کاراموزی شرکت تکنو کار

اختصاصی از اس فایل کاراموزی شرکت تکنو کار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:38

فهرست و توضیحات:

شرکت تکنو کار

آشنایی با محصولات کارخانه اتمسفر

پروژه های نیروگاهی صنعت برق

صنایع ریخته گری

تولیدات صنایع سرمایشی

       ب :صنایع گرمایشی

مغزی رادیاتور آلومینیمی

4-ریگلاتور گاز شهری

5-رادیاتور آلومینیمی(160*350)

6-درپوش رادیاتور

7-مشعل گازی منو

8-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)

9-درب مشعل مونو

10-مشعل گاز مینی

در ابتدا مواد اولیه آلومینیومی ، که به صورت شمش می با شد و از نوع آلیاژ آلومینیومی LM2 است سفارش داده می شود .این مواد پس از ورود به کارخانه وتحویل آن توسط فرد مسئول (تحویل گیرنده) و مدیر بخش، در قسمت دایکست ( Die coast) و در حوالی کوره مادر انبار می شوند.

عمده سفارش این شرکت از شرکت آریا فلز ناب می باشد ، که تولید کننده ی آلیاژهای غیر آهنی می باشد و سالیان درازی می باشد که با یکدیگر همکاری دارند . شمش ها به تعداد 92 تائی و در پالت قرار گرفته وپلمپ شده اند، هنگام تحویل این نوع شمش ها نظارت خاصی بر کیفیت این نوع مواد انجام نمی شود.

کاراموزی تخریب و ساخت یک ساختمان چهار طبقه

اختصاصی از اس فایل کاراموزی تخریب و ساخت یک ساختمان چهار طبقه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:13

فهرست و توضیحات:

 فونداسیون

ابتدا تخریب بنای قدیمی جهت آماده سازی محل اجرای ساختمان جدید و احداث پروژه مسکونی جدید در این مرحله با توجه به اهمیت مکان و همچنین بناهای اطراف بایستی ساختمان تخریب گردد .اولین قدم در تخریب بنای قدیمی توجه به نوع بناهای اطراف آن از حیث استحکام می باشد که در این پروژه بناهای سه طرف آن که سمت غرب و شرق آن ساختمان مسکونی قدیمی و فاقد اسکلت بندی بوده و فونداسیون هم ندارند و ساختمانهایی بسیار ضعیف از نظر بار جانبی می باشند و سمت شمال آن هم که دیوار حیاط همسایه می باشد که آن هم به جهت قدیمی بودن و همچنین مجاورت با باغچه دارای پی بسیار ضعیف و قابل نشست می باشد .لذا با توجه به دو طبقه بودن ساختمان به محض تخریب طبقه دوم بایستی دیوارهای همسایه های شرقی وغربی شمع بندی گردد و از وارد کردن ضربه های خیلی زیاد به آنها خودداری کرد پس از تمام شدن تخریب طبقه دوم نوبت به تخریب طبقه اول می گردد که در اینجا با توجه به اینکه نسبت ارتفاع پروژه از ارتفاع دو بنای مجاور کمتر است و به جهت اینکه این بناها بصورت ناخواسته تکیه گاه هم در برابر نیروهای جانبی بوده اند لذا کار کمی مشکلتر می گردد و باید بسیار با احتیاط این طبقه برداشته شود . به محض برداشته شدن سقف طبقه اول و تخلیه نخله ها شمع هایی بصورت مایل از وسط ساختمان در حال تخریب به ساختمان ها ی مجاور زده می شود بدین صورت (شکل 1)

سپس نسبت به برداشتن دیوارهای جانبی پروژه اقدام گردد تا اینکه ریشه دیوارها نیز بیرون بیاید .

و بدین صورت تقریباکار تخریب پایان می یابد .اما قسمت مشکل تر اجرای پروژه در خاکبرداری آن است .زیرا با توجه به نقشه یک طبقه جهت استفاده برای مکان ورزشی و….بایستی ارتفاع پایین تر از سطح زمین ساخته شود . بدین منظور ابتدا تا نصف پلان زمین در دو جهت هر دو ساختمان شرقی وغربی خوب شمع بندی می گرددتا آنکه ارتفاع آن تقریبا نیمی از پلان ساختمان باشد خاک آن نیم دیگر زمین تا ارتفاع مورد نظر برداشته می شود. در این مرحله از قسمت خاک برداری شده زیر ساختمانها شمع بندی می شود . البته لازم به ذکر است که گود برداری با فاصلاه یک متر ویا هفتاد سانتی متر از دو ساختمان صورت می گیرد.سپس بوسیله کارگر و نه با لودر جای چند شمع از جداره گود برداشته می شود تا شمعها دقیقا در مرز ساختمانها کاشته شوند بدین صورت   (شکل ۲)

وبدین صورت نصف بعدی هم گود برداری می شود .البته بایستی توجه داشت که پای شمع هاییکه در زیر ساختمان قرار می گیرند چه شمع های مایل و چه شمع های عمودی نبایستی شناژها قرار گیرند در مورد شمع های عمودی باید در ارتفاع تا یک متر بالاتر از سطح گود قرار گیرند تا در داخل بتن فونداسیون قرار نگیرند و برای فونداسیون مشکلی پیش نیاید . و بدین صورت کار خاکبرداری هم پایان می گیرد .

کاراموزی تاریخچه شرکت زامیاد

اختصاصی از اس فایل کاراموزی تاریخچه شرکت زامیاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:151

فهرست و توضیحات:

تاریخچه شرکت زامیاد

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد

1. ساختمان اداری
2. دایره فروش و تحویل
3. سوله در دست احداث ایویکو
4. فروشگاه ایویکو
5. ساختمان اداری
6. خدمات بعد از فروش
7. ترانسپورت
8. نیروگاه پست پاساژ برق
9. تعاونی مصرف
10. تولید و کمپرسور هوای فشرده
11. ضبط اوقات
12. رستوران
13. ساختمان اداری در دست احداث

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

دانلود مقاله کاراموزی شرکت رضا نخ مشهد

اختصاصی از اس فایل دانلود مقاله کاراموزی شرکت رضا نخ مشهد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )

این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.
ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است .
پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال 1368نصب و راه اندازی گردیده ودر3شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد .
مشخصات کلی کارخانه :
سرمایه ثبت شده : 5904000000 ریال
سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود 1200 نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال 1360 اقدام به احداث این شرکت نموده اند.
این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی :
1)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت 2400 تن درسال
2)ریسندگی به ظرفیت 2600 تن در سال
3) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت 190 تن در سال
نمای فیزیکی کارخانه:
مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع
زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع
زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع
ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه
مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک
منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد .
نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد.
طرح توسعه : افزایش ظرفیت تولید به 2400 تن در سال
زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال 1376
تعداد کارکنان شاغل: 219 نفر

فرآیند تولید محصولات : تولید نخ 24/2 هایبالک

شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی ( Assembly winder) به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile) کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.
نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ :

یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط کشش آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی cognetexکشورایتالیا سال سا خت 1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد

یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ 2% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند)
دو سری دستگا ه پا سا ژ 1و2و3: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت 1977 می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد.

دو عدد دستگاه Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت 1984می باشد.
19 عدد دستگاه ماشین رینگ:
کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک 456 عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ 348 است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت 15 عدد از آنها 1984و4 عدد از آنها در سال 1997 ساخته شده است .

اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو4 دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه238 می باشدو4دستگاه 138 می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای 6 عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع 238 محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت 1997 می باشد و نوع قدیمی آن 138 محصول همان کمپانی در سال 1984 می باشد.

دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن 4دستگاه قدیم و 1 دستگاه جدید می باشد که4 دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت 1983 می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت 1997 می باشد.

دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش 9 عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت 1984 می باشد. این ماشین در هر ردیف 64 دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود.

کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت 1984 می باشد که تعدادش 6 عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت 1985 انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم 12650 لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت 1984 کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند.

دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs آلمان سال ساخت 1991 می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد.
در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده
می کنیم :

در اینجا سه نمونه از مواد اولیه بکار برده شده در این کارخانه نشان داده شده است:
مواد اولیه :

شرح علمی برخی مفاهیم :

(( نخ های ها یبالک ))
ضریب پوشانندگی و قدرت عایق بندی گرمائی منسوجات به میزان زیادی تابع حجم آنها می باشد. مهمترین عوامل تعیین کننده حجم یک نخ. فرم و طرز قرار گرفتن الیاف تشکیل دهنده آن است. در تولید نخ های هایبالک از خاصیت جمع شدگی متفاوت اجزا تشکیل دهنده یک نخ مخلوط در استراحت (بخار آب-گرمای خشک) استفاده می شود به این ترتیب که ابتدا نخ مخلوطی از حداقل دو جزء با قدرت جمع شدگی متفاوت معمولا در سیستم نیمه فاستونی ریسیده شده وازدیاد حجم در استراحت نخ که بعد از ریسندگی انجام می شود صورت می گیرد.
معمولترین و مهمترین الیاف برای تولید نخ های هایبالک آکریلیک است. دو جزء مخلوط بصورت تاپس( فتیله ضخیم ) معمولاً توسط ماشین های گیل باکس سیستم ریسندگی نیمه فاستونی مخلوط گردیدهو بعد از ریسندگی و دولا تابی (در صورت لزوم ) استراحت داده می شود .قدرت جمع شدگی این الیاف توسط میزان کشش و دمای تثبیت آنها مشخص می گردد و یکنواخت بودن مخلوط از اهمیت زیادی برخوردار است.
یک جزء نخ که در استراحت منقبض می گردد. جزء جمع شونده و جزء دیگر که منقبض نمی گرددو یا اینکه درصد انقباض بسیار پائینی را دارد جزء غیر جمع شونده نام دارد . در استراحت نخ که توسط گرما صورت می گیرد جزء جمع شونده بر اثر انقباض به طرف مرکز نخ حرکت کرده و مغزی نخ را تشکیل می دهد.
در اثر حرکت الیاف جمع شونده به طرف مرکز نخ ، جزء غیر جمع شونده به طرف سطح خارجی نخ رانده شده و در عین حال ، فرم حلقه و پیچ به خود می گیرد که باعث ازدیاد حجم نخ می گردد ،
شکل (1) نحوه تشکیل فرم و افزایش حجم را برای نخ های هایبالک نشان می دهد.

شکل (1) تشکیل تغییر فرم نخ های هایبالک

بعد از استراحت ، وزن واحد طول نخ افزایش می یابد ازدیاد حجم در استراحت به درصد و اختلاف در میزان جمع شدگی دو جزء، درجه حرارت و مدت زمان استراحت ، تاب نخ ، طول الیاف و تکنیک ریسندگی نخ بستگی دارد .

با افزایش مقدار جزء جمع شونده تا 40 الی 60 درصد ، حجم نخ های هایبا لک افزایش می یابد . به هر حال مهمترین عامل در تشکیل حجم ، اختلاف در جمع شدگی اجزاء تشکیل دهنده می باشد. ازدیادتاب ، کاهش حجم را به همراه دارد چون از حرکت الیاف جلوگیری می نماید.
از آنجائی که الیاف کوتاه و ظریف میل بیشتری به پرزدهی و به عبارت دیگر به تشکیل پیل (گلوله هائی از الیاف که بر اثر مالش روی سطح کالا ظاهر می گردد ) دارد از این رو بهتر است که زیر بالا و طول بلند (حداقل 75-50 میلی متر ) برای الیاف نخ های هایبالک در نظر گرفته شود .
شکل (2 ) رابطه بین درصد جمع شدگی و میزان کشش الیاف آکریلیک را در120درجه سانتی گراد و 170 درجه سانتی گراد نشان میدهد :

میزان کشش
شکل (2) رابطه بین درصد جمع شدگی و درجه کشش الیاف آکریلیک
همانطور که مشاهده می شود با ازدیاد میزان کشش ، درصد جمع شدگی تا حدودی افزایش یافته و در نقطه ای افزایش بیشتر میزان کشش ، کاهش درصد جمع شدگی را به همراه دارد. در ابتدا افزایش درجه کشش ، باعث افزایش نظم در لیف گردیده و مقدار جمع شدگی در استراحت هم به همین ترتیب افزایش می یابد. ولی زمانی که در اثر کشش بیشتر ، مناطق بلورین جدید فرم می گیرد درصد جمع شدگی در استراحت کاهش می یابد.
زیرا مناطق بلورین جدید از بازگشت مو لکول های زنجیره ای به حالت استراحت جلوگیری می کند همچنین مشاهده می شود که کشش در دمای بالاتری در مقایسه با کشش در دمای پائین تر ، درصد جمع شدگی کمتری دارد علت کاهش درصد جمع شدگی این است که دمای بالا ، می تواند به تشکیل بیشتری مناطق بلورین کمک می نماید که کاهش درصد جمع شدگی را به همراه خواهد داشت . در اثر کشیده شدن ، استحکام الیاف افزایش یافته وازدیاد طول در گسیختگی آنها کاهش می یابد که علت آن تغییر در نظم و آرایش مولکول های زنجیره ای می باشد .
بعد ازجمع شدگی در استراحت ، استحکام لیف کاهش یافته و به ازدیاد طول در نقطه گسیختگی آن افزوده می شود . جزء غیر جمع شونده نخ های هایبالک ممکن است با توجه به درصد جمع شوندگی جزء جمع شونده به 3 گروه تقسیم بندی گردد :
1) نخ های با حجم زیاد که جزء جمع شونده آن حداقل 25 درصد جمع شدگی دارد .
2) نخ های با حجم متوسط که جزء جمع شونده آن دارای حدود 20 درصد جمع شدگی می باشد .
3 ) نخ های با حجم متوسط که جزء جمع شونده آن دارای جمع شدگی کمتر از 15 درصد می باشد. برای استراحت دادن نخ های حجیم می توان از آب جوش ، بخار آبو یا گرمای خشک استفاده نمود . استراحت دادن نخ ممکن است به صورت غیر مداوم یا مداوم انجام شود در استراحت غیر مداوم ممکن :
1) نخ به صورت کلاف حرارت داده شود .
2) نخ به صورت پارچه در آورده شده و سپس توسط گرما حجیم می گردد.
3) رنگرزی و حجیم کردن نخ در یک مرحله انجام شود . از روش های مذکور ، استراحت نخ بصورت کلاف ، به علت آزادتر بودن الیاف بهترین نتیجه را به همراه دارد . ساختمان باز نخ های هایبالک ، کثیف شدن سریع آنها را باعث می گردد.
نخ های هایبالک که بیشتر از آکریلیک تهیه می گردد به علت شباهت زیاد آنها به نخ های پشمی به مقدار زیاد در کشبافی ( نخ کاموا ) و همچنین در قالی و کفپوش از نوع تافتینگ مورد استفاده قرار می گیرد. علاوه بر الیاف آکریلیک، می توان از الیاف پتی استر نیز به عنوان جزء جمع شونده در تولید نخ هایی هایبالک استفاده کرد جمع شدگی زیاد الیاف پلی استر ، با تغییرات شیمیایی در ساختمان مولکولی آن امکان پذیر می باشد. به این ترتیب که پلی ااتیلن ترفتالات در پلی استر معمولی ، جای خود را به پلی اتیلن ایزوفتالات در پلی استر با جمع شدگی زیاد می دهد.
به عنوان جزء غیر جمع شونده ، می توان از پلی استر معمولی ویا الیاف دیگر که جمع شدگی ناچیز در گرما دارد استفاده نمود. پلی اتیلن ایزوفتالات باعث کاهش مناطق باورین در لیف پلی استر گردیده و در نتیجه لیف کشیده شده ، جمع شدگی بیشتری را در استراحت خواهد داشت. جمع شدگی جزء جمع شونده به مقدار پلی اتیلن ترفتالات جانشین شده با پلی اتیلن ایزوفتالات بستگی دارد که مقدار آن ممکن است تا 30 درصد برسد . جدول زیر درصد جمع شدگی را نسبت به طول اولیه در دمای 150 سانتی گراد در مقابل درصد پتی اتیلن ترفتالات جانشین شده با پلی اتیلن ایزوفتالات نشان می دهد :
0 2 5 1 0 1 5 5 /2 0 درصد ایزوفتالات
9 6 3 4 7 2 8 1 7 1 6 1 درصد جمع شدگی
نخ های هایبالک پلی استر معمولاً از 45 درصد جزء جمع شونده واز 55 درصد جزء غیر جمع شونده تشکیل می گردد. جزء جمع شونده دارای جمع شدگی حداقل 20 درصد می باشد .
استراحت نخ های هایبالک تهیه شده از پلی استر ، مشابه نخ های هایبالک آکریلیک است . جهت به کار گرفتن الیاف مصنوعی با سیستم های ریسندگی موجود و تولید نخ های ریسیده شده مصنوعی و یا مخلوط الیاف طبیعی و مصنوعی لازم است که فیلامنت های ممتد ، با توجه به سیستم ریسندگی مورد نظر به طول مناسب کوتاه گردد مخلوت نمودن الیاف مصنوعی با الیاف مصنوعی جهت استفاده از بعضی خواص مطلوب الیاف مصنوعی ویا کاهش قیمت تمام شده انجام می شود مهمترین روش های کوتاه کردن طول فیلامنت های ممتد ، برش وکشش می باشد فلامنت های مصنوعی که نهایتا کوتاه خواهد گردید به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی فلامنت تهیه میشود که به آن تو( Tow)گفته میشود قبل از تبدیل، عملیات لازم دیگر مثل کشش و تثبیت حرارتی روی تو انجام میشود بعد از کوتاه شدن فیلا منت ها ، ممکن است الیاف کوتاه به صورت فتیله ای ضخیم در آمده که تاپس ((Tops نامیده میشود و یا آن که به صورت یک عدل جمع آوری گردد.
تبدیل تو به تاپس به روش برش :
این شیوه ،ساده و قدیمی ترین روش تبدیل میباشد تولید تاپس با کیفیت قابل قبول به کیفیت تو بستگی دارد.بیشتر مممروش برشی در حدود 150تا 300 کیلو تکس است. نمره های متداول برای ویسکوز 190 کیلو تکس ،برای استات 120 کیلو تکس وبرای پلی استر 180 کیلو تکس می باشد .
با ازدیاد نمره تو ،نگهداری یکنواخت تنش ،اضافه نمودن یکنواخت مواد تکمیلی ، چین زدن، (تجعد دادن) یکنواخت، گره زدن وبرش مشکل میشود . تو تغذیه شده به ماشین تبدیل باید از نظر ضخامت در عرض خود کاملا یکنواخت باشد و حالت موازی فیلامنت ها نیز اهمیت زیادی برخوردار است . چون فلامنت های کج نه تنها بر توزیع طولی الیاف اثر نا مطلوب داشته ، بلکه باعث توقف ماشین می گردد. فیلامنت های ظریف تراز 5/3 دسی تکس برای تبدیل به روش برش مناسب نمی باشد .
در درجه اول فیلامنت های پلی استر ودر موارد محدود فیلامنت ویسکوز ، استات و آکریلیک به روش برشی کوتاه می شود .
استفاده از نوع ومقدار صحیح مواد تکمیلی و پخش یکنواخت آن در تو هم دارای اهمیت زیادی می باشد. جذب رطوبت زیاد توسط بعضی از مواد ضد الکتریسیته ساکن ( آنتی استاتیک) ممکن است تو را بیش از حد چسبنده ساخته وعلاوه بر مشکل ساختن تبدیل باعث شود که تعدادی از الیاف معمولا کوتاه به هم چسبیده و با هم حرکت کند که نتیجه آن نا یکنواختی خواهد بود .
از این رو لازم است که الیاف به یکدیگر نچسبیده باشد وکاملا آزاد حرکت کند تا به صورت تصادفی (راندم) در تاپس قرار گیرد چنانچه الیاف از یکدیگر جدا نگردیده وبه صورت نسبتا موازی قرار نگیرد نا یکنواختی ها شکل خواهد گرفت.
در تبدیل برشی ،دسته فیلامنتی ( تو) به صورت یک صفحه صاف به بخش برش ماشین تغذیه گردیده و توسط غلطک برش کوتاه می شود . در این روش فلامنت ها تحت نیروی زیادی قرار نگرفته و خصوصیات آن ها ، مثل استحکام ، ازدیاد طول در گسیختگی و جمع شدگی اولیه تغییر نمی کند . به علاوه طول و توزیع طولی الیاف تقریبا تحت کنترل می باشد .
می توان آن ها را به دلخواه تغییر داد. به طور کلی عدم تغییر در خواص اولیه نخ و همچنین وجود کنترل روی طول و توزیع طولی الیاف از فایده های این روش در مقایسه با تبدیل کششی می باشد .

چند ماشین مختلف تبدیل برشی عبارت است از:
1)ماشین تبدیل پاسیفیک ( Pacific )
2)ماشین تبدیل ویتر(Rieter )
3) ماشین تبدیل کورتولدز( (Courtewlds
4)ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger)
تبدیل تو به تاپس به روش کشش:
در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود .
گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است . که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد.
همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود.
در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود
برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد .
در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( 3 ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد.
اگر چه همانطور که اشاره شده تجربه نشان داده است که توزیع کاملاً مربع شکل تا یکنواختی های تناوبی (پریودیک ) را در نخ به همراه خواهد داشت .

شکل (3)

مقایسه نمودار a و b شکل 3 نشان می دهد که تعداد الیاف کوتاه عملاً بیش از آنچه که نمودار تئوری مشخص نموده می باشد به عبارت دیگر گسیختگی ها بیشر در نزدیکی غلتک های خروجی منطقه کششی بوجود می آید .

ماشین تو به تاپس (توبریکر) ساخت کمپانی (COGNETEX) ایتالیا

(( دستگاه توبریکر ))
جهت بکار بردن الیاف مصنوعی در سیستم ریسندگی الیاف بلند برای تبدیل آن به الیافی با طول کوتاه و مناسب مورد استفاده قرار می گیرد این عمل با کشش و برش توسط این دستگاه انجام می گیرد.
W o t : دسته ای از تعداد زیادی الیاف با طول بلند را گویند . مهمترین کار دستگاه توبریکر تبدیل w o t به تاپس است.
این ماشین از قسمتهای زیر تشکیل شده است:
1) کریل: که پس از باز شدن الیاف از روی عدل به وسیله آن هدایت می شود از روی غلتک های کریل Towعبور کرده و به قسمت تغذیه می رسد. در قسمت تغذیه که شامل غلتک های تغذیه می باشد الیاف از بین غلتک های تغذیه عبور کرده وبه قسمت کشش که شامل 3 قسمت می باشد که غلتک های کش را شامل می شوند ودر این قسمت به الیاف بلند کشش وارد شده و باعث باز شدن الیاف می شود در بین غلتک های 1و2 کشش، صفحات گرم کننده قرار دارد که شامل 6صفحه گرم کننده می باشد. 3صفحه گرم کننده بالا و3 صفحه گرم کننده پایین قرار دارد. بعد از غلتک های کشش که در 3 منطقه قرار دارد. غلتک های مناطق برش قرار دارد که این غلتک ها 2 قسمت هستند وعمل برش دادن الیاف در اثر اختلاف سرعت زیاد درسه غلتک جلو دراین 2ناحیه انجام می شود.
((صفحات گرم کننده ))
این صفحات از طریق گرم کردن الیاف باعث افزایش درصد جمع شدگی نهایی می شود که دما و فاصله دو صفحه مهم است. به طور معمول دما 150 درجه سانتی گراد و فاصله صفحات بین mm2تاmm 3 تنظیم می شود. قسمت مجعد کننده که بعد از قسمت شیپوری، غلتک های کریمپینگ یا مجعد کننده قرار دارد، کار آن این است که الیافی که بر اثر کشش در مناطق کشش به صورت صاف یکنواخت در آمده اند را به وسیله فشار هوا فردار می کند وحالت پفکی به آن می دهد که این عمل هم باعث جمع شدگی الیاف و کاهش طول آن می شود.
این خاصیت جمع شدگی موجب خواص مطلوبی به نخ و پوشاک می شود. در آخر الیاف از روی نوار نقاله عبور کرده وبر روی بانکه قرار می گیرند. در قسمت تغذیه که وظیفه باز کردن الیاف راتاحد معینی بر عهده دارد.
عرض Tow معمولا نباید کمتر از cm20 باشد اگر از دو عدد Tow استفاده کنیم باید هر دو را روی هم قرار دهیم تا بهتر کشش وبرش بخورد. در قسمت کشش یر اثر اختلاف سرعتی که بین غلتک های کشش وجود دارد کشش را به الیاف وارد می کند که این عمل در 3مرحله انجام می شود. الیاف که از کریل عبور کرده بعد از تغذیه اگر با بخار باشد که قسمت صفحات گرم کننده خاموش است واگر بی بخار باشد قسمت صفحات گرم کننده روشن است که اگر الیاف از داخل صفحات گرم کننده عبور کند الیاف طولش زیاد می شود و بعد گذشتن از دو غلتک کشش دیگر برش خورده و از شیپوری عبور کرده و بعد از قسمت مجعد کننده قرار گرفته که در این قسمت در واقع طول الیاف کاهش یافته و به الیاف در وافع یک استحکام موقتی داده می شود تا در قسمتهای دیگر مانند پاساژ 1و2 و3 الیاف از یکدیگر باز نشود که در منطقه بخار با بخار دادن الیاف در واقع این جمع شدگی تثبیت می شود و الیاف بصورت پفکی در می آیند .
پفکی شدن الیاف علاوه بر ایجاد اصطحکاک لازم در قسمت های بعدی مانند پاساژ ( در قسمت عبور االیاف از غلتکها ) کار برد الیاف را در تمام قسمتهای بعدی خط تولید آسانتر می کند تا الیاف هایبالک تولید شود . این ماشین محصول 1997 کمپانی x e t e n g co کشور ایتالیا می باشد .
شرح و توضیح کلید های و چراغ های دستگاه توبریکر : »چراغ های بالای دستگاه»
چراغ قرمز : در هر صورت که دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود . این چراغ زمانی که چشم های الکتریکی یا میکروسوئیچها فعال باشند و مانعی بر سر راه باشد و یا در قسمت تغذیه مشکلی بوجود آید و در کل اگر برق دستگاه روشن باشد ولی به هردلیل دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود .
چراغ سبز : مربوط به فشار روغن غلتکهاست که اگر از حد 45 – 35 که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قار دارد از این میزان کمتر یا بیشتر شود چراغ سبز روشن شده و دستگاه متوقف می گردد و باید آنرا به حالت نرمال در آورد برای این کار کلید l ( که وظیفه هیدرولیک کردن با قرار دادن کلید بروی ( 1 ) و غیر هیدرولیک کردن غلتکها با قرار دادن کلید l ( بروی ( o ) را بر عهده دارد ) را به حالت صفر قرار داده تا از حالت هیدرولیک خارج شود و کلید m ( سبز ) را برای تخلیه فشار داخل غلتکها می فشاریم بعد با حرکت دادن غلتکها و تکان دادن آنها مجدداً استارت کرده و کلید را به حالت 1 قرار می دهیم .
چراغ نارنجی : در هر زمانی که چشم الکتریکی و میکروسوئیچها قسمت پشت دستگاه یا درهای قسمتهای غلتکهای کشش مانعی در مقابلش قرار گیرد دستگاه متوقف شده و چراغ نارنجی روشن می شود .
چراغ سفید : اگر در قسمت کریل یا تغذیه که شامل غلتکهای تغذیه می باشد الیاف باز شود یا گیر کند یا دچار مشکلی شود این چراغ روشن می گردد .
چراغ آبی : هر نوع گیر کردن الیاف در قسمتهای مختلف و پیچیدگی الیاف روی غلتکهای کشش . برش . تغذیه و شافتها و حتی زیر صفحات گرم کننده گیر کند این چراغ روشن میشود .
که شامل یک صفحه دیجیتالی و تعدادی کلید و چراغ می باشد ، شرح صفحه دیجیتالی جلوی دستگاه : در قسمت صفحهء دیجیتالی که نمایش و کلیدهای مربوط به تنظیمات و اطلاعات مربوط به دستگاه می باشد که این اطلاعات شامل کار کرد کل دستگاه که در این دستگاه هر واحد آن برابر 1000 متر تولید دستگاه می باشد و همچنین متراژ تولیدی را نیز می توان مشاهده نمود .
که هر واحد آن نیز برابر 1 متر تولید دستگاه می باشد . کارکرد کل دستگاه=shift+total درهمین صفحه با زدن کلید راندمان = shift+ efficiency راندمان تولید را به ما نشان میدهد که راندمان تولید در این شیفت کاری برابر 2/42درصد می باشد.
بررسی کاتا لوگ دستگاه توبریکر:
بخش اول : توضیح بخشهای مختلف دستگاه :
الف) نحوه نصب کریل: 1) کریل به موازات دستگاه و در بالای آن نصب می شود .
2) کریل به موازات دستگاه ودر پشت دستگاه نصب می گردد.
صفحات گرم کننده که وظیفه آن بالا بردن درصد جمع شدگی در لیف می باشد و غلتکهای برش و قسمت کریمپینگ که عمل جمع شدگی یا مجعد کردن الیاف را بر عهده دارد که دارای یک صفحه فلزی قابل تنظیم می باشد که با فشار فنر کار می کند. همچنین قسمتهای هیدرولیک ، مکش، سرد کننده ها ،الکترونیک دستگاه توضیح داده شده است. و موتور دستگاه که سرعتش توسط اینورتر قابل تعویض می باشد.
بخش دوم: درباره عبور الیاف از کریل و غلتکهای کریل و همچنین کشش ناچیزی که به tow در این قسمت وارد می شود. قسمت تغذیه و غلتکهای تغذیه و چگو نگی ایجاد کشش در حدنرمال و ماکزیمم که با قرار گیری غلتکها در فواصل و موقعیت های مختلف ایجاد می شود.
بخش سوم : غلتکهای کشش و نقطه ای که در آن کشش صورت می گیرد و همچنین نحوه تنظیم غلتکها و نحوه بکار اندازی در ابتدای کار دستگاه با عبور الیاف از بین غلتکها و زدن تک استارت تا رسیدن الیاف به قسمت کریمپینگ انجام می شود. در بررسی دنده های قابل تعویض به R1 اشاره کرده است که دنده های قابل تعویض قسمت اول کشش می باشد
. میزان روغن موجود در غلتکهاکه باید در حدود 3 میلیمتر و میزان فشار روغن که باید بین 35تا45 باشد که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قرار دارد نشان داده می شود. در مورد صفحات گرم کننده که باید در دمای حدود 150 درجه سانتی گراد قرار داشته باشند. تنظیم فاصله صفحات گرم کننده بوسیله پیچهای تنظیم ارتفاع صفحات است.
کلیدهایی که در قسمت جلوی دستگاه قرار دارد با قرار دادن آن بروی صفر پایین آمدن غلتکها را موجب می شود و با قرار دادن آن بروی یک باعث بالا آمدن غلتکها کشش می شود .
تمیز کننده های دستگاه که شامل لوله های مکش هوا و گرد و خاک و الیاف زاید می باشد محل قرار گرفتن شیر کنترل آب درون غلتکها که در جلوی دستگاه قرار دارد . سیستمهای خنک کننده که در درون غلتکها و هواکش ها در پشت دستگاه قرار دارد که به شرح و توضیح آنها پرداخته شده است.
قسمت چهارم: در مورد غلتکهای برش و مناطق برش و غلتکهای کریمپینگ و مجعد کننده است. دنده های قابل تعویض این قسمت و نحوه قرار گرفتن غلتکها زیرین و فاصله بین غلتکهای برش و سیستم سرد کننده آنها که در آن شرح داده شده است. بالا و پایین رفتن غلتکهای برش در ابتدای کار ماشین در هنگام عبور الیاف از زیر غلتکهای مختلف انجام می شود.
در زیر غلتکهای برش پمپ باد برای بر طرف کردن زایدات الیاف و گرد و خاک و دادن ثبات به الیاف عبوری قرار دارد و عمل مجعد کردن الیاف را غلتکهای کریمپینگ همراه با قسمت مجعد کننده بر عهده دارند.

بخش پنجم: سیستم هیدرولیک
تنظیم فشار غلتکهای قسمتهای کشش و برش که باید این فشار در روی فشار سنج بین 35تا45 باشدو فشار متعادل در آن 40 می باشد . ظرفیت مخزن روغن در آن حدود 50 لیتر است. در آن قسمتهای مختلف دستگاه که مربوط به هیدرولیک می باشد.

بخش ششم: مربوط به سیستمهای خنک کننده دستگاه می باشد.
PH آب در آن باید بین 5/6 تا 5/7 باشد و سختی آب بین 6 تا 8 باشد . آب در این سیستمها هنگام ورود از فیلترهایی عبور کرده تا تصفیه گردد. دمای مناسب آن در غلتکها بین 15تا 16 درجه سانتی گراد است. در ماشین توبریکر مقدار آب مصرفی در حدود 2000 لیتر می باشد. دستگاه مکش هوا : که در قسمتهای کشش و برش قرار دارد و قسمت فیلتر هوا و محفظه ها، کیسه های فیلتر و مکش هوا که جهت گرفتن زایدات الیاف و گرد و غبار از دستگاه می گیرد .
بخش هفتم : مربوط به سیستمهای الکترونیک می باشد.
بخش هشتم : به بررسی موتور پرداخته که توان آن rpm 1450 می باشد . به توضیح میل لنگ و شافت های موتور و سرعت ماشین و زمان سر کشی و تعمیرات ، محافظت و تعویض قطعات دستگاه پرداخته است که محفظه های غلتکهای برش هر شیفت باید تمیز شود و کیسه های مکش هوا هر سه روز کاری تمیز می شود و محفظه مجعد کننده نیز هر 15روز کاری باید مورد بازرسی قرار گیرد و قسمت صفحات گرم کننده هر 2000ساعت برابر با 88 روز کاری باید تمیز شود.
تعویض روغن و فیلترهای روغن و تمیز کاری هر 133 روز کاری باید صورت گیرد و قسمت موتور و چرخ دنده ها هر 4000ساعت یعنی 177 روز کاری باید مورد بازرسی قرار گیرد .
قسمت هیدرولیک دستگاه هر 15 روز باید تمیز و چک گردد و همچنین کابلهای الکتریکی نیزهر 15 روز باید تمیز شود. میل لنگ یا شافت اصلی دستگاه هر 177 روز کاری باید مورد بررسی قرارگیرد.
کیسه های مکش هوا باید هر 6000ساعت برابر با 267 روز کاری مورد تعویض قرار گیرد.

«شرح مفاهیم علمی قسمت دوم»
بدست آوردن تولید ماشین آلات ریسندگی:
1) تولید برحسب کیلوگرم بر ساعت:
P kg/h=v×60×h×n×g/m×%R/1000
2) تولید در ماشین رینگ:
P ring=v×60×h×n×%R/Nm×1000
کشش(Draft)
کشش نشان دهنده میزان تقلیل وزن مخصوص خطی رشته الیاف در حین عبوراز یکی از مراحل ریسندگی است و بوسیله کشیده شدن الیاف در مجاورت هم انجام می شود . در مراحل مختلف ریسندگی مقدار کشش با اندازه گیری وزن مخصوص خطی مواد تغذیه شده و مواد تولید شده بدست می آید .
تعریف کشش حقیقی (Actual Draft) بقرار زیر است:
وزن مخصوص خطی مواد تولید شده/ وزن مخصوص خطی مواد تغذیه شده=کشش حقیقی
نمره مواد تغذیه شده (سیستم مستقیم) / نمره مواد تولید شده (سیستم مستقیم) = کشش حقیقی
نمره مواد تغذیه شده (سیستم غیر مستقیم) / نمره مواد تولید شده ( سیستم غیر مستقیم)= کشش حقیقی
چون در آثر کشش وزن مخصوص خطی مواد تولید شده از مواد تغذیه شده کمتر است بنابر این مقدار کشش همیشه از 1 بیشتر است. دلیل تفاوت وزن مخصوص خطی مواد تغذیه شده در اثر بیشتر بودن سرعت تولید محصول نسبت به سرعت تغذیه و همچنین جدا شدن مقداری از نا خالصی ها همراه مواد تغذیه است.
بر اساس این مطلب کشش مکانیکی را بقرار زیر تعریف می کنند:
سرعت سطحی غلتک تغذیه / سرعت سطحی غلتک محصول دهنده= کشش مکانیکی
و همچنین کشش کل در یک دستگاه با داشتن یا بدست آوردن g/m ورودی و خروجی به طریق زیر بدست می آید: g/m خروجی/ g/m ورودی = کشش کل
راه دیگر بدست آوردن کشش مکانیکی بر اساس دیاگرام انتقال حرکت ماشینهای مختلف می باشد.
« نمره نخ » (yarn count)
نمره یا وزن مخصوص خطی نخ ظرافت آنرا بیان می کند. به تعریف دیگر نمره نخ عددی است که جرم در واحد طول یا طول در واحد جرم آنرا نشان می دهد . دو نوع سیستم برای شماره گذاری نخ بکار می رود که به نام سیستم مستقیم م سیستم غیر مستقیم شناخته می شوند.
الف) سیستم مستقیم: در این سیستم نمره نخ بر حسب جرم در واحد طول بیان می شود. در این سیستم هر چه وزن مخصوص خطی نخ زیادتر باشد نمره آن نیز بیشتر خواهد بود. به عبارت دیگر در سیستم مستقیم هرچه نمره نخ کمتر باشد نخ ظریفتر و هرچه نمره آن بیشتر باشد نخ ضخیم تر است. واحد های متداول در سیستم مستقیم تکس(tex ) و دنیر (Denier) است. دنیر(d) تعداد گرم ها در 9000متر نخ است . تکس تعداد گرم ها در 1000 متر نخ است. بنابه تعریف سیستم مستقیم نمره نخ در این سیستم از فرمول زیر محاسبه می شود : N=w×k/L
در این رابطه (N) نمره نخ (w) وزن نمونه در رطوبت بازیافتی استاندارد بر حسب گرم ، (L) طول نمونه بر حسب متر ، (w) واحد طول سیستم مورد محاسبه برای تکس k=1000 و برای دنیر k=9000 است. مثال 1) اگر کلافی 100 متری از نخ فیلامنت ویسکوز 67/1 گرم وزن داشته باشد. دنیر آنرا محاسبه کنید؟ 3/150 =100/ 9000× 67/1 d=
ب) سیستم غیر مستقیم: در این سیستم نمره نخ بر حسب طول در واحد جرم بیان می شود . در این سیستم هر چه نمره نخ بیشتر باشد نخ ظریفتر است. برخی واحدهای متداول سیستم عیر مستقیم بشرح زیر است:
نمره انگلیسی پنبه ای (Ne) : تعداد 840 یاردها در یک پوند.
نمره فاستونی( worsted) (Nw) : تعداد 560 یاردها در یک پوند.
نمره پشمی (Run) (Nr) : تعداد 1600 یاردها در یک پوند.
نمره پشمی یور کشایر (Yorkshire) (NY) : تعداد 240 یاردها در یک پوند.
نمره متریک (Metric) (Nm) : تعداد مترها در یک گرم .
نمره فرانسوی (franch) (Nf) : تعداد متر ها در نیم گرم.
بنابه تعریف اصلی نمره نخ در سیستم غیر مستقیم از رابطه زیر محاسبه می شود:
N=L/k×1/k
در این رابطه (N) نمره نخ ، (L) طول نمونه بر حسب یارد برای نمرات انگلیسی پنبه ای، فاستونی و پشمی و بر حسب متر برای نمرات متریک و فرانسوی است.
(w) وزن نمونه در رطوبت بازیافتی رسمی بر حسب پوند برای نمرات انگلیسی پنبه ای . فاستونی و پشمی و بر حسب گرم برای نمرات متریک و فرانسوی است. مقدار (k) برای سیستم پنبه ای 840 ، فاستونی 560 ،(Run) 1600 ، پشمی یور کشایر 240 است . (k واحد طول سیستم مورد محاسبه بر حسب یارد برهنک (Yds/Hk) است.) در واحد متریک k=1 و در واحد فرانسوی k=2 است. نمره نخ در سیستمهای انگلیسی ، فاستونی، پشمی، یورکشایر بر حسب هنک بر پوند است که تعداد هنک بر حسب سیستم بکار رفته تفاوت می کند . یرای اندازه گیری نمره نخ در این سیستمها معمولاً کلافهای 120 یاردی را بر حسب گرین می کنند. در نتیجه می توان فرمول خلاصه شده ای بدست آورد. 7000/وزن نمونه به گرین = وزن نمونه به پوند
اگر این مقدار را در فرمول محاسبه نمره نخ در سیستم غیر مستقیم قرار دهیم نتیجه می شود:
Nc=Yds/gr/1000×1/840 Nc= Yds/gr×8.33
Nw= Yds/gr×12.5 Nr= Yds/gr×4.375
مثال 2) یک کلاف 120 یاردی 50 گرین وزن دارد نمره این نخ را به روش سیستم غیر مستقیم محاسبه کنید؟ 20 = 50 / 33/8 × 120 Nc=
Nw= 120×5/12/50=30 Nr=120×4.375/50=10.5
مثال 3) یک کلاف 100 متری 20 گرم وزن دارد . نمره آن در سیسنم متریک و فرانسوی چنین است؟
Nm=100/20=5 Nf= 100/20×1/2=2.5
در ریسندگی پنبه برای نمره گذاری نخ بیشتر از نمرات انگلیسی پنبه ای و متریک استفاده می کنند . در سال 1965 اداره بین المللی استانداردهای (Iso) سیستم نمره گذاری تکس را به عنوان سیستم بین المللی نمره گذاری نخ تعیین کرده است . برای نمره گذاری محصولات میانی ریسندگی پنبه مانند فتیله و نیمچه نخ می توان از دو واحد نمره گذاری نخ یعنی نمره انگلیسی پنبه ای و متریک استفاده کرد .
در کارخانجاتیکه آحاد انگلیسی را برای اندازه گیری بکار می برند از مرحله حلاجی تا نیم تاب واحد اندازه گیری بر حسب وزن بطول و از نیم تاب تا تابندگی برحسب طول بوزن بقرار زیر است: برای فتیله واحد گرین بر یارد(Gr/Yd) برای بالش واحد انس بر یارد (oz/Yd) برای نیمچه نخ هنک (Hk) . نمره هنک تعداد 840 یاردها در یک پوند است. آحاد انگلیسی به قرار زیر است: 1پوند(Ib)=6/453گرم=7000گرین(Grain)=16انس(ounce)=1یارد(Yd)=914/0متر=فوت(ft)=36اینچ(In)،1اینچ=54/2سانتی مترروابط بین واحد های اندازه گیری و نمره نخ:
وزن هر 10000متر= 1dtex
وزن هر9000مترازلیف=1den
درنتیجه: dtex0/9 den=
Den 9/1=tex1 ، tex9=den1
Tex/1000=Nm ، den/9000=Nm
حد ریسندگی :
برای آنکه نخ دارای خصوصیات فیزیکی و مورد استفاده شخصی باشد ، تعداد الیاف در سطح مقطع آن باید در حد معینی باشد . با توجه به اینکه توزیع الیاف در نقاط مختلف نخ به صورت راندوم است. در نتیجه تعداد الیاف در سطح مقطع های مختلف یکسان نیست.از طریق محاسبه احتمالات می توان میانگین مشخصی برای تعداد الیاف در سطح مقطع بدست آورد . بدین ترتیب برای هر گروه ازالیاف که ظرافت متوسط آن ها (نمره متریک یا تکس)بدست آورد که خارج از آن نخ حاصله دارای خواص مورد نظر نمی باشد. بنابر این حد ریسندگی یک نوع الیاف عبارت است از بزرگترین نمره متریک یا کوچکترین تکس که می توان از آن بدست آورد بدون آنکه خواص مورد نظر نخ تغییری پیدا کند. هنگامی که تعداد متوسط الیاف در سطح مقطع کم شود مقدار تاب در آن نقطه زیاد خواهد شد. تعداد الیاف در سطح مقطع را می توان از رابطه زیر بدست آورد:
n=Nmf/ Nm=T/Tf=Td/Tdf
که در آن (n) تعداد متوسط الیاف در سطح مقطع ( حد ریسندگی) ، (Nm) نمره متریک نخ، (Nmf) ظرافت متوسط الیاف بر حسب نمره متریک است. همچنین (T) نمره نخ بر حسب تکس و (Tf) ظرافت الیاف بر حسب تکس ، ،(Td) نمره نخ بر حسب دنیرو (Tdf) ظرافت الیاف بر حسب دنیر است. در مورد الیاف طبیعی ظرافت آنها توسط دستگاههای ویژه ای اندازه گیری می شود بنابر این می توان تعداد متوسط الیاف در سطح مقطع نخ را حساب کرد و توسط فرمول پوآسون (poisson) تغییرات نهایی آنها را تعیین نمود. بدین ترتیت ضریب تغییرات متوسط تعداد الیاف در سطح مقطع نخ محاسبه می شود.
طول متوسط الیاف به تغییرات نهایی طول الیاف و توزیع الیاف با طول های مختلف بستگی دارد و از دیاگرام طول الیاف بدست می آید. در صورتیکه تغییرات نهایی طول الیاف نسبتاً کم باشد یعنی الیاف از نظر طول یکنواخت باشندو همچنین هنگامی که ظرافت آنها یکسان باشد می توان نخی با کیفیت خوب از آنها بدست آورد.
حد ریسندگی را با (n) نمایش می دهند و این حد در الیاف هایبالک باید بیش از 50 باشد.
در الیاف پنبه ای n=100 در الیاف رگولار n=100 و در الیاف پشمی n=100 در الیاف هایبالک n≥50 بهتر است 60 باشد.
لیف Den/نخN=deny حد ریسندگی
Nm× den= 9000 درنتیجه deny=9000/Nmy
فرمول بدست آوردن میانگین یا متوسط دنیرها:

متوسط Den=100/%x/n1+%y/n2+%z/n3+….

که در فرمول بالا n1 نمره دنیر اول و n2 نمره دنیر دوم و n3 نمره دنیر سوم است.

« تمرینات»
مثال1) اگر نخ نمره Nm=30 داشته باشیم و از الیاف 3den استفاده شده باشد. حد ریسندگی چند است؟ دنیر نخ deny=900/30=300
N= deny/ denf=300/3=100 قابل قبول است
مثال 2) اگر 50 درصد ،5دنیر استفاده نماییم دنیر متوسط را بدست آورید؟
=100/50/3+50/5=100/400/15=3.75 den دنیر متوسط
مثال 3) اگر نمره نخ Nm=50 بخواهیم تولید کنیم:
الف) آیا از لیف 5 دنیر می توانیم استفاده کنیم ؟ ( نسبت 100درصد)
ب) آیا از لیف 3دنیر به نسبت 100درصد می توان استفاده کرد؟
ج) چنانچه بخواهیم از الیاف 5 دنیر به مقدار 20درصد استفاده شود و 3 دنیر 80درصد آیا مجاز هستیم؟
Deny=9000/50=180 دنیر نخ (الف
چون کمتر از 50 است غیر قابل قبول است n=180/5=36 حد ریسندگی
چون n>50 امکان پذیر است . n=180/3=60 (ب
دنیر متوسط 100/20/5+80/3=100/460/15=3.2 (ج
چون n>50 قابل قبول است. N=180/3.2=56.25 حدریسندگی
بدست آوردن سرعت خطی غلتک تولید:
سرعت خطی غلتک تولید=محیط ×سرعت دورانی
محاسبه تولید واقعی، اسمی و راندمان در دستگاه توبریکر:
در دستگاه توبریکر در ابتدای شیفت، تولید کل دستگاه 28277 واحد را نشان می داد .
بعد از 5/7 ساعت یک شیفت کاری 28331 واحد را نشان می داد که اختلاف این دو عدد متراژ تولیدی را با توجه به اینکه هر واحد 1000 متر را نشان می دهد محاسبه می شود.
متراژ تولیدی 54000=54×1000=28277-28331
تولید واقعی = متراژتولیدی در یک شیفت × gr/m خروجی /1000
P=54000×21/1000= 1134 kg/shift
سپس تولید اسمی را بدست می آوریم . سرعت تولید دستگاه با زدن کلمه shift+Rate-1 بدست می آید یعنی سرعت دستگاه=shift+Rate-1 که برابر با 199 در توبریکر می باشد.
199×60×21×7.5/1000= 1880.5 kg/shift =تولید اسمی
به این وسیله می توان راندمان دستگاه را بدست آورد که برابر است با:
100 ×تولید واقعی/تولید اسمی=راندمان تولید دستگاه
R=1880.5/1134=%60

بدست آوردن کشش و گرم بر متر در دستگاه توبریکر:

L/ m = w/gr 1gr= 1ktex
L/1000m = w/ 130000gr gr/m ورودی= 130000/1000=130
سرعت غلتک تغذیه : 35 متربر دقیقه
سرعت غلتک تولید : 199 متر بر دقیقه
199/35=5.7 =سرعت غلتک تغذیه /سرعت غتلک تولید =کشش
gr/m / کشش کل = gr /m خروجی 130/5.7=22.8 gr/m خروجی

دیاگرام ماشین توبریکر
بدست آوردن کشش در منا طق مختلف

تحقیق در موردگزارش کاراموزی مدیریت(بیمارستان شهید رجایی کرج)

اختصاصی از اس فایل تحقیق در موردگزارش کاراموزی مدیریت(بیمارستان شهید رجایی کرج) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه71

فهرست مطالب

   عنوان                                                                                                        صفحه

مقدمه ..............................................................................................................................  3

تشکر..................................................................................................................................4

فصل اول..........................................................................................................................7

تاریخچه.............................................................................................................................8

بخش ها..............................................................................................................................9

کلینیک های تخصصی.......................................................................................................11

شرکتها و سازمانهای طرف قرارداد با بیمارستان.................................................................12

نیروی انسانی....................................................................................................................13

چارت سازمانی..................................................................................................................14

شرح وظایف امور مالی.....................................................................................................15

شرح وظایف امور اداری....................................................................................................18

فصل دوم:.......................................................................................................................20

بخش اول : اصول حسابداری.............................................................................................21

مراحل به بارآمدن هزینه...................................................................................................21

تنظیم اسناد حسابداری......................................................................................................23

نمونه سند هزینه فرم 1.....................................................................................................24

توضیحات سند هزینه فرم2...............................................................................................25

نمونه مثال های سند هزینه................................................................................................26

توضیحات........................................................................................................................34

نمونه مثال های روکش سند.............................................................................................35

ثبت دفتر روزنا مه............................................................................................................43

انتقال به دفاتر کل ............................................................................................................47

بخش دوم: طرح کارانه ی پزشکان....................................................................................57

طرح کارانه ی پزشکان.....................................................................................................57

نمونه مثالی از طرح کارانه................................................................................................59

توضیحات طرح.................................................................................................................63

بخش سوم: حقوق و دستمزد................................................................................................69

توضیحات حکم کارگزینی..................................................................................................69

نمونه مثال هایی از حقوق و دستمزد...................................................................................70

فصل سوم .......................................................................................................................77

نمونه ی کلی یک سند هزینه ............................................................................................78

سند حسابداری مربوط به سند صفحه ی 31.......................................................................79

سند حسابداری طرح کارانه ی پزشکان در مهر 84 مربوط به مثال صفحه 59 ....................80

سند حسابداری پرداخت حقوق پرسنل در آبان 1385...........................................................82

ضمایم

تاریخچه:

بیمارستان شهید محمد علی ‌رجایی با اهدا‌‌ی زمین وبنا توسط مرحوم یدالله دهستانی وبا مالکیت دولتی از سال 1345درحصارک کرج به صورت درمانگاه شروع به کارنموده است. از سال 1361 با دایرنمودن بخش داخلی و اورژانس با تعداد 100 تخت به  فعالیت خود ادامه داده است ، زیر بنای بیمارستان در ابتدا ،1374 متر مربع بوده ، که با گسترش فضای فیزیکی‌در سالهای 66 و 77 هم اکنون مساحت کل زمین بیمارستان 7750 متر مربع و زیر بنای 6000 متر مربع میباشد.

درحال حاضر با ایجاد تمهیداتی پروژه های سی تی اسکن ،گاما اسکن ( پزشکی هسته‌ای ) جراحی قلب بازوآنژیوگرافی وفیزیوتراپی‌درحال راه اندازی می باشدکه با مساعدت افراد خیردرقالب شرکتهای خاور میانه و… صورت خواهد گرفت .

بخش ها:

بیمارستان شهید رجایی با 192 تخت مصوب و 133 تخت فعال دارای بخش های داخلی زنان و مردان (داخلی عفونی و داخلی مغز و اعصاب ) ، بخش های ویژه ( سی تی یووپست سی سی یو و آی سی یو ) بخش دیالیز و بخش فوریت های پزشکی بوده و آماده ی ارائه ی خدمات به مراجعین محترم می باشد .

بخش های  داخلی :

بخش های داخلی زنان و مردان با داشتن 62 تخت فعال دردوبخش مجزا با به‌کارگیری متخصصین سرشناس وخوشنام درگرایش های داخلی ، عفونی‌، داخلی مغزواعصاب ،