار‌داری، نگهداری، حمل و نقل اجناس پلی اتیلن    17
بازرسی و کیفیت جوشکاری     27
طریقة تعمیر و جمع‌آوری علمک‌های پلی اتیلن    37
نحوه تعمیرات شبکه‌های پلی اتیلن    45
معرفی دستگاه P2000     72

گزارش کارآموزی رشته مکانیک سیستم جرقه موتور

اختصاصی از اس فایل گزارش کارآموزی رشته مکانیک سیستم جرقه موتور دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک  سیستم جرقه موتور بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 62

گزارش  کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی



این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

سیستم جرقه

– قسمت شمع ها  میزان کار آیی شمع ها بطور معمول 10000 مایل می باشد اما توصیه می شود که هر 3000 مایل یک بار شمع ها را باز کرده و آنها را تمیز و بررسی کرده و مجدداً ببندید و یا همچنین در اکثر مواقعی که موتور شرایط کار کرد خوبی ندارد . اکثر شمع های امروزی به طور یک تکه ساخته شده جنس عایق آنها سرامیک بوده و از بدنه ای محکم و پر قدرت برخوردارند . برای باز کردن شمع ها به روش زیر عمل کنید : ابتدا وایرهای ولتاژ بالا را از شمعها جدا کرده و وایر مربوط به هر شمع را علامت بزنید همواره دقت داشته باشید که وایرها را با وسایل نوک تیز علامت گذاری نکنید زیرا ممکن است لایه های محافظ عایق شمع ها آسیب ببینید ، اگر شمعها قبلاً درست بسته شده باشند باز کردن آنها آسانی می باشد . توصیه اکید آن است برای باز کردن شمع ها از آچار بکس ، رینگی یا آچار مخصوص شمع استفاده کنید . در هنگام استفاده از آچار ها دقت کنید که درست تا انتهای در شمع فرو رفته باشند و به طور اریب (به سمت یک طرف) قرار نگرفته باشند زیرا این کتر باعث ضربه زدن به عایق (چینی یا سرامیک) شمع خواهد شد . بعد از باز کردن شمع ها و وارسی نمودن و ان را تمیز کرده ، مقدار دهانه شمع را بررسی کنید . (بافیلر مخصوص شمع ) سپس قبل از بستن شمعها رزوه های آنها را با روغن موتور مقدار چرب کرده و آنها را ببندید .  برای بستن شمعها به طریقه زیرعمل کنید : -    تا جایی که ممکن است شمعها را با دست سفت کنید . -    سپس با استفاده از یک آچار مناسب (طبق دستور العمل های سازنده ) آنها را سفت کنید . هیچگاه  شمعها را بیش از حد سفت نکنید .چون در این صورت در هنگام سرویس بعدی برای باز کردن آنها با مشکلات زیادی مواجه خواهید شد . لازم به ذکر می باشد که در موتور هایی با آلیاژهای سبک اینکار باعث زدن به رزوه ها شده و ممکن است است صدمات جبران ناپذیری را به موتور وارد می کند . بعد از تعویض شمعها اطمینان حاصل کنید که از شمعها یکسان (پایه کوتاه یا پایه بلند ) استفاده می کنید . این مسئله خصوصاً در مواقعی که از یک جنس مختلف قرار است استفاده شود . اهمیت زیادی پیدامی کند . بستن شمعها اشتباه ممکن است خصوصاً در سرعتهای بالا مشکلات عدیده زیادی را فراهم آورد . در اشکال زیر مراحل پاک کردن شمعها را مشاهده می کنید . 8- برای جیلوگیری از ورود ذرات معلق به درون سیلندر که باعث صدمه زدن به موتور می شود . هنگام باز کردن شمع ابتدا اطراف آن را با یک برس نرم تمیز کنید . 9- برای باز کردن شمع حتماً از آچار رینگی یا بکس استفاده کرد و آنها را خوب جا بزنید ، دقت کنید که بدنه عایق بدنه شمع آسیب نبیند . 10- بدنه رزوه شده شمع را باید با یک برس نرم روغنی شده در یک ظرف سفید پاک کنید . استفاده از برس سیمی توصیه نمی شود . 11- قبل از تنظیم دهانه شمع ابتدا با یک وسیله خاص مقداری الکترود را خم کنید . از نیروی خیلی زیاد استفاده نکنید. 12- هر گونه مواد زاید را از سطح شمع و مرکز الکترودها پاک کنید تاجایی که کاملاً تمیز شود . 13- حال به آرامی الکترود منفی را تا جایی که توسط شرکت سازنده معرفی شده برگردانید . برای اینکار می توانید از یک فیلر سخت استفاده کنید . بررسی نقایص فنی شمعها 1-    شمع سالم : نوک عایق تمیز می باشد و بر نگ قهوه ای روشن می باشد . هیچ روغن یا کربن اضافی در روی آن نیست و الکترودها نیز سائیده نشده اند  2-    شمع روغنی : روغن زیاد روی شمع نشانگر سائیدگی رینگها و یا چسبیدن سوپاپ ها باشد در بعضی از مواقع استفاده از یک شمع داغتر مشکل را حل می کند . 3-     شمع دوده ای : یک مخلوط غنی به علت عدم صحیح کار کردن سیستم سوخت رسانی می باشد یا به علت استفاده زیاد از ساسات . 4-    عایق دودهای :ریتارد بودن یا مخلوط ضعیف باعث بیش از حد داغ شدن عایق شمع می شود .  5-     الکترود ای فرساییده شده : افزایش دمای حاصله باعث خورده شده الکترود دمای حاصله باعث خورده شده الکترود ها می شود . شمعها در چنین صورتی باعث تعویض گردد . 6-    شمع شل بسته شده : در چنین حالتی گرما باعث خراب شدن رزوه ها می شود . در چنین حالتی شمعها را مجدداً تمیز کرده و ببندید . 7-    شمع رسوب کرده (حالت1) : در چنین مواقعی شمعها باید هر 3000 مایل یکبار تعویض شوند . 8-     شمع رسوبی (حالت 2) : ذرات این شمع رسوب کرده ولی نیستند در چنین حالتی ذرات را – پاک کرده و مجدداً شمع را ببندید .

فهرست مطالب
عنوان                                        صفحه
سیستم جرقه                                     1
پمپهای سوخت                                5
وقتی که توانایی موتور کم است                        10
پمپ سوخت الکتریکی                            14
پیچ کاربراتور                                    19
ترموستات                                    22
تعمیر سوپاپ و سر سیلندر                            26
چرخ دنده های جلو موتور و تنظیم آنها                    31
تعمیر شاتون ، میل لنگ و یاتاقان                        39
کلیات مربوط به میل لنگ                            48
جوشکاری میل لنگ های شکسته                        59

دانلود مقاله مکانیک خودرو

اختصاصی از اس فایل دانلود مقاله مکانیک خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

واحد ساخت: قسمتی که دوره ی کار آموزی را در آنجا سپری کردم به ساخت فیکسچرها و گیجهای کنترلی و همچنین عملیات اصلاحی و کلیه ی قطعاتی که مورد نیاز قسمتهای مخلف شرکت باشد را طبق نقشه یا الگوی اولیه می سازیم. که در این قسمت کار با انواع دستگاههای مختلف را انجام داده ام که از جمله کار با دستگاه تراش، فرز NC ، فرز معمولی که دارای نمایش اعداد است،جوشکاری- برشکاری- عملیات حرارتی با شعله، دستگاه سنگ تخت و محور، دستگاه جوش برق با الکترود روپوش دار.
وسایل مورد  نیازی که برای کنترل اندازه ی قطعات مورد استفاده قرار  می گیرند  شامل:‍‍‍‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‍‍‍‍‍‍‍‍
کولیس و میکرومتر با دقتها و دامنه های اندازه گیری مختلف، کولیس پایه دار و  ساعت‌‌‌‌‌ اندازه گیری و ...
کولیسها:
1-کولیس معمولی: وسیله ای است که برای اندازه گیری استفاده می شود و دقت آن  نسبت به متر و کیلومتر سنج و...  بیشتر است. اساس کارکولیس بر اساس اختلاف اندازه است. دقت کولیس با استفاده از فرمول زیر بدست می آید
C: دقت کولیس
A: دقت خط کش                                                                                                             C=A/B                 
B: تعداد تقسیمات ورنیه
ابتدا قطعه کاررا که در دست گرفتیم با استفاده از فک متحرک(که ورنیه به آن وصل است) تغییر مکان داده و تا با لبه ی  دیگر  قطعه کار تماس پیدا  کند سپس با  پیچ که به ورنیه متصل است فک متحرک را محکم می کنیم و به حالت عمودی به کولیس نگاه می کنیم که اول اندازه تقسیمات روی خط کش را می خوانیم و اگر صفر ورنیه منطبق بر تقسیمات خط کش باشد فقط اندازه ی خط کش رامی خوانیم ولی اگرصفر ورنیه منطبق نباشد ابتدا تقسیمات خط کش را می خوانیم و سپس نگاه می کینم تقسیمی از ورنیه که مقابل تقسیم خط کش است را در دقت خط کش ضرب می کنیم و این  اندازه ی بدست آ مده با تقسیم خط کش جمع می شود.
میکرومتر یا ریزسنج: اساس کارمیکرومتربراساس پیچ ومهره است.که تشکیل شده است از یک سندان ثابت و یک سندان متحرک و یک کمان و یک عایقی درروی کمان و پوسته ی ثابت (خط کش) و  پوسته  ی  متحرک(ورنیه) ویک دسته ی جغجغه. میکرومتر نیز در دو نوع اینچی و  متریک می باشد.
طرزکار میکرومتر: قطعه را به لبه ی سندان ثابت می چسبانیم و با سندان متحرک به قطعه کار نزدیک می شویم  و در فاصله ی خیلی نزدیک به قطعه کار از قسمت انتهایی(جغجغه) به قطعه کار نزدیک می شویم و لبه ی کولیس به قطعه کار که  رسید جغجغه هرزگرد  می شود وثابت می ماند که دراین صورت ابتدا باید اندازه ی روی  پوسته را بخوانیم و سپس با توجه به مدرجهای روی  پوسته متحرک اعداد اعشاری را بخوانیم.
C: دقت میکرومتر
P: گام  یپچ                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                      
t: تعداد تقسیمات  پوسته متحرک
ساعت اندازه گیری: دقت ساعت نسبت به کولیس و میکرومتر بیشتر است و دقت از  0.1 تا 0.001 میلی متر دارد.
مزیت ساعت اندازه گیری: راحت خوانده می شود  دمای دست هیچ تأ ثیری ندارد  خطای خواندن کمتر می شود
معایب: گران قیمت است   در  برابر  ضربه مقاوم نیست  معمولا  برای کنترل استفاده می شود  نه اندازه گیری
مثال: طریقه ی محاسبه ی زاویه ی یک قطعه ی استوانه ای تو پر شیب دار(مخروط) با استفاده از ساعت اندازه گیری و دستگاه تراش = قطعه ی مورد نظررا که کاملا  پرداخت است به دستگاه تراش می بندیم  و سپس ساعت اندازه گیری با  پایه ی مغناطیس در یک جای تخت مثل سو رت قرار می دهیم ومیله ی لمس کننده دربالاترین قسمت قطعه کار قرار داده وبا دست سه نظام دستگاه را به طرف راست و چپ  می جرخانیم اگرعقربه حرکت کرد با زدن ضربه های خیلی  آرام به قطعه کار می زنیم تا اینکه عقربه ساعت انحرافش تقریبا به صفر برسد  بعد از اینکه لنگی قطعه کار را گرفتیم میله ی تماس با قطعه کار  را به نوک قطعه کار می آوریم و عقربه ی ساعت را صفرمی کنیم و سپس با جرخ دستی سوپرت طولی  در طول قطعه کار  به اندازه ی  b=10mm حرکت می کنیم و می بینیم که عقربه ی ساعت به اندازه ی  a=0.25mm جابجا می شود که با توجه به رابطه           /2= a/b α tan  زاویه بدست می آید.
a: حرکت عقربه ساعت                                                                                                                                          tan α/2=0.025/10=0.025  
b: حرکت سوپرت طولی دستگاه تراش
مشخصات مته مار یچی: بوسیله مته مار یچی سوراخهای استوانه ای شکل ایجاد می گردد. که با این مته ها سوراخکاری تا دقت 0.2 تا 0.1  میلی متر  انجام داد. مته ابزار برنده ای است که دو تیغه برنده دارد. مته درهنگام کار یک حرکت برشی دایره شکل(چرخشی) و هم زمان با همان حرکت  یک حرکت پیپشروی در جهت محور مته انجام می دهد و به این ترتیب هر دو لبه ی برنده براده برداری می کنند.
محاسن مته ی مار یپچ: زاویه ی براده ی مناسب کار که نیاز به تیز کردن در ساختمان مته را ندارد.
-    در موقع سنگ زنی به منظورتیزکردن اندازه و قطرشان تغییر نمی کند.
-    ماده ی خنک کننده براحتی بطرف راس مته هدایت می شود.
-    براده ها براحتی از سوراخ خارج می شوند.
-    براثروجود فاز مته اصطکاک شدیدی حاصل نمی شود و قدرت برش و سرعت و دقت زیادی دارند.
جنس مته: اغلب ازجنس فولادهای  آلیاژی(SS-HSS) و بدون آلیاژی(WS) ساخته می شوند. دربعضی موارد برای براده برداری از قطعات سخت تر لبه ی برنده آنها را از فلزات سخت( الماسه HM) انتخاب کرده و به سر مته ای که از فولاد معمولی ساخته شده است جوش می دهند.  بهتر است فلزاتی مانند چدن سخت،  فولاد سخت منگنزدار و مواد مصنوعی و مواد  پرسی و لاستیک سخت را با این مته ها سوراخکاری کرد.

مقدمه       1
میکرومتر 4
ساعت اندازه گیری       5
مته مارپیچی     5
قسمتهای مختلف مته  6
حرکتهای برشی و پیشروی مته     7
روشهای سوراخکاری      8
قلاویز کاری9
اثر ماده ی روان کننده در قلاویز کاری 11
تراشکاری 12
نحوه ی روشن کردن دستگاه12
نحوه ی کار با دستگاه    12
نحوه ی خاموش کردن   13
نکات ایمنی و کنترلی    13
ابزارهای تراشکاری       14
جنس رنده های تراشکاری     15
عوامل موثر برای انتخاب سرعت برش   15
مخروط تراشی     16  
عملیات پیچ تراشی       16
جوشکاری  17
جوشکاری برق   17
رابطه ی بین قطعه کار و الکترود و جریان مصرفی 17  
جوش با مخلوطی از گاز اکسیژن و سوخت    19
برشکاری با شعله 20
مزایا و معایب استفاده از شعله برای برش       21
نحوه ی روشن کردن دستگاه  21
نحوه ی خاموش کردن     22
نکات ایمنی و کنترلی22
عملیات حرارتی     22
انواع محیط سرد کننده     23
عیوب در عملیات حرارتی    24  
تغییر شکل و یا تاب برداشتن24
فرزکاری       27
نحوه ی کار با دستگاه     27
کاتریج      27
منابع       29

شامل 30 صفحه فایل word