بررسی تأثیر افزودن مس بر ریز ساختار و خواص مکانیکی چدن داکتیل

اختصاصی از اس فایل بررسی تأثیر افزودن مس بر ریز ساختار و خواص مکانیکی چدن داکتیل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت: word

تعداد صفحات : 94

فصل اول: مقدمه

 هدف آزمایش

• چدن با گرافیت کروی
• کروی سازی گرافیت
• مشکلات افزودن منیزیم

4-1    اهمیت جوانه زایی

• انجماد و مکانیزم کروی شدن گرافیت در چدن نشکن

فصل دوم: مروری بر منابع

• تغییر حالت یوتکتوئید در چدنهای نشکن

1-1-2 تشکیل حلقه های فریت در اثر تجزیه آستنیت

2-1-2 تشکیل پرلیت در اثر تجزیه آستنیت

• اثر مس بر سینیتیک تغییر حالت یوتکتوئید در چدنهای نشکن
• اثر مس منحنی های سرد کردن

1-2-2 اثر مس بر منحنی های تغییر حالت برحسب زمان

• اثر عناصر آلیاژی بر مکانیزمهای حاکم بر فرایند تغییر حالت یوتکتوئید در چدنهای نشکن

• اثر مس بر ریز ساختار چدنهای نشکن

1-3-2 اثر مس بر ساختار زمینه چدنهای نشکن

• اثر مس بر مشخصات گرافیتهای کروی

• اثر مس بر خواص مکانیکی چدنهای نشکن
  • اثر مس بر سختی چدنهای نشکن
  • اثر مس بر مقاومت به ضربه چدنهای نشکن

فصل سوم: روش آزمایش

روش آزمایش

فصل چهارم: نتایج

1-4- نتایج حاصل از بررسی ساختار نمونه های مورد آزمایش

2-4- نتایج حاصل از بررسی اثر مس بر ریز ساختار نمونه های مورد آزمایش

3-4- نتایج حاصل از بررسی های اثر مس بر درصد کروی شدن

4-4- نتایج حاصل از بررسی اثر مس بر اندازه گرافیتهای کروی

5-4- نتایج حاصل از بررسی اثر مس بر تعداد گرافیتهای کروی در واحد سطح

6-4- نتایج حاصل از بررسی اثر مس بر ساختار زمینه

فصل پنجم: نتیجه گیری

1-5- اثر مس بر ریز ساختار نمونه های مورد آزمایش

1-1-5- اثر مس بر درصد کروی شدن

2-1-5- اثر بر تعداد گرافیتهای کروی در واحد سطح

3-1-5- اثر مس بر اندازه گرافیتهای کروی

4-1-5- اثر مس بر ساختار زمینه

2-5- اثر مس بر خواص مکانیکی نمونه های مورد آزمایش

1-2-5- اثر مس بر خواص کشتی

2-2-5- اثر مس بر انرژی ضربه

2-2-5- اثر مس بر سختی

3-5- نتیجه گیری

منابع و مآخذ

پیوستها

چدن های مقاوم به اکسیداسیون و حرارت حاوی آلمینیوم

اختصاصی از اس فایل چدن های مقاوم به اکسیداسیون و حرارت حاوی آلمینیوم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت : Word

تعداد صفحات : 37

مقدمه:

چدنهای آلومینیوم دار در دو نوع خاکستری و داکتایل وجود دارند. در یکی از انواع آلومینیوم جایگزین سیلیسیم میشود و در نوع دوم آلومینیوم علاوه بر سیلیسیم در چدن حاضر است. این چدنها بخاطر داشتن عناصر آلیاژی نسبتا ارزان و مقاومت خوب در برابر حرارت وخزش در گستره دمائی 570 تا 980 درجه سانتیگراد مورد توجه قرار گرفته است.

مقاومت در برابر حرارت بصورتی است که در چدنهای حاوی آلومینیوم لایه نازک اکسیدی نفوذ ناپذیر وچسبنده ای تشکیل میشود که از نفوذ اتمهای اکسیژن به درون فلز جلوگیری میکند.

متاسفانه ریختن چدنهای آلومینیوم دار دشوار است ،زیرا در دمای ذوب ریزی چدن ،آلومینیوم بسیار فعال است. تماس آلیاژ مذاب با هوا و رطوبت باید به حداقل برسد تا از تشکیل سرباره فلزی ،سطح ناصاف و قطعه ناسالم جلوگیری میشود. فرآیندهای تولید این آلیاژ در حال تکامل اند.

 شکل1:اکسایش چدن آلومینیوم دار در هواودردمای زیاد

مقدار آلومینیوم انی چدنها بین 0 تا 12 درصد است . آزمایشهای اکسایش در دماهای 800 ،900 ، 1000 ، 1100 انجام شده است. مقدار آلومینیوم ،بر گرافیته شدن چدنهای خاکستری و داکتیل تاثیر میگذارد. اگر مقدار آلومینیوم کمتر از 7 درصد باشد در حین انجماد گرافیت تشکیل میشود. بین 7 و18 درصد آلومینیوم فاز کاربیدی پایداری ایجاد میشود و قطعات ریختگی اساسا فاقد گرافیت هستند. چدنهای حاوی 18 تا 25 درصد آلومینیوم با ریزساختار گرافیتی ریز منجمد میشوند اگرچه مقدار کربن محلول در مذاب کاهش می یابد. ماشینکاری چدنهای آلومینیوم راحت است و قطعات سالمتری تولید میشود.

چدنهای آلومینیوم دار به دو دسته تقسیم میشوند:

1_ چدنهای حاوی 1 تا 7 درصد آلومینیوم

2_ چدنهای حاوی  18 تا 25 درصد آلومینیوم

مطلوب ترین ریزساختار برای پایداری در دماهای زیاد ترکیبی از فریت و گرافیت است و اگر زمینه کاملا فریتی نباشد آنها را در 930 تا 1040  درجه سانتیگراد تابکاری میکنند تا سمنتیت باقی مانده در آنها تجزیه شود وپایداری ساختاری افزایش یابد.

پایان نامه رشته مواد (متالوژی ) - چدن های مقاوم به اکسیداسیون و حرارت حاوی آلمینیوم با فرمت WORD

اختصاصی از اس فایل پایان نامه رشته مواد (متالوژی ) - چدن های مقاوم به اکسیداسیون و حرارت حاوی آلمینیوم با فرمت WORD دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فهرست:

مقدمه ............................................................................................................(1)

چدن های خاکستری آلومینیوم دار...................................................................(2)

چدن های داکتایل آلومینیوم دار.......................................................................(8)

ذوب وریختگری چدن های آلومینیوم دار........................................................(9)

کلیاتی در مورد تولید چدن های آلمینوم دار....................................................(11)

اثر آلومینیوم در چدن......................................................................................(13)

نکات ریختگری.............................................................................................(15)

رفتار اکسیداسیونی در دماهای بالا...................................................................(20)

تجهیزات ذوب وقالبگیری..............................................................................(29)

مواد لازم.......................................................................................................(30)

نحوه آزمایش................................................................................................(30)

مراحل عملیات..............................................................................................(30)

نتایج آزمایش................................................................................................(31)

منابع ومآخذ..................................................................................................(33)

ریز ساختار ها...............................................................................................(34)

گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس

اختصاصی از اس فایل گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته متالوژی مواد  شرکت صنایع چدن پارس بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 60

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه

شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است: -    یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛ -    خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛ -    دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛ -    دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش   (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛ -    سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل: 1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛ 2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛ 3)الواتور کاسه ای؛ 4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛ 5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛ 6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛ -    ROLL BOND و درجه؛ -    تجهیزات آزمایشگاه شامل: یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد. و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی. (به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.) نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید. سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید. به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد. از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد. با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد. هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند. در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد. قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد: -    شکش در 3 نوع چدنی؛ -    انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛ -    لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛ -    قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛ -    قطعات خودرو شامل: 1)دیسک ترمز پژو 405؛ 2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛ 3)دیسک ترمز پژو RD؛ 4)سگدست (شغالدست) پراید؛ 5)توپی چرخ جلوی پیکان؛ 6)انواع میل لنگها(پیکان، نیسان، مزدا و …)؛ 7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباکس) پژو 405؛ 8)کله گاوی پیکان؛ 9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباکس) پیکان؛ 10)قطعات کامیون بنز شامل: سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش کله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی کله گاوی. هم اکنون به غیر از قطعات پیکان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی که در بالا ذکر شد، تولید می گردند.)

دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده

اختصاصی از اس فایل دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در طرحهای محور بادامک موتور ماشینهای نوین و امروزی لازم است که خواصی از قبیل سختی و مقاومت مد نظر بوده و همچنین بصورت ضد خستگی و دارای استحکام بالا و نشکن باشد.

تا به حال برای این قبیل کاربردها از فولادهای عملیاتی حرارتی شده و (آهنگری شده) استفاده می شد، که امروزه برای ساختن این قطعات کاربردی از چدن دالکتیل ریختگی آستمپر شده و به چدن  تبدیل شده استفاده می شود. که چدن  برای کاربردهای ویژه و مخصوص استفاده دارد، در نتیجه مبنا و ملاک استفاده از چدن  خواص مکانیکیشان می باشد.

 برای بدست آوردن چدن داکتیل ( ) آستمپر شده، مبنا و ملاک، فراهم کردن سلسله ترکیبات وسیع آن می باشد. در نتیجه این ترکیبات وسیع باعث تغییرات در میکرو ساختار و بخشهای عمده فازهای بنیت ، فریت ، آستنیت کربن بالا و میزان و تعداد گرافیت می شود، که امکان وجود مارتزیت، فریت  و دیگر کاربیدهای آلیاژی نیز هست، میکرو ساختار وابسته و تابع هر دو پارامتر 1- ترکیب 2- ریخته گری دقیق و درست چدن هست.

مراحل مختلف تولید و فرآوری در چهار پارامتر صورت می گیرد:

- مراحل تولید و فراوری چدن داکتیل ریخته گری شده که شامل: آستنیته کردن تا دمای حدود 950 تا 800 درجه سانتیگراد و سپس کاهش دادن دما تا درجه حرارت 400 تا 250 درجه سانتیگراد. که این عمل باعث می شود آستنیت موجود بصورت مناسب به فاز بعدی دگرگون و تغییر شکل یابد، و سپس تا دمای اتاق سرد می کنیم. در مراحل عملیات حرارتی آستمپرینگ افزایش عملیاتی حرارتی آستنیته کردن دارای اهمیت بوده و عامل مؤثری در تعیین و رخ دادن میکروساختار دقیق حاصل شده     می باشد. در مراحل اولیه عملیاتی آستمپرینگ، آستنیت بصورت تدریجی پیشرفت    می کند، که بصورت ناپایدار می باشد، در نتیجه به ترکیبی از فازهای بنیت، فریت، آستنیت کربن بالا دگرگون می شود.

چنانچه دمای آستمپرینگ بالا باشد تأثیری در ساختار بنیت و فریت خواهد گذاشت. بنابراین برای دسترسی به یک برد و یا یک رنج مناسب در فرآیند آستمپرینگ دما باید بصورت مناسب و دقیق باشد. که در غیر این صورت بنیت با کاربید آزاد ایجاد       می شود (بنیت بالایی در فولادها) و با در نظر گرفتن دمای پایین، بنیت تغییر شکل یافته همراه با رسوبات کاربید می باشد (بنیت پایینی در فولادها) که در نتیجه ترکیبی از فازهای بنیت، فریت و آستنیت کربن بالا می باشد.

سرانجام تجزیه و ترکیب، آستنیت کربن بالا می باشد. فاز فریت و کاربید دارای پایداری حرارتی شده در نتیجه پایدار می شوند، و در عملیات طولانی تر خواهد شد که در این مدت مرحله دوم واکنش صورت می گیرد. که پس از این مدت زمان ساختار پایدار به بینیت، فریت و آستینت کربن بالا وابسته است. بعضی مواقع فریت زمینه ما بین مرحله اول و دوم واکنش است. با اضافه کردن المنتهای آلیاژی می توانیم اثر زیادی از ترمودینامیکها را به حرکت در آوریم و شکل فاز چدنهای ریخته گری را به اندازه موجود در آوریم. بنابراین وظیفه این فرآیند ظرفیت آلیاژ را در بر می گیرد، و در نتیجه از روی هم افتادن میانگین این دو واکنش به پایان روزنه فرآیند می رسیم. یک فاکتور مهم در تعیین قابلیت ماشین کاری نهایی  به غلظت کربن و همچنین وجود ترکیباتی مانند فریت، آستنیت، بنیت که در قطعه ریختگی وجود دارد وابسته است. سختی عموماً باعث کاهش استحکام VF و افزایش RA می شود (در بنیت پایینی).

بنابراین با دمای کم آستمپرینگ در کوره ممکن است، باعث ایجاد رسوبات کاربید شده که باعث افزایش سختی شده و همچنین کم شدن داکتیلیتی وتافنس می شود. 

در نتیجه دمای بالای آستمپرینگ باعث ایجاد فریت، بنیت خشن شده و مقدار RA باعث ایجاد سختی کم و قابلیت اصلاح داکتیلیتی وتافنس می شود. در میکروساختار پایینی VF و RA نوع شکست را تعیین می کند و آلیاژ دالکتیل دارای محتوی کمتری تردی است و محتوی زیادی از RA است.

فاکتور مهم دیگر در شکل دادن، شامل اندازه و نحوۀ توزیع بنیت در فازهای (معمولاً سوزنی شکل) در حضور کاربید (مانند این چنین، خصوصیات زیان آور در سخت و مقاومت) و مورنولوژی گرافیت است. شروع اولین کار سخت باعث افزایش حجم بزرگی از خردۀ RA می شود. اما با فرض اینکه میکروساختار مربوط به تودۀ کشش و نیرو، و از آن به بعد چدنهای ADI که شامل آخال هایی که نیروی بیشتری دارد و در اطراف آخال در حضور میکروساختار مقدار آستنیت کمتر است.

شامل 39 صفحه فایل word