دانلود مقاله کارآموزی کارخانه ایران خودرو بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ

اختصاصی از اس فایل دانلود مقاله کارآموزی کارخانه ایران خودرو بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کارآموزی کارخانه ایران خودرو بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو

تاریخچة تأسیس ایران خودرو :
شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد 1341 با سرمایه تولید یکصد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم یکهزار ریالی به ثبت رسید.در سال 1341 عملاً فعالیّت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.
ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار شد.
براساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیارد سهم بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.

ساخت سواری :
براساس پروانه مورخ 25 اسفندماه سال 1344 وزارت اقتصاد (صنایع و معادن) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) اجاره داده شد.در مورد ساخت اتوبوس پیکان اقدام کند.
اجازه تأسیس کارخانه ساخت اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تارخ 20/6/1356 به این شرکت داده شد.شرکت فوق سپس براساس قراردادی با کارخانه Lotus انگلستان وابسته به گستره گرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل « هیلمن هانتر » و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد.
اولین اتومیبل در سال 1346 ساخته شد.پیکان بود که در دو مدل « دولوکس » و « کارلوکس » به بازار عرضه می شد.در این سال وانت پیکان و تاکسی هم به آن اضافه شد.در سال 1350 و 1351 شش مدل پیکان تولید می شد : مولوکس، وانت، کار، جوانان، تاکسی و اتوماتیک.
پس از تعطیلی خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه که در سال 1364 استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت.
با تولید پیکان 1600 عملکرد پیکان بهبود یافت و در مصرف سوخت آن به میزان 30 درصد کاسته شد و قدرت خودرو نیز به میزان تقریبی 20 درصد افزایش یافت: خط تولید پیکان 1600 در تاریخ 13/9/1369 توسط ریاست جمهوری کشورمان افتتاح شد.
با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه گذاری مجدد برای قالب های بدنه و تجهیزات مورد نیاز، ایران خودرو تصمیم گرفت از سال 1368 « پژو 405 » را در مدل های GLX , GL تولید کند.
این خودرو در سال 1987 میلادی با مدرنترین تکنولوژی آن زمان به عنوان جدیدترین مدل توسط پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 میلادی به عنوان جدیدترین و بهترین اتومبیل سال اروپا و همچنین به عنوان اتومبیل وارداتی به آمریکا انتخاب شد.
حط جدید تولید پژو 405 نیز در تاریخ 13/9/1369 توسط رئیس جمهور افتتاح شد.در ادامه مطالعات لازم برای توسعه ساخت داخل ایران خودرو اقدام به خرید بخشی از ماشین آلات تولیدی شرکت تالبوت کرد تا پس از بازسازی و راه اندازی از آنها برای آموزش تکنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تعمیق تکنولوژی خودروسازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه در کارخانه های ایرانی تولید قطعات یدکی قوای محرکه پیکان های موجود و تولید قطعات یدکی خودروهای آتی استفاده کند.
ساخت مینی بوس :
در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 309 و کرمر در مجتمع شمال شرکت آغاز شد با به بازار آمدن مدل مینی بوس 309 مرسدس بنز در اروپا در سال 1347.ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) تولید مدل قدیمی مینی بوس را تعطیل و مدل 504 جدید را به بازار عرضه کرد.
محصول جدید این کارخانه به نام مینی بوس 309 سقف بلند تحت عنوان « سینما سیار » طراحی در تاریخ 30/6/1369 راه اندازی و اولین نمونه آن تولید شد.
محصول جدید کارخانه مینی بوس سازی به نام « کاروان پاک » به منظور ارائه در هجدهمین نمایشگاه بین المللی تهران با استفاده از موتور و شاسی مینی بوس 508 سقف بلند و در تاریخ 16/6 1371 اولین نمونه آن تولید شد.

ساخت اتوبوس :
تولید اتوبوس در این کارخانه، از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدل بنز، تحت لیسانس بنز آلمان آغاز شد.در سال 1349 با بهره برداری از خط جدید اتوبوس های مدل 302 مرسدس بنز ظرفیت تولید به 6 دستگاه در روز افزایش یافت.
به منظور نوسازی کارخانه اتوبوس سازی و بهره گیری از تکنولوژی پیشرفته و برای افزایش کیفیت و تعداد اتوبوس با استانداردهای جدید از سال 1361 پروژه افزایش تعداد اتوبوس زیر نظر سازمان مهندسی ایران خودرو در سالنی به مساحت 48000 متر مربع آغاز و سپس کارخانه با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران ادامه یافت.
به علت قدیمی بودن اتوبوس های شهری تولید شده مطالعه و تحقیق اتوبوس شهری جدید از سال 1367 با همکاری مرسدس بنز شروع شد و در نتیجه در نیمه دوم سال 1368، پس از یک و نیم سال مطالعه اولین نمونه آن در معرض دید نمایشگاهی قرار گرفت.

کارخانه موتورسازی :
کارخانه موتور سازی شرکت ایران خودرو با هدف ساخت موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور 1725 , 1600 دو کاربراتور با سرعت 259.7 مترمربع به دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور به سال 1350 تأسیس شد.
تولید قطعات شش گانه موتور پیکان 1600 در کارخانه ریخته گری و تراشکاری این قطعات و مونتاژ آنها به همراه سایر قطعات در کارخانه ماشین شاپ در مهرماه سال 1353 افتتاح و بعد از پیروزی انقلاب اسلامی، وضعیت مشابه تولید ادامه داشت.از سال 1364 تا 1367 عمده فعالیت ها را تولید قطعات دفاعی تشکیل می داد.
در اوایل سال 1370 برنامه چهارساله مجتمع موتورسازی در زمینه ساخت موتور پیکان 1600 به تصویب رسید و زمینه های اجرایی آن فراهم شد.
پس در تعطیلی شرکت تالبوت، به علت عدم تأمین قطعات لازم خط مونتاژ این کارخانه در سال 1369 متوقف شد.پس از توقف خط، برنامه کوتاه مدت به اجرا درآمد.براساس این برنامه عمده فعالیت ها برتولید قطعات ششگانه چدنی قرار گرفت.
پس از انجام مطالعات فنی و اقتصادی در زمینه امکان پذیر نمودن خط مونتاژ موتور پیکان برای مونتاژ موتور پژو 405 در سال 1372 یک خط مونتاژ مکانیزه : در کارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد 77 دستگاه موتور 405 در یک شیفت 12 ساعته همزمان با مونتاژ 140 دستگاه 1600 افزایش یافت.

کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی :
این کارخانه به نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد.این کارخانه پس از تأسیس شرکت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال 1354 با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد.پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس که از سال های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.
در سال 1355 سالن جدیدی با پرس های مکانیکی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر کارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو با بیش از 80 دستگاه پرس ده تن 1600 تن در انواع هیدرولیکی، مکانیکی، یک پایه، دو پایه، یک عمله و دو عمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم کن، نورد و چکش، به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرس کاری در ایران مشغول فعالیت است.
کلیه قطعات اسکلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این کارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در کارخانه قالب وجیک سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به 30 تن می رسد.
این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شکل کوئل و شیت خریداری شده و در قسمت کوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.
کارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و کنترل کیفیت است.

پژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :
یکی از موفق ترین اتومبیل های کلاس متوسط پژو که در سال 1988 توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو 405 می باشد.
طراحی جالب آیرودینامیک، شاسی، دینامیک خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر کلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا کولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه کور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.
سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیک یدک به وسیله پیچی که در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی که صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیک یدک را از زیر اتومبیل بکار گرفت.
لاستیک معیوب را که احتمالاً کثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال 1995 پژو با موتورهای تکنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور 108 سیلندری با قدرت 101 اسب بخار و تورک 153 نیوتن متر.موتور 2 تیری است و تورک 176 نیوتن متر که همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.
پژو 405 ایران در دو مدل GL , GLX به بازار عرضه شده و یکی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.
فضای مناسب در کلاس خودرو و فاصله زیان دو اکسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته که یک اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو 405 ایران مجهز به صفحه نمایش گر در کوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملکرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم کنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.
بدنه پژو 405 ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیکی و با ضریب 31 % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود 10 در یک صد کیلومتر مسافت می باشد.
حداکثر سرعت پژو 405 ایران 170 کیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد کیلومتر در ساعت را در زمان 12 ثانیه پیماید.

سمند « SAMAND » خودرو ملی :
این خودرو که به کمک مشاوران خارجی و ایرانی طراحی شده دارای موتور 2 تیری است و هیچ یک از قطعات پیکان سابق در آن به کار نرفته است و یک خودروی کاملاً جدید مدرن با ایمنی بالا و مطلوب، اکس جلو، قابلیت فراوان به بدنه طراحی شده جدید است.
خودرویی است که، کیفیت بهتر از پژو 405 تولید می شود.با طراحی و تولید سمند ایران به صف کشورهای خودروساز جهان می پیوندد ومیزان تولید آن 15 دستگاه در ساعت، استفاده از خط چهار کراه تمام رباتیک که دارای ظرفیت 20 دستگاه در ساعت می باشد.
لازم به ذکر است که در طراحی و ساخت خط تولید و تجهیزات مربوط شرکت کره ای، در ساخت و طراحی قالب ها شرکت ژاپنی، در طراحی خودرو شرکت انگلیسی همکاری داشته اند.

مجموعه شرکت های وابسته به ایران خودرو :
گروه صنعتی ایران خودرو از مجموعه ای از شرکت ها تشکیل شده است و هر شرکتی با توجه به فعالیت های تعریف شده به انجام امور محوله مشغول است.این شرکت ها که در مجموع گروه صنعتی ایران خودرو را تشکیل می دهند، عبارتند از :
1. سالکز = در زمینه تأمین قطعات مورد نیاز توسط سازندگان داخلی فعالیت می کند.
2. مرکز تحقیقات موتور ایران خودرو.
3. نام ایران خودرو = تهیه و تأمین ابزار و تجهیزات مورد نیاز را به عهده دارد.
4. پارک های صنعتی – تأمین و نگهداری تأسیسات و تدارک خدمات را به عهده دارد.
5. ایران خودرو سازنده = امور عمرانی ساخت و پشتیبانی استند به عهده این گروه است.
6. ایران خودرو دیزل = مسئولیت این شرکت ساخت انواع خودروهای دیزلی سنگین و نیمه سنگین می باشد.
7. ماشین ابزار ایران خودرو = این گروه، سازنده ماشین ابزار مخصوص خطوط تولید ایران خودرو می باشد.
8. ایساکو = خدمات پس از فروش و تهیه لوازم یدکی خودروها را به عهده دارد.
9. قالب های بزرگ صنعتی ایران خودرو.
10. شرکت ایران خودرو.

واحدهای تولیدی :
1- واحدهای سواری سازی
2- واحدهای فرم سازی
3- اتوبوس سازی
4- جلو داشبورد سازی
5- ریختخ گری
6- اکسل سازی
7- واحد موتور سازی
8- قالب سازی
9- واحد بدنه سازی
10- واحد جیک سازی
11- صندلی سازی
12- انبار

واحدهای خدماتی :
1- واحد مالی
2- واحد فروش
3- واحد تدارکات
4- تحویل
5- واحد اداری و نیروی انسانی
6- واحد پیشگیری و درمان
7- واحد فنی و مهندسی
8- واحد فروش اقلام مازاد و ضایعاتی …
9- واحد خدماتی ماشینی
10- واحد روابط عمومی
11- واحد صادرات
12- واحد حراست و انتظامات
13- واحد آموزش
14- واحد آتش نشانی

عنوان : صفحه عنوان : صفحه

پس از نصب اسکلت بدنه در سالن بدنه سازی مرحله پاشش رنگ بر روی بدنه آغاز می شود.در این فصل به شرح ایستگاه ها و مراحل مختلف عملیات قبل و بعد از پاشش رنگ، همچنین مراحل بعدی تا انتهای خط و تحویل بدنه رنگ شده به سالن تزئینات.

Precleaning in Pretretment line PH 01

اولین مرحله در شستشوی بدنه، تمیزکاری سطح قبل از ورود به مرحله دوم یعنی تونل شستشو وچربی گیری است.بدنه ها از سالن پرس و پیکان از صافکاری و قلع کاری وارد سالن 1 می شوند (تمامی عملیات اداره اول بر روی بدنه سمند در سالن 2 انجام شده و بقیه مراحل آن در سالن 1 انجام می شود) هنگام پرس کاری به منظور سهولت کار از روغن های مخصوص استفاده می شود و سطح آن آغشته به این روغن باقی می ماند.بدنه هنگام رنگ شدن باید از هر نوع آلودگی که سبب عدم چسبندگی برنگ بر روی آن شود دور باشد برای این منظور عملیات آماده سازی سطوح انجام می گردد.در مرحله اول قسمت های داخلی بدنه به محلول متاکس آغشته می شود و بوسیله دستمال بر روی آن کشیده می شود.این ها نقاطی هستند یا حساسیت بالایی دارند و یا اینکه احتمال این می رود که در حین شستشو و چربی گیری در داخل تونل محلول به این نقاط نرسد به دلیل اینکه در درون بدنه قرار دارند.پس از قبل به صورت دستی این مناطق تمیزکاری می شود، محلولی که در این قسمت استفاده می شود متاکس نام دارد که نوعی دترجنت (شوینده) است و یک ماده قلیایی که حاوی املاح بازی شامل کربنات ها، سیلیکات ها و مواد فعال کننده سطحی SLEC , ABC که عمدتاً غیر یونی بوده و تخریب پذیری یا Budogradility بالایی دارند تماس متاکس با پوست حساسیت و تحریکات پوستی می گردد.

Degreasing in the Pretreatment PH 02

مرحله چربی گیری جهت زدودن روغن ها.گردوغبار و آلودگی جای موجود در سطح فلز که در طی 2 مرحله انجام می شود موادی که سبب آلودگی در سطح می شوند عبارتند از مواد روان کننده، مواد محافظت کننده از خوردگی، مواد کمک ذوب مانند نمک های معدنی محلول آمونیوم کلراید، خمیرهای پولیش کاری، مواد ناشی از خوردگی و رسوبات، مواد جامد و گردوغبار از جوشکاری، برش و قلع کاری، آلودگی هایی که رو سطح قرار دارند به سه دسته روغنی شامل روغنهای امولیسونی ماشین کاری و روغن های سبک ممانعت کننده از خوردگی می باشد، دسته دوم آلودگی های نیمه جامد مانند گریس ها، روغن های سنگین ضد خوردگی، چربی ها، سومین نوع آلودگی های جامد است که از اثر دستگاه های سایش و صیقل کاری ایجاد می گردد.این آلودگی ها به چند طریق از بین می رود، 1- صابونی شدن که مخصوص روغن های صنعتی نیست.2- امولیسون که در آن ملکول روغن شکسته شده و در محلول معلق می شود، 3- پخش شدن، با انجام این واکنش غلظت آلودگی ها در سطح کم می شود.4- انبوه شدن و سپس جاری شدن که بعد از پخش شدن آلودگی در محلول آن را به شکل غیر قابل برگشت بر روی سطح درآورد و به شکل رسوب از محلول خارج می شود، 5- متراکم شدن فیلم روغن، توسط دو مرحله پیوسته از روی سطح جدا می شود.پاک کننده هایی که برای رفع آلودگی ها مصرف می شود عبارتند از :

پاک کننده های که در آب محلولند (aceous alkalin cleaner) : برای حذف روغن ها و آلودگی های جامد و نیمه جامد از سطح فلز که توسط روش های غوطه وری، پاششی، الکتریکی و مکانیکی اعمال می شود اینکه چه روشی اعمال می شود به حجم کار بستگی دارد و در حجم زیاد از روش پاششی استفاده می شود تا حجم زیادی از کار مورد شستشو قرار گیرد.پاک کردن به روش غوطه وری برای حجم کم به کار می رود و زمانی که درجه پاکیزگی سطح مد نظر باشد از روش الکتریکی استفاده می شود.روش پاششی و غوطه وری را می توان با هم به اضافه روش الکتریکی به کار برد.زمانی که روش الکتریکی با یکی از دو روش فوق به کار می رود. بهترین نتیجه از کیفیت شستشو به دست می آید.در ساختمان اغلب پاک کننده ها ترکیبات سدیم کار رفته است مانند کربنات، فسفات، سیلیکات و هیدروکسید به این ترکیبات سازنده می گویند.یک چربی گیر از موادی شامل سازنده ها، بورات ها و دترجنت ها تشکیل شده است.کربنات ها یکی از مواد سازنده هستند و به عنوان یک بافر بالا برنده قلیائیت و نرم کننده آب مورد استفاده قرار می گیرد.پاک کننده های ضعیف با PH برابر 5/11.از مواد دیگر مورد استفاده فسفاتها هستند مانند دی سدیم فسفات (Na2 Hpo4 , 2H2o) با PH حدود 11 به عنوان نرم کننده آب مصرف می شوند قلیائیت را بالا برده پاشش محلول را بهتر می کنند، تری سدیم فسفات (Na3 P2o4) ارزانتر بقیه بوده و قلیائیت محلول را بالا می برد PH = 13 و یک نرم کننده خوب و پاک کننده قوی می باشد.تتراسدیم پیرو فسفات با فرمول (Na4 P2o4) یک نرم کننده خوب، امولیسون کننده قوی و پخش کننده خوبی است با PH حدود 11.تری پلی فسفات [ Na3(Po3)x ] بهترین نرم کننده آب می باشد و PH آن حدود 10 است.در ساختمان سازنده های یک چربی گیرسیلیکات ها نیز نقش دارند، این مواد نقش غوطه ور ساختن یا امولسیون کنندگی را برعهده دارند مانند ارتوسیلیکات سدیم، متاسیلیکات سدیم و … این مواد امولسیون کننده های عالی، بافر خوب، نگهدارنده آلودگی به صورت سوسپانسیون و تأمین کننده قلیائیت در چربی گیر است.PH سیلیکات سدیم در حدود 13 است.از دیگر مواد مورد استفاده هیدروکسیدها هستند و از میان آنها از سود سوزآور استفاده می شود (NaOH) با PH حدود 13.در اثر ترکیب با دی اکسیدکربن موجود در هوا تولید کربنات سدیم (NaCo3) می کند و به این علت در چربی گیری پاششی مصرف نمی شود و بیشتر باعث افزایش قدرت هدایت الکتریکی آن می شود.فعال کننده سطح یا عامل مرطوب کننده (Surfactante) نیز در ترکیب سازنده ها موجود است، دترجنتهای مصنوعی و صابون ها کشش سطحی را کاهش داده و در نتیجه قدرت پاک کنندگی را بالا می برند.دترجنتها خواص بهتری نسبت به صابون ها در هنگام پاشش دارند و باعث پخش شدن آلودگی و جلوگیری از برگشت چربی به محلول می شوند و نرم کننده آب نیز می باشند و در آب های سخت کارایی خوبی دارند دترجنتها از نظر یونی به چهار دسته تقسیم می شوند: انیونی، کاتیونی، نانیونیک، و آمفوتر تقسیم می شوند.انتخاب نوع چربی گیرها برای کار بستگی به نوع و مقدار آلودگی، اندازه و شکل قطعات پاک شونده، کیفیت قطعات پوشش داده شده، نوع سیستم طراحی شده در پوشش رنگ، تجهیزات و شرایط دیگر سیستم.دترجنت های آنیونی و نانیونی کاربرد وسیعی در ساخت پاک کننده قلیایی دارند.دترجنت های آنیونی ارزانتر از انواع دیگر می باشد زیرا این نوع دترجنت در مقادیر بسیار زیادی در صنعت تهیه شده قدرت کف کنندگی خوبی دارند آلکیل آریل سولفونات سدیم یک دترجنت آنیونی بوده که بیشتر از سایر دترجنت های آنیونی مورد استفاده قرار می گیرد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   54 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه گل گهر - بخش معدن

اختصاصی از اس فایل دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه گل گهر - بخش معدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پیشینه تاریخی استخراج این معدن به بیش از 900 سال پیش می رسد که به صورت زیر زمینی و با روش اتاق و پایه استخراج می شده است.

 شرکت سنگ آهن گل گهر در سال 1370 تحت شماره 409 و باسرمایه اولیه 100 میلیارد ریال در اداره ثبت شهرستان سیرجان به ثبت رسید، موضوع فعالیت شرکت، اکتشاف، استخراج و بهره برداری از معادن سنگ آهن و تولید کنسانتره، مشارکت و سرمایه گذاری در سایر شرکت ها و طرح های معدنی و صنعتی می باشد.

کارخانه ی فرآوری در اواخر سال 72 خورشیدی با تجهیز در خط کنسانتره و با ظرفیت سالانه 2.4 میلیون تن راه اندازی شد و در سال 82 با تجهیز خط سوم تولید به ظرفیت 3.6 میلیون تن رسید. پس لز آن با بهینه سازی خطوط تولید این میزان به 3.9میلیون تن در سال 83، 4.2 میلیون تن در سال 84، 5.2 میلیون تن در سال 85 و 5.9 میلیون تن در سال 86 رسید و کماکان با حدود 6 میلیون تن تولید سالانه ادامه دارد. کنسانتره ی تولیدی این کارخانه دارای 67.5% آهن، کمتر از 0.050 % درصد فسفر و حدود 0.5% گوگرد است.
از آغاز بهره برداری تا پایان سال 87 بیش از 48 میلیون تن کنسانتره ی سنگ آهن در این مجتمع تولید و عمده ی آن از طریق راه آهن و حمل جاده ای برای مجتمع فولاد مبارکه و مجتمع فولاد اهواز ارسال شده است. این شرکت پس از مرتفع کردن نیاز مشتریان داخلی مجاز به صادرات محصول نیز هست و در این راستا تاکنون میزان قابل توجهی محصول به بازارهای بین المللی ارسال کرده است.

موضوع : گزارش کارآموزی در کارخانه گل گهر - بخش معدن

تعداد صفحات : 24

فرمت : ورد

فهرست عناوین :

چکیده
فصل اول: شناسایی معدن سنگ اهن گل گهر سیرجان

• 1- کلیات 
• 1-2 موقعیت جغرافیایی معدن گل گهر
• 1-3 پیشینه تاریخی و تاریخچه تاسیس 
• 1-4 مجموعه معدن سنگ آهن گل گهر 
• 1-6 مسیر پیشرفت و طرح توسعه 
• 1-6-2 طرح های اتی شرکت 
• 1-8 ظرفیت و مشخصات تولید 
• 1-9 طبقه بندی سنگ آهن 
• 1-10 روش استخراج 
• -11 زمین شناسی منطقه 
• 1-12 میزان مصرف آب،برق و سوخت در مجموعه گل گهر

فصل دوم

• معدن شماره یک
• 2-1 کلیات 
• 2-2 زمین شناسی آنومالی شماره 1 
• 2-3 زمین شناسی ماده معدنی در آنومالی شماره 1 
• 2-3-1 مگنیت پائینی 
• 2ـ3ـ2 سنگ اکسیده آهن 
• 2ـ3ـ3 مگنیت بالایی 
• 2ـ4 تغییرات عناصر مزاحم در توده معدنی 
• 2ـ4ـ1 توزیع گوگرد در توده معدنی 
• 2ـ4ـ2 توزیع فسفر در توده معدنی 
• 2ـ5 میزان ذخیره آنومالی شماره 1 
• 2-6 مشخصات پله های معدن شماره 1
• 2-6-1 شیب عمومی معدن 
• 2-6-2 پله ایمنی 
• 2-6-3 پله کار 
• 2-7 چالزنی و آتشباری 
• 2-8 بارگیری و باربری 
• 2-9 تجهیزات بخش سنگ شکن اولیه و سیستم دستگردانی مواد 
• 2-9-1 سنگ شکن 
• 2-9-2 نوار نقاله 
• 2-9-3 دستگاه انباشتگرStacker)) 
• 2-9-4 دستگاه برداشتگر Reclaimer)) 
• 2-9-5 دستگاه انباشتگر - برداشتگر 
• 2-9-6 سیستم بارگیری اتوماتیک واگن 
• 2-10 تجهیزات مربوط به کارخانه پرعیارسازی 
• 2-10-1 سیلوهای خوراک کارخانه 
• 2-10-2 تجهیزات بخش آسیای خشک 
• 2-10-2-1 آسیای خشک نیمه خودشکن 
• 2-10-2-2 سیستم تولید هوای داغ 
• 2-10-2-3 کلاسیفایر ثابت هوایی 
• 2-10-2-4 سیکلون هوایی 
• 2-10-2-5 غبارگیر الکترواستاتیکی 
• 2-10-2-6 سرند لرزان دو طبقه 
• 2-10-3 تجهیزات بخش دستگرانی مواد آسیا شده 
• 2-10-4 بخش جداکننده های مغناطیسی خشک 
• 2-10-5 تجهیزات بخش دستگردانی محصول میانی خشک 
• 2-10-6 تجهیزات بخش آسیای گلوله ای 
• 2-10-7 بخش جداکننده های مغناطیسی تر و فیلترهای دیسکی 
• 2-10-8 تجهیزات مربوط به مواد باطله و آب بازیافتی 
• 2-11 نمونه برداری از محصولات مختلف در کارخانه تغلیظ 

منابع

دانلود مقاله طرح ریزی واحدهای صنعتی ( طراحی کارخانه )

اختصاصی از اس فایل دانلود مقاله طرح ریزی واحدهای صنعتی ( طراحی کارخانه ) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طرح ریزی عبارتست از تامین نحوه استقرار اجزاء فعالیتها بطورعام و فعالیتهای صنعتی بطور خاص به نحوی که مورد نظر درذ کوتاهترین زمان ، راحت ترین روش و هزینه قابل بولی انجام می شود .
امروزه طراحی کارخانه به مفهومی تبدیل شده که در تعیین چگونگی اجزاء فیزیکی یک انبار ، اداره پست ، فروشگاه ، خانه بیمارستان ، و کارخانه به نسبی کم و بیش یکسان کاربرد دارئد . هدف کلی از هر مطالعه ای که به منظور طرح ریزی صورت می گیرد ، تعیین ورودیهای مورد نظر و طراحی صحیح استقرار اجزاء فیزیکی است ، به نحوی که ورودیها با کارایی مطلوب از وسائل بگذرند و و با انجام فرآیندهای لازم به خروجیها مورد نظر تبدیل شوند .
در واقع طرح ریزی عبارتست از تحلیل سیستم متشکل از عناصر فیزیکی تولید به منظور برقراری روابط بهینه بین افراد ، ماشین آلات ، جریان اطلاعات و جریان مواد و سیستم های حمل و نقل بطوریکه ورودیهای کارخانه به نحوی کارآمد از میان اجزاء فزیکی عبور کرده و به خروجی تبدیل شود .
وجود طرح مناسب و موثر برای جران مواد ، مقدمه تولید اقتصادی است زیرا باعث ایجاد الگوهای جریان مواد مناسب ، ترتیب کار آمد ماشین آلات و انجام کار آمد فعالیتها می شود که این مطلب خود باعث تولید بیشتر ، هزینه کمتر و در تهایت سود آوری بهر وری بیشتر می شود .

اهدافی که طرح ریزی واحدهای صنعتی دنبال می کند عبارتند از :
1. آسان کردن فرآیند ها
2. حداقل کردن انتقال مواد
3. افزایش انعطاف پذیری فعالیتها
4. بالا بردن سرعت گردش مواد در حال ساخت
5. کم کردن سرمایه گذاری ها
6. استفاده هینه از فضاها
7. ایجاد ایمنی و آسایش کارکنان

در مجموع هدف کلی طراحی کارخانه اینست که ورودیها ( مواد ، قطعات ، لوازم و غیره ) ره به طرف ، از میان دستگاههای مورد نظر در کوتاهترین زمان ممکن با هزینه ای قابل قبول و در شرایط کاری مناسب انتقال دهد . در اصطلاح صنعتی هر چه زمانی که مواد در کارخانه می گذرانند کمتر باشد ، فرصت کمتری برای جذب هزینه ها خواهد داشت .
طراحی کارخانه یک ستادی است که به ساخت و تولید مربوط می گردد و موقعیت و آپارتمان طراحی کارخانه به اندازه سازمان ، میزان ماشین آلات و تجهیزات ، نوع و خصوصیات محصول و اهمیتی که اساسا به این کار داده می شود بستگی دارد .
در کاررخانه های کوچک معمولا دپارتمان مستقلی بریا طراحی کارخانه وجود ندارد و طرح ها توسط یک یا چند سر کارگر ، مدیر کارخانه و گاهی اوقات مدیر عامل ، مهندسی کارخانه و نقشه کش تهیه می شود .
در کارخانه های بزرگ که کارهای زیادی در این ضمینه وجود دارد که گروهی تقربیا ده – دوازده نفری بطور تمام وقت بررسی مسائل طراحی کارخانه کار می کنند .
طراحی کارخانه می تواند زیر نظر مهندس کارخانه یا مهندس صنایع قرار گیرد وای به هر حال در بیش از 60 درصد موارد اجزاء دپارتمانهای مهندس صنایع می باشد .

« این کارخانه توجیه اقتصادی شده است »
علت اینکه این کارخانه در این مکان احداث شده :
1. وجود نیروی انسانی لازم جهت عملیاتهای احداث کارخانه
2. وجود نیروی انسانی لازم جهت فعالیت در کارخانه پس از احداث کارخانه
3. حقوق و مزایا پائین نسبت به مراکز استانها دیگر
4. وجود زمین به علت مساحت بالای کارخانه
5. قیمت مناسب زمین برا یا احداث کارخانه
6. قرار گرفتن مسیر مناسب جهت ترانزیت کالا به شمال و جنوب

در این مکان قبلا کارخانه آرین قرار داشته است که به ورشکستگی به کارخانه ایران خودرو دیزل فروخته شده است .
سالنهای LP، مرکزی و TREEM قبلا وجود داشته است که در آنها فقط عملیات برق در تاسیسات و پایپینگ انجام شده است . ولی سالن HP جدیدا احداث شده است که عملیات تاسیسات ان در حال اجرا است .
در سالن LP قسمت ریخته گری آلومنیوم می شود و دستگاه های ذوب و ریخته گری در این سالن متمرکز شده است .
در سالن مرکزی قسمت ماهیچه زنی قرار دارد .

تاریخچه ایران خودرو
شکت ایران خودور ( سهام عام ) در سال 1341 با هدف تاسیس و اداره کارخانجات به منظور تولید و تهیه انواع خودور، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و .... توسط آقایان و حاج علی اکبر خیامی ، محمود خیامی ، خانم مرضیه خیامی ، و خانم سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تاسیس شد . و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تاسیس آن همچنان در زمینه طراحی و تولید خودور در کشور ، در اراستای تامین نیازهای جامعه ، ورود به بازارهای جهانی تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقق اهداف عالیه نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامه می دهد .
شرکت ایران خودور بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . سرمایه شرکت ایران خودرو در پایان سال مالی 1381 ، 2404687500000 ریال ( تقسیم شده به 2404687500 سهم 1000 ریالی ) بوده است .
شرکت ایران خودرو با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید سی ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت محصول خود را افزایش دهد .
همچنان در راستای نام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت کواهینامه تایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان شد .

سال شمار تولید انواع سواری :
1346) سواری پیکان در مدلهای دولوکس ، کارلوکس ، جوانان ، و تاکسی با حجم موتور 1600 و 1725 و 800 سی سی .
1369) سواری پژو 405 در مدلهای GL و GL با حجم موتور 1580 سی سی .
1374) سواری پژو 405 در دو مدلهای دنده ای و اتوماتیک یا حجم موتور 2000 سی سی .
1374) سواری پژو 250 مدل GRبا حجم موتور 1360 سی سی .
1376) سواری پژو RD با حجم موتور 1600 سی سی .
1377) سواری استیشن پژو 405 با حجم موتور 2000 سی سی .
1378) پارس با حجم موتور 1800 سی سی .
1379) تولید آمایشی سمند ( پژو X7) با حجم موتور 1800 سی سی و سیستم انژکتوری .
1380) پژو با حجم موتور 1400 سی سی .
1380) افتتاح خط تولید سمند با حضور ریاست محترم جمهور .
1383) تولید پژو ELX با حجم موتور 2000 سی سی و 16 سوپاپه سمند با حجم موتور 2000

سالن تولید انواع خودورهای کار :
1342) اتوبوس مرسدس بنز مدل 302 ، مدلهای ( برون شهری ، درون شهری ، فرمان چپ و شاسی ) ، اتوبوس بنز LP608 ، اتوبوس بنز مدل OP
1344) مینی بوس کومر ( مینی بوس ، وانت و آمبولانس )
1346) مینی بوس مرسدس بنز مدل 319 که بعدها به مدل 309 تغییر یافت در مدلهای ک( استاندارد و سقف بلند )
1349) مینی بوس مرسدس بنز 409 آمبولانس
1350) مینی بوس بنز 309( مینی بوس ، وانت و آمبولانس تکنیک کمابین و دو کابین )
1367) مینی بوس مرسدس بنز مدل 508 ( استاندارد و سقف بلند )
1368)اتوبوس شهری مدل 355
1369) مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 مینی بوس M30 ، مینی بوس بنز 508 کاروان ، مینی بوس بنز 409 ، مینی بوس بنز M30
1373)اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400، مینی بوس بنز DO508
1374) اتوبوس سوپر C400 ، مینی بوس کاروان
1375) اتوبوس درون شهری S360
1376)اتوبوس دو طبقه نئوپلن ، اتوبوس فرودگاهی نئوپلن، اتوبوس شهری لاینر نئوپلن ، اتوبوس توریستی سقف بلند مدل 400 تولید انبوه ، مینی بوس هیوندایی مدل ، مینی بوس هیوندای مدل M ( مینی بوس ونوع وانت ) ، اتوبوس
شهری دو کابینه ( طرح آینده )
1377) مینی بوس هیو ندای مدل کروز

برنامه ریزی کنترل و تولید :
در قسمت برنامه ریزی کنترل کار ها بیشتر با امار تولید و ضایعات و دستگاههای باشد و به کامپیوتر با فایل EMCLاز طریق سلول جدولهای مخصوص تولید و ضایعات را رسم ونممودار LP و FATA و مینفولد و HPماهیچه سازی و کیوبینگ و هم چنین تمیز کاری و ارسال و مشخص کرده ایم و به صورت جدول آنها را رسم نموده ایم .

شرکت ریخته گری الومینیوم ایران خودرو ابهر صفحه :
شماره سند : گزارش تولید و ضایعات LP تجدید نظر :

نام
دستگاه شماره قالب زمان کارکرد تعداد تولید ضایعات
پای خط ضایعات ظاهری کنترل تعداد
n-ray
شده ضیعات
x+ray درصد
ضایعات
x-ray ضایعات
ایستگاه
کنترل نهایی جمع ضایعات درصد ضایعات
LP IK7 0 12 0 0 0 0 0,0 0 0 0,0
LP IK5 0 4 0 0 00 0 0,0 0 9 0,0
LP IK8 245 9 1 0 23 12 0,0 0 13 0,0
LP 245 25 13 0,0

شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو ابهر صفحه :
شماره سند : گزارش تولید و ضایعات منیفوله و تجدید نظر :

نام
دستگاه شماره قالب زمان کارکرد تعداد تولید ضایعات
پای خط ضایعات ظاهری کنترل تعداد
n-ray
شده ضایعات
x+ray درصد
ضایعات
x-ray ضایعات
ایستگاه
کنترل نهایی جمع ضایعات درصد ضایعات
FATA1 01 1320 190 6 7 100 14 180 12 38 20
02 1305 147 3 7 101 18 11,8 10 38 22
03 1380 169 6 3 90 15 16,7 34 58 30
جمع فاتا1 4005 560 134 100
FATA2 IK04 1245 169 6 2 23 3 13,0 1 12 0,0
IK5 1200 147 5 4 13 4 30,8 0 13 0,0
09 1130 168 4 9 11 0 0,0 0 13 100,0
جمع فاتا2 3575 984 67 0,0
منیفولد ایرانی 0 0 0 0 0 0,0
هندی 0 42 2 0 2 0,0
جمع مینفولد 0 42 2 0,0

شرکت ریخته گری الومینیوم ایران خودرو ابهر صفحه :
شماره سند : گزارش تولید و ضایعات سیلندر و پوسته کلاچ تجدید نظر :

نام
دستگاه شماره قالب زمان کارکرد تعداد تولید ضایعات
پای خط ضایعات ظاهری کنترل تعداد
n-ray
شده ضیعات
x+ray درصد
ضایعات
x-ray ضایعات
ایستگاه
کنترل نهایی جمع ضایعات درصد ضایعات
HP2300T IK04 680 239 0 1 15 2 0,0 34 37 15,5
HP2300T Ik03 1250 424 0 0 20 1 0,0 27 27 6,6
HP2500T IK06 1990 493 0 0 44 4 0,0 31 35 7,1
جمع سیلندر 3370 1156 100 8,7
HP-1600T Ik0205 345 175 0 0 0 0 0 69 69 39,4
HP-1600T IK0204 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,0
HP-1600T NMI 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,0
جمع پوسته کلاچ 345 175 69 39,4

شرکت ریخته گری الومینیوم ایران خودرو ابهر صفحه :
شماره سند : گزارش تولید و ضایعات تجدید نظر :

نام
دستگاه شماره قالب زمان کارکرد تعداد تولید ضایعات
پای خط ضایعات ظاهری کنترل جمع ضایعات درصد ضایعات
ماهیچه سازی مسیر آب هندی 480 80 10 0 10 12,5
مسیر روغن هندی 0 0 0 0 0 0,0
مسیر هوای هندی 0 0 0 0 0 0,0
مسیر رود 0 0 0 0 0 0,0
پورت ورودی 1440 270 10 0 10 3,7
چمیرا مخزن 1440 270 8 0 8 3,0
کملدباکس 2 1075 605 20 0 20 3,3
کلدباکس 3 930 426 10 0 10 2,3
کلدباکس 4 1380 835 20 0 20 2,4
کلدباکس 5 1440 850 40 0 40 4,7
کلد باکس 6 1110 1023 24 0 24 2,3
کلدباکس 7 1290 1237 20 0 20 1,6
کیوبینگ ویبره 0 0 0 0 0 0,0
ویبره فاتا 0 930 0 32 32 0,0
برش تغذیه 0 790 0 0 0 0,0
کیدب 0 830 0 0 8 1,0
تمیز کاری پوسته کلاچ 0 700 0 0 0 0,0
سیلندر 0 845 14 0 14 0,0

تعدادقطعات ارسال :
1- سر سیلندر : 1100
2- سیلندر : 1060
3- پوسته کلاچ : 966
4- منیفولد: 0
5- پوسته گیر بکس : 0

شرکت ریخته گری الومینیوم ایران خودرو ابهر صفحه :
شماره سند : گزارش تولید و ضایعات تجدید نظر :

نام
دستگاه شماره قالب زمان کارکرد تعداد تولید زمانهای وقفه تولید شرح علل توقف
تولید برق مکانیک قالب
LP IK5 117 9 1323 0 0 0 پایین بودن سطح ذوب ضایعات بالا درX-Ray
LP IK4 900 66 360 0 140 40 کج شدن قالب هوا – پایین آوردن جک شمع – سند پلاست قالب دور – نشتی هوا از درب کوره – ضایعات بالا در X-Ray
LPجمع 1017 75

FA TA1
جمع فاتا 1 IK01 1285 181 40 0 115 0 انداختن ماهیچه توسط کرستر ( 55) – ذوب گرفتگی ونت دور سایه دود قالب ( 130 ) – تنظیم کرستر (60) – تمیز کاری خط (40)- تعداد 19 قطعه شیشگرم تولید که در آن آمار درج نشده
IK02 1155 155 40 0 115 130
IK03 1285 176 40 0 115 0
3725 512
FATA2
جمع فاتا 2 IK04 1230 159 75 90 45 0 ایراد مکانیکی آنلدر (15) – تمیز کاری خط (75) – ل شدن پیچ های نگهدارنده لدن ( 30) – ایراد برقی آنلد (90) – تعداد 15 قطعه پیشگرم تولید شده که در آمار درج نشده
IK05 1230 157 75 90 45 0
IK06 1320 161 75 90 45 0
3690 477
منیفولد

ایرانی 0 55 60 0 0 0 نبود ذوب
هندی 0 55 60 0 0 0 نبود ذوب
منیفولد
جمع 0 110
HP-2300T IK04 انحراف پین های 64 و 62 و 34و 46و 78 (135) گرفتگی ناودانی (15) – اشکاال ربات (25) – گیر کردن اسپری (10) آماده نبودن شکستن پین 26و(40)- خراببی سوکت هیدورلیک (40)- خرابی ربات(20)- خاموش شدن کوره (15) نزدن مواد اسپری (80)-تعویض پین 26(70)- شا شدن مصره تاگل(20)- بسته نشدن قالب (85) – فیتر کاری ماهیچه بالا (60)
HP-2300T IK03 700 262 530 150 0 60 منوال شدن دستگاه (100) شکستن پین 11(20) – کمبود ذوب(30) شکستن پین شمعیری (45) – کشیدگی از ناحیه فیلتر روغن (60) انحراف پین های 69و60و59و62و63و67 (360) بسته نشدن ماهیچه ها( 50) عدم دقت واحد کنترل در ارائه پین های 59و62 (55) – خاموش شدن کوره (20)
HP-2500T IK06 1440 480 0 0 0 0
جمع سیلندر 2920 1020
HP-1600T IK0205 1420 710 20 0 0 0 شکستن پین 70(20)
HP-1600T 795 332 55 0 50 540 بریده شدن شفت ماهیچه 3(480) شکسته شدن پین 50و85(105)-عقب نشینی پین 65(60)
HP-1600T 1290 430 0 0 80 70 خرابی خطوط کن مواد اسپری (80)- تراشیدن پین 18(70)
جمع پوسته کلاچ 65014725

شرکت ریخته گری الومینیوم ایران خودرو ابهر صفحه :
شماره سند : گزارش تولید و ضایعات تجدید نظر :

نام
دستگاه شماره قالب زمان کارکرد تعداد تولید زمانهای وقفه های تولید شرح علل توقف
تولید برقی مکانیکی قالب
ماهیچه سازی مسیر آب هندی 1440 250 10 0 0 0 0
مسیر روغن هندی 720 150 0 0 0 0 0
مسیر هوای هندی 720 300 0 0 0 0 0
مسیر رود 720 600 0 0 0 0 0
پورت ورودی 720 135 1 0 0 0 0
چمیر مخزن 600 100 0 120 0 0 قطع برق دستگاه
کملدباکس 2 1440 920 0 0 0 0 0
کلدباکس 3 1200 685 0 0 0 240 شکستن بادامک کبدب
کلدباکس 4 1440 880 0 0 0 0 0
کلدباکس 5 14401440 1650 0 0 0 0 0
کلد باکس 6 1440 1400 0 0 0 0 0
کلدباکس 7 0 0 0 0 0 0 بدلیل استوک بالا تولید نداشته
کیوبینگ ویبره 0 128 0 0 0 0 0
ویبره فاتا 0 1202 0 0 0 0 0
برش تغذیه 0 865 0 0 0 0 0
کیدب 0 802 0 0 0 0 0
تمیز کاری پوسته کلاچ 0 938 0 0 0 0 0
سیلندر 0 658 0 0 0 0 0
تعداد قطعات ارسال :
1- سر سیلندر : 500
2- سیلندر : 153
3- پوسته کلاچ : 1125
4- منیوفولد : 147
5- پوسته گیر بکس : 0

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  33  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پاورپوینت محاسبات خازن گذاری در صنایع و کارخانه جات 44 اسلاید

اختصاصی از اس فایل پاورپوینت محاسبات خازن گذاری در صنایع و کارخانه جات 44 اسلاید دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

•فصل اول : چرا خازن؟

•فصل دوم : انواع خازن و نحوه بررسی کیفیت آنها

•فصل سوم : راهنمای اصلاح ضریب توان

•فصل چهارم : اصول طراحی و نصب بانکهای خازنی

•فصل پنجم : طراحی بانکهای خازنی در شبکه های دارای هارمونیک

•فصل ششم : حفاظت از محیط زیست با استفاده از اصلاح ضریب توان

 

دانلود مقاله کارآموزی کارخانه شیر و لبنیات چوپان

اختصاصی از اس فایل دانلود مقاله کارآموزی کارخانه شیر و لبنیات چوپان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه:
شیر بطور کلی، عبارت است از تراوشهای غدد پستانی حیوانات پستاندار- معمولاً گاو- که عاری از کلستروم می باشد و در اثر دوشش کامل یک یا چند حیوان سالم به دست می آید. کلیۀ پستانداران پس از تولد نوزاد خود، قادر به تولید شیر هستند. در عصر پستانداران اولیه، قبل از گسترش و پیشرفت زندگی خاکی، بدون شک ترکیب اجزاء غیرآلی مایعات بدن آبزیان شباهت زیادی با محیط زندگی آنها داشته است. سپس در اثر تکامل، ترکیب خون و دیگر مایعات بدن آنها به منظور سازش با محیط اطراف و یا به دلیل اختصاصی گشتن نیازشان تغییر کرده است.
شیر، غذای طبیعی نوزادان می باشد. بشر در هزاران سال پیش متوجه شد که می تواند از این فرآوردۀ با ارزش به عنوان غذا، نه تنها برای کودکان، بلکه برای بزرگسالان نیز استفاده نماید. بر این اساس، او از طریق انتخاب و پرورش حیوانات توانست تولید شیر را به میزان قابل توجهی افزایش داده، آن را به عنوان غذای خویش مورد استفاده قرار دهد. نوع حیوانات تولید کنندۀ شیر در یک منطقه تا حد زیادی به شرایط آب و هوایی محل بستگی دارد. گاو، بومی مناطق معتدله است. مردم اروپا و مناطق مهاجرنشین، نظیر آمریکای شمالی، استرالیا و نیوزیلند، از جمله مصرف کنندگان عمده شیر گاو و فرآورده های آن به شمار می روند. شیر بز و گوسفند در جنوب اروپا طرفدارانی دارد. مصرف شیر گوزن شمالی توسط لاپهای اروپای شمالی نیز قابل ذکر است. در جنوب غربی آمریکا شیر گاو میش اهلی آسیایی (بوفالوی آبی) به مصرف می رسد. مادیان، شتر و لاما از دیگر حیواناتی هستند که شیر آنها مصرف انسانی دارد. علاوه بر این، مهمترین غذای کودک یعنی شیر انسان را نمی باید از نظر دور داشت.
وجود یکسری عوامل طبیعی نظیر نژاد، مرحله شیردهی، عفونت پستان، فصل، تغذیه و روند شیر دوشی تخمین دقیق متوسط ترکیبات شیر را مشکل ساخته و لذا اطلاعات موجود دربارۀ ترکیب شیر باید با توجه به این عوامل تفسیر شود.

توضیحاتی در باره ی کارخانه چوپان
این کارخانه دارای چندین محصول میباشد که همه ی این محصولات دارای خط تولید متفاوت میباشد.
این کارخانه در سال 1377 تاسیس شده است و محل جغرافیایی کارخانه در جاده خاوران 45 کیلومتری تهران شهرک صنعتی صنوبر نسترن 8 واقع شده است.
این کارخانه 250 نفر پرسنل دارد که مهندسان صنایع غذایی ان 7 نفر می باشند و تعداد کارگران ان 240 نفر می باشند. کارخانه در شهرک صنعتی واقع شده است و نزدیک به اصطبل یا زباله دانی نیست و در یک مکان کاملا بهداشتی واقع شده است. کارخانه لبنیات چوپان صنعتی و شخصی است و دارای گواهی نامه ی استاندارد میباشد و فاقد هر گونه ایسو میباشد وکیفیت محصولات ان درجه 1 ومطابق با استاندارد های کشوری می باشد.
سطح زیر بنای کار خانه 18 هزار متر مربع است که دارای 30 انبار بزرگ میباشد که هر کدام حدود 700 متر میباشد.
کارخانه دارای 7 سرد خانه است و محصولات ان در روز حاضر می شود . ظرفیت تولید آن در روز 130 تن در هفته (6 روز کاری)780 تن در ماه 3312 و در سا ل 37440 تن می باشد.
دارای 1000 راس گاو می باشد .

آزمایشگاههای کارخانه
سیستم های آزمایشگاهی کارخانه مجهز به سیستم های جهانی می باشد و از لحاظ وزارت بهداشت و استاندارد جهانی و کشوری مورد تایید واقع شده است.
در ازمایشگاهها بخش بخش میکروبی وبخش شیمیایی به طور جدا گانه فعالیت می کنند.

تاریخچه:
تهیه شیر از دام حدود 6000 سال قبل و به وسیله لستان شروع شده و از این رو می توان آن را یکی از قدیمی ترین غذاهای بشری دانست. در طی قرون متوالی انسان به روش های ابتدایی و سنتی از شیر دام های اهلی فراورده های مختلف تهیه می گردد و سپس به تدریج روند بهینه سازی صنعت شیر متناسب با نیاز انسان ته نسین تکامل و پیشرفت ؟؟؟؟؟ تا اینکه در حال حاضر در رشته های صنایع غذایی جهان صنعت شیر در جایگاههای ویژه ای قرار دارد به طوری که اساس اقتصادی بسیاری از کشورها بر این صنعت استوار است.
تحول و نوآوری در صنعت لبنی از حدود 2 قرن پیش ذکر شده و در حدود 150 سال تولید صنعتی شیر به سبک امروزی با ساختن ابزارهای فناوری تولید شد که از آن پس پیشرفت بزرگی در عرصه فرآیند شیر پدید آمده است . مصرف سرانه شیر و لبنیات (مهم)
مصرف کل = مصرف سرانه در کشورهای جهان
مردم (جمعیت)

از اواخر نیمه اول قرن تولید صنعتی شیر روند توسعه سریعی را به همراه داشته. این پیشرفت در فرآورده بهبود روش های تولید شیر با انتخاب نژادهای شیری و یا گوشتی (براون و سویس) رو به گسترش همراه با فرایند جدید در فرآیندها به شرایط مطلوبی دشته یافته، امروزه می توان یک کارخانه شیر را به پالایشگاه بزرگ تشبیه کرد که مواد اولیه محصولات متفاوتی فرایند و تولید می کند. که به طور مثال: تنوع محصولات مختلف لبنی حدود 500 فرآورده ذکر کرده اند. لبنیات یکی از مهم ترین صنایع به شمار می آید و با توجه به میزان خرید و فروش مزارع کشاورزی که توام با دامداری است معلوم می شود که قسمت عمده درآمد روزانه آن ها اغلب از فروش شیر تامین می گردد. با این تفاوت که از مقایسه با سایر محصولات فروش شیر نوعی درآمد روزانه است که مصرف منابع مختلف برسد. مصرف گسترده محصولات لبنی زمینه مساعدی را برای ایجاد اشتغال مولد و جریان سرمایه در تجارت داخلی و خارجی ایجاد کرده است.
در حال حاضر میزان تولید شیر در سطح جهان 560 میلیون تن است و سهم ایران حدود 6 میلیون تن است. با محاسبات اقتصادی براساس قیمت متوسط هر لیتر شیر حدود 8 درصد ارزش نفت صادرات کشور را شامل می شود. ازدیاد شیر مصرف آن علاوه بر داشتن مصرف مطلوب در حفظ و افزایش تولید کننده شیر و در نتیجه موجب تقویت وضع اقتصادی مملکت خواهد شد. گسترش و پیشرفت توسط دامداری صنعتی و کارخانجات صنایع شیر موجب تغذیه بهتر و سیاست بیشتر و یکی از عوامل مهم ارز آوری در کشورهای صنعتی شیر به صورت که صادرات در تهیه شیر خشک و شیر کندانسه و صادرات و سایر لبنیات در توسعه آن نقش مهمی ایفا نموده است.
شیر غذای بسیار مغذی و به حالت سیال و روان است و شیر از تعداد پستاداران اهلی شامل گاو، گوسفند، شتر، بز، گوزن شمالی لاما، بوفالو مورد مصرف قرار می گیرد. همین موضوع کافی است جایگزین برای شیر وجود ندارد. همچنین هیچ غذایی پذیرش بیشتر یا تنوع استفاده به اندازه شیر ندارد.

تعریف شیر:
شیر محصولی است که از دوشیدن کامل و مداوم استاندارد است باید کاملا بهداشتی جمع آوری شده و سالم عاری از کلستروم یا آنموز یا ماک و فاقد اسید لاستیک است.
1) کلیاتی در مورد صنایع لبنی:
2) فیزیولوژی تولید شیر:
آناتومی و تشریح پستان گاو: در گاو پستان بوسیله بندهای بسیار محکمی به نام لیگاست که بهترین آنها بند نگهدارنده میانی پستان است نگهداری می شود. این بندها از یک طرف به استخوان لگن (Pelvic) متصل است و از طرف دیگر به بافت میانی هریک از دو نیمه شان تکیه می کند و برای استحکام بیشتر به یکدیگر متصل شده اند بند نگه دارنده جانبی از یک طرف به بند میانی و از طرف دیگر به حفره داخلی محکم شده و به صورت یک قلاب نگه دارنده دیواره خارجی پستان را تشکیل می دهد. تضعیف این بندها منجر به افتادگی یا بد فورم شدن پستان می شود.
به طور کلی پستان از 4 بخش مجزا تشکیل شده است (quarter) سیستم خون رسانی و اعصاب نیمه راست و نیمه چپ پستان کاملا از یکدیگر جدا و مستقل است. بخش جلویی و پشتی هر نیمه از پستان دارای یک سیستم خون رسانی مشترک است که توسط یک پرده بسیار ظریف از یکدیگر جدا شده اما دارای سیستم مستقل غدد و عروق با مجرا (Duct) از هم هستد. به این صورت تمام شیر ترشح شده از یک پستان فقط از غدد ترشحی همان بخش از پستان ترشح و تولید می ششود و در گاو سالم در بخش جلویی پستان 40% شیر تولید و ترشح می شود و در بخش پشتی 60% بعضی از گاوها برابر وزن خود تولید شیر نرمال دارند.
واحدهای شرکت چوپان :
انواع محصولات تولیدی توسط شرکت:
شیر معمولی ( 5/2 % چربی)
شیر رژیمی ( 5/1 % )
شیر رژیمی ( 5/0 % غنی شده با base لبنی )
شیر غنی شده با ویتامین D
شیر کم لاکتوز
شیرهای طعم دار ( کاکائویی ، موزی ، عسلی ، خرمایی )
خامه ( خرما ، عسلی ، کاکائویی )
ماست موسیر
دوغ معمولی ، سنتی )
شیر خشک
شیر موسیری ( 5/2 % )
شیر مدارس ( 5/2 % )

نحوه ورود شیر به کارخانه و بررسی سیستم HTST :
دامداری سرد کردن در دامداری تا دمای توسط
نگه داری در مخازن استیل در دامداری انتقال به کارخانه توسط تانکرهای دو جداره آزمایشگاه باسکول تخلیه توزین تانکر خالی محاسبه وزن شیر دریافتی
فیلتر اسیون اولیه ( PRE FILTRATION) کلاریفایر ( ج یک واحد دو واحد عمودی افقی سرد کردن توسط PLATE COOLER
مخازن نگه داری دو جداره

پاستوریزه HTST

بلانس تانک تبادل اول

کنترل های سیستم :
CIP فشار در قسمت پاستوریزه
CIP در مخزن نگه داری
دما و CIP در پاستوریزه دوم
دما CIP میزان مایه ماست در مخزن مایه زنی
بسته بندی
دما و زمان خروج از گرم خانه
ماست موسیر
مواد اولیه
ماست همزن ، موسیر ، نمک – استلابیلایزر
خط تولید
به روش stired تولید می شود

شیر پاستوریزه و هموژن

کننترل های سیستم :
دما وفشار در پاستوریزه
دما در قسمت افزودن مایه ماست
CIP و میزان نمک و موسیر در مخزن فرمول زنی

شیر خشک :
تولید شیر خشک بدون چربی دارند.

مراحل تولید:
تغلیظ کردن
خشک کردن
کنترلهای مرحله تغلیظ :
کنترل دما در برج دوم
کنترل دما در برج اول
فشار بخار ورودی
شستشو
غلظت شیر غلیظ

کنترلهای مرحله خشک کردن
دما
شتشویCIP
صافی ها در الک ها
بسته بندی ( از لحاظ وزن – کیفیت دوخت – مشخصات درج شده )

بسته بندی :
موارد نشانه گذاری :
نام شرکت ، آرم شرکت ، نام محصول ، فرایند اعمال شده ، درصد چربی ، تاریخ تولید و انقضا ، سری ساخت ، پروانه ساخت ، وزن ، شرایط نگه داری ، شعار بهداشتی ، آدرس تولید کننده ، ساخت ایران،
در صورت درج iso و HACCP باید مورد تایید اداره قضاوت باشد .
جدول ترکیبات درج شده روی بسته بندی باید مورد تایید اداره نظارت باشد .

کنترل های سیستم
دما و فشار هموژنیزاتور در سیستم HTST
-CIP در پاستوریزاتور
- CIP در مخزن نگه داری
- بسته بندی

خامه (Cream) :
اگر شیر در حالت ساکن قرار گیرد، وزن مخصوص چربی کمتر از شیر می باشد و به سطح شیر تجمع می نماید. چربی جمع شده را خامه (Cream) می گویند. بعبارت دیگر، خامه عبارتست از گویچه های چربی در سطح شیر. روشهای متداول خلمه گیری عبارتند از: روش سانتریفیوژ یا (Separator) و حرارت دادن. انواع خامه بشرح زیر است:
1- خامه سبک (Light Cream) :
حداقل دارای 18 درصد چربی است و مواد مصرف آن در قهوه، نوشیدنی های دیگر است.
2- خامه سبک زده شده یا (معمولی) (Light Whipping Cream) :
با حداقل 30 درصد چربی است. محدوده چربی در این نوع خامه 40-30% است. از این خامه برای تولید بستنی یا پخت شیرینی، و در قنادی مصرف می شود.
3- خامه سنگین زده شده (Heavy Whipping Cream) :
این نوع خامه دارای حداقل 36 درصد چربی است. برای انواع دسرها و کره استفاده می شود.
ترکیبات شیمیایی خامه، شبیه شیر بوده، اما میزان چربی آن از شیر بمراتب بیشتر است. خامه، یک امولسیون چربی در آب است. مواد معطر آن دی استیل (Diacetyl) نام دارد. در مرحله رساندن خامه، مایه مورد استفاده، استرپتوکوکوس لاکتین و کرموریس می باشند. به منظور ایجاد بو و طعم در خامه، باکتری های استرپتوکوکوس دی استی لاکتین و لوکونوستوک ستیرووروم به آن اضافه می شود و خامه پرورده (Cultured Cream) تولید می گردد.
تعاریف
امولسیون (Emulsion) : تعلیق قطرات یک مایع در مایع دیگر را گویند. شیر یک امولسیون چربی در آب می باشد و کره یک امولسیون آب در چربی است. به طور دقیق تر حالت فوق را به دو فاز منتشر (Dispersed) و فاز پیوسته (Continuous) تقسیم بندی می نماید.
 محلول کلوئیدی (Colloid solution) : در این حالت، مواد در یک وضعیت حد واسط بین محلول حقیقی مثل شکر در آب و سوسپانسیون (Suspension) مثل گچ در آب قرار می گیرند. این حالت از مخلوط را محلول کلوئیدی یا سوسپانسیون کلوئیدی (Colloidal Suspension) می گویند. خصوصیت های عمومی کلوئیدها عبارتند از:
 اندازه ذرات ریز است.
 بار الکتریکی دارند.
 بین ذرات و مولکول های آب پیوستگی وجود دارد.
پروتئین های کازئین در شیر بصورت محلول کلوئیدی و کازمین به صورت سوسپانسیون کلوئیدی وجود دارد.
موادی مثل نمک، به واسطه تغییرهایی که در اتصال های آبی پدید می آورند باعث عدم ثبات سیستم های کلوئیدی می گردند. این حالت باعث کاهش حلالیت پروتئین می گردد.
عامل هایی چون حرارت باعث باز شدن مولکول (Vnfolding) پروتئین های سری (آب پنیر) شده و ممکن است اتصال های بین پروتئین ها افزایش یابد. الکل نیز با آبگیری از ذرات باعث بی ثباتی سیستم های کلوئیدی می گردد.

نسبت بین اندازه ذرات در شیر
نوع ذرات اندازه به میلیمتر
گویچه چربی 3- 10 تا 2- 10
کارمین- مشتقات کلسیم 5- 10 تا 3- 10

پنیر (Cheese) :
پنیر فرآورده ای است که بعد از انعقاد پروتئین شیر و خروج آب پنیر (چه بصورت تازه و یا رسانده شده) بدست می آید. پنیر فرآورده حاصل از دلمه شیر گاو و سایر حیوانات می باشد. بدون شک یکی از مهمترین فرآورده های غذایی با ارزش برای بشر پنیر است. یکی از منابع مهم و غنی پروتئین است که بجای پروتئین گوشت و تخم مرغ می تواند جایگزین شود.
در حال حاضر، بیش از 400 نوع پنیر در جهان تولید می شود. در نوشته های خیلی قدیم مربوط به مصر، یونان و استرالیا، راجع به پنیر اطلاعات جالبی در اختیار ما می باشد. حدود 2000 سال قبل در رم، تولید انواع پنیر متداول بوده است.
عوامل مهمی که در توسعه دانش تولید و ساخت انواع پنیر موثر بوده است، به منطقه، آب و هوا، خاک، نژاد گاو، شرایط موجود در علوفه و زائقه مردم، ارتباط پیدا می کند. بدین ترتیب انواع پنیر در طی دوران مختلف بوجود آمده است.
مواد اولیه در تولید پنیر، شیر گاو، گوسفند، گاومیش و بز بصورت تنظیم شده و یا شیر خام است. تولید پنیر در سه مرحله انجام می شود که عبارتند از:
1- انعقاد شیر تنظیم شده با استفاده از استارتر، اسید یا انزیم به صورت دلمه
2- عمل ۀوری دلمه و جداسازی آب پنیر با استفاده از پرس، اضافه نمودن نمک، حرارت دادن (در صورت لزوم) و بریدن دلمه
3- رساندن پنیر توسط باکتریها یا قارچها

بهداشت شستشوی وسایل و دستگاههای مربوطه:
در یک کارخانه شیر، نظافت کامل و ضدعفونی تجهیزات یکی از مراحل مهم و اساسی در عملیات تولید می باشد. شرایط نامناسب بهداشتی می تواند عواقب بسیار خطرناکی را بدنبال داشته باشد. زیرا شیر یک ماده غذایی کامل بوده و باکتری های می توانند بسرعت در آن افزایش یابند.
m.o ها در تماس شیر با سطوح کثیف مخازن، لوله ها و تجهیزات تولید، و یا در نتیجه تماس با دست و لباس کارگرانی که بهداشت را رعایت نمی کنند وارد این ماده غذایی می گردند. پدیده آلودگی وسایل موجب هدر رفتن حجم بسیار زیادی از محصول می شود.
مراحل تمیز کردن و بهداشتی نمودن وسایل و تجهیزات بشرح زیر می باشد:
1- شستشو با آب گرم بمنظور پاک کردن وسایل از بقایای شیر.
2- تمیز کردن واقعی توسط مواد پاک کننده قلیایی و اسیدی، سپس آبکشی و شیستشو با آب.
3- بهداشتی کردن و ضدعفونی نمودن وسایل، دستگاهها توسط حرارت یا عوامل شیمیایی.
مواد تمیز کننده (Detergents) مناسب و موثر باید دارای ویژگی های خاص فیزیکی و شیمیایی باشد که در صنایع شیر، این خصوصیات شامل قابلیت خارج ساختن مواد آلی از سطوح تجهیزات و ظروف، اثر مرطوب کنندگی، قدرت حل کردن نمک های کلسیم رسوب شده بر سطوح، اثر باکتری کشی بالا، ایجاد کف کم و عدم خورندگی فلزات، از نظر استفاده، مجاز و بدون ضرر باشد.
در حقیقت یک ماده شیمیایی را نمی توان پیدا کرد که تمام ویزگی های فوق را دارا باشند. پاک کننده های تجارتی مخلوطی از مواد شیمیایی با یک یا چند خصوصیت مورد نظر هستند. یک پاک کننده حاوی مواد قلیایی، پلی فسفات ها، مواد مرطوب کننده و چند نوع عامل فلز زداست که قادر به حل و پخش رسوب نمک های کلسیم است.
مواد قلیایی موجود در پاک کننده ها شامل: سود سوزآور (NaoH)، کربنات سدیم (Sodium Carbonate)، متا سیلیکات سدیم (Sodium Meta Silicate) و تری سدیم فسفات (Tri Sodium Phosphate) می باشند.
مواد جدا کننده در عمل تمیز کردن دستگاهها به عنوان عوامل فلززدا استفاده می شوند و عبارتند از: تری پلی فسفات سدیم Sodium Tri poly Phosphate هگزا متا فسفات سدیم (Sodium Hexa Metaphosphate)، پیرو فسفات تتراسدیک (Tetra Sodium pyrophosphate) و E.D.T.A (Ethylene Diamine Tetra acetic Acid)
 از عوامل مرطوب کننده (Wetthng Agent)، می توان سولفات های آلکیل، آریل آلکیل، سولفونات ها و... را می توان نام برد. این دسته از مواد، انواع مختلفی از مواد آنیونی، غیر یونیزه و کاتیونی مورد استفاده در مواد پاک کننده هستند.
 سود سوزآور از محلول های پاک کننده قلیایی است که حداقل حرارت شستشو C70 (ترجیحا C 90) با جریان متلاطم و شدید است.
 در یک کارخانه شیر علاوه بر پاک کننده های قلیایی، در خط تولید، از یک محلول اسیدی بعنوان مکمل پاک کننده در یک مرحله مجزا، استفاده می گردد.
مقدار اسیر مصرفی: 1-5/0 درصد است، اسیدهای مورد استفاده: اسید فسفریک و اسید نیتریک می باشند.

ضد عفونی کردن:
ضد عفونی کردن در صنایع شرینی نابودی m.o هایی است که ممکن است باعث آلودگی شیر و فرآورده های آن شده و یا کیفیت این مواد را نابود سازند. ضد عفونی کردن از راههای مختلفی انجام می شود:
1- استفاده از آب داغ (با حرارت C90) یا با بخار.
2- استفاده از مواد شیمیایی (اسیدی، قلیایی، خنثی)، مانند هیپوکلریت سدیم (NaoCl) و کلرآمین.
3- استفاده از تشعشع (radiation)، ماوراء بنفش، برای ضدعفونی سطوح.
آب داغ با حرارت 77C بیشتر از 5 دقیقه برای تجهیزات. برای ظروف و وسایل 2 دقیقه.
- بخار در حرکت با دمای 77C به مدت 15 دقیقه.
- F200 به مدت 5 دقیقه.
- هوای داغ با دمای F180 به مدت 20 دقیقه.

مراحل شستشو و نظافت:
در یک کارخانه شیر، چرخه شستشو شامل عملیات زیر است:
 خراشیدن، خارج کردن و جلو راندن آنها بوسیله آب و هوای فشرده
 شستشوی اولیه با آب برای خارج کردن مواد سست و نرم.
 شستشو با مواد پاک کننده
 آب کشی با آب تمیز
 ضدعفونی بوسیله حرارت و مواد شیمیایی (همراه با آبکشی نهایی)
شستشو درجا (CIP) Cleaning- in Place
در این روش، بدون اینکه دستگاهها و تجهیزات جابجا شوند، بوسیله آب و محلول های پاک کننده و ضدعفونی کننده در حال جریان، شستشو می گردند. کیفیت مواد مورد استفاده در سیستم تولید مانند فولاد زنگ نزن، پلاستیک و... باید خوب بوده و روی طعم و مزه فرآورده تاثیری نداشته باشند و پایدار باشند. از مواد پلاستیکی مجاز در صنایع شیر باید استفاده نمود، زیرا ممکن است در چربی حل شده و ایجاد آلودگی کند.
مراحل مختلف عملیات شستشو درجا در کارخانه پاستوریزاسیون شیر شامل مراحل زیر است:
1- شستشو با آب گرم.
2- چرخش محلول پاک کننده قلیایی.
3- خروج مواد پاک کننده توسط شستشو با آب سرد.
4- گردش محلول اسید نیتریک.
5- خنک کردن تدریجی با آب سرد.
عمل ضدعفونی با گردش آب داغ داخل دستگاه انجام می شود.

ماست (Yoghurt) :
در بین تمام فرآورده های تخمیری شیر، ماست شناخته شده تر از سایر فرآورده ها بوده و مقبولیت بیشتری در دنیا دارد. در خصوص منشاء تولید ماست، تا کنون گزارش مستند بدست نیامده است، اما اعتقاد به اثرات مفید ماست در سلامتی انسان، از زمانهای گذشته در چندین جامعه متمدن وجود داشته است. براساس اعتقادات ایرانیان، دلیل طولانی تر بودن عمر حضرت ابراهیم (ع) به مصرف ماست نسبت داده می شود. علاوه بر این، چنین گزارش شده است که فرانسیس اول، امپراتور فرانسه نیز بیماری ضعف و سستی خود را با مصرف ماست حاصل از شیر بز معالجه کرده است.
همچنین سالهاست که نقش ماست در سلامتی انسان در قالب داستان های نقل شده راجع به افزایش طول عمر مردم اروپای شرقی بازگو می شود. بطوری که این اقوام معتقدند، افزایش طول عمر بدلیل مصرف ماست می باشد. باحتمال زیاد، منشاء تولید ماست، خاور میانه است و تحول در این محصول تخمیری طی قرن ها ا می توان مرهون مردم و عشایر ساکن در این نقطه از جهان دانست.
قوام، طعم و مزه ماست از یک منطقه به منطقه دیگر متفاوت است. در محلی حالت سفت با ویسکوزیته بالا و در جای دیگر قوام ژله ای و نرم آنرا می پسندند. ماست بصورت منجمد و به عنوان دسر و یا به حالت آبکی به فرم نوشابه در بازارهای دنیا عرضه می گردد. ماست در کشورهای مختلف، نامگذاری متعددی شده است. با وجود اینکه ماست دارای خصوصیات مطلوب متعددی است، ولی در صورت نگهداری آن در درجه حرارت اتاق، بفاصله چند روز در معرض فساد قرار می گیرد.
در خاورمیانه، تحقیقات زیادی برای طولانی تر کردن کیفیت نگهداری ماست صورت گرفته است. آبگیری و تولید ماست تغلیظ شده از اولین اقدامات بوده است. روش دیگر برای تغلیظ ماست، استفاده از ظروف سفالی توسط مصریان بوده است. نمک زدن به ماست تغلیظ شده، حرارت دادن ماست چرب، تولید ماست خشک شده (در کشورهای لبنان، ترکیه، عراق، سوریه و ایران) و... استفاده از یخچال بوده است.
روش تولید ماست طی سالیان دراز تغییر چندانی نکرده است، ولی تغییرات اساسی روی اصلاح استاترهای ماست صورت گرفته است. مراحل اساسی پروسه‌ی تولید ماست به قرار زیر است:
1- بالا بردن مواد جامد شیر تا حدود 14 تا 16% .
2- حرارت دادن شیر، ترجیحا استفاده از درجه حرارت بالا برای مدت 10 الی 30 دقیقه که بستگی به درجه حرارت انتخابی دارد.
3- تلقیح شیر با کشت استارترهایی که در آن لاکتو با سیلوس بر لگاریکوس واستریو- کوکوس ترموفیلوس، باکتریهای غالب هستند.
4- گرمخانه گذاری شیر تلقیح شده به صورت کلی و جزیی در شرایط مناسب، برای رسیدن به محصولی با بافت، عطر و طعم مطلوب
5- سردکردن یا استفاده از آن برای تولید محصولات دیگر از جمله ماست های میوه ای، تلفیظ شده و...
6- بسته بندی و توزیع به صورت سرد.
از آنجا که مراحل فوق برای تمامی محصولات تجاری مشترک است، کلمه ماست به تمام محصولات ماست خشک شده، منجمد و پاستوریزه اطلاق می شود.
از مراحل پروسه‌ی فوق چنین استنباط می شود که در تولید ماست، همواره مرحله تخمیر باید انجام گیرد و به دلمه حاصل از افزودن اسید لاکتیک نمی توان ماست یا فرآورده ای شبیه ماست اطلاق کرد. متغیرهایی که روی کیفیت و کمیت محصول نهایی در تولید ماست موثر هستند، عبارتند از: ترکیبات شیمیایی شیر، استارترهای ماست، درجه حرارت گرمخانه گذاری، و شرایط فرآوری (عملیات تولید)
مصرف سرانه ماست (کیلوگرم به ازای هر نفر) بر طبق آمار موجود در سال 1981 بالاترین مقدار به کشور هلند با 9/16 کیلوگرم و پس از آن کشور سوئیس (kg 1/14) و کشور فرانسه (kg 2/10) است. آمریکا با kg 2/1 دارای کمترین مقدار و ایتالیا و ژاپن با kg 3/1 هستند.

ضایعات در صنایع شیر و فرآورده های آن و راههای جلوگیری از ضایعات
1- آب پنیر:
آب پنیر مایعی است که در هنگام تولید پنیر بعد از کوآگوله شدن شیر، از لخته خارج می شود. یکی از مشکلات پنیر سازی ها، مصرف آب پنیر ضایعاتی است. تاثیر آلودگی آن بر محیط زیست و ایجاد مشکلات زیست محیطی، موضوعاتی است که مصارف سنتی آب پنیر شامل خوراک دام، تخلیه در رودخانه ها و فاضلاب ها را با مشکل مواجه کرده است. بنابراین ایجاد مصارفی برای آب پنیر و محصولات آن در سال های اخیر ضروری بنظر می رسد. اکثر محصولات تولیدی از آن به کمک فرآیند تغلیظ و برخی از آنها با بهره گیری از فرآیند خشک کردن تولید می شوند.
در حدود 23 سال پیش، آب پنیر در اروپا و آمریکا بعنوان ضایعات به فاضلابها منتقل می شد، در صورتیکه می تواند برای تغذیه انسان و دام استفاده شود. در 23 سال گذشته یعنی از سالهای 1973 میلادی با استفاده از تکنولوژی پیشرفته (UF ، اسمز معکوس و ژل فیلتراسیون) آب پنیر در صنایع غذایی، داروسازی و صنایع شیمیایی کاربرد یافته است. بوسیله تغلیظ نمودن آب پنیر، پودر آب پنیر تولید شده که در تغذیه دام استفاده می شود. بوسیله خشک کردن آب پنیر، محصولی با ماندگاری بالا و حمل و نقل آسان تولید می شود. از این پودر تولید شده در تغذیه دام، و در صورت جدا کردن لاکتوز و املاح از آن می توان در تولید شیرینی جات، بستنی و پنیر بروس استفاده کرد. کنسانتره پروتئین آب پنیر (WPC) مورد مصرف در صنایع غذایی و غنی کننده ها، تثبیت کننده ها و... می باشد. کازمین خام استحصالی از آن، در کارخانه های شیمی در تولید چسب، رنگ، صابون و... است. لاکتوز استحصالی از آب پنیر در داروسازی، آنتی بیوتیک و تولید شیر خشک نوزادان و... می باشد. همچنین اسید لاکتیک از دیگر محصولات آب پنیر است. شربت، الکل صنعتی، تولید مخمر، تولید نوشابه لبنی برای جوانان، ورزشکاران، نوجوانان و نوشابه لبنی با افزودن میوه جات و... از دیگر فرآورده های آن است.
همانطور که ملاحظه می شود، یکی از راههای جلوگیری از کاهش ضایعات آب پنیر، توسعه صنایع تبدیلی و فن آوری های جدید می باشد که می توان از آن در تولید محصولات جانبی و با ارزش افزوده استفاده کرد.
2- وجود شیرهای با اسیدیته بالا و رو به فساد (فاسد)، اگر شیرهای رودی به کارخانه دارای اسیدیته بالا و ترش باشد برای تولید و بسته بندی شیر (مصرف مستقیم) مورد استفاده قرار نمی گیرند. در بعضی از واحدها، از این شیر در فرآوری ماست استفاده می شود.
جهت جلوگیری از چنین اتفاقی، روش حمل و نقل و ارسال آن از دامداری به کارخانه را باید بهسازی کرد، استفاده از یخچال، ظروف تمیز و دمای خنک c 4 و... از روش های موثر هستند.
بطور کلی، اعمال روش های بهداشتی و پیشگیری، رعایت بهداشت شخصی (فردی) در فرآیند، تولید و... در کاهش ضایعات موثر می باشد.

تکنولوژی شیر تغلیظ شده و خشک:
صنعت تبخیر از سال 1850 میلادی توسعه پیدا کرد و با اشکال و اندازه های مختلف واحدهای تبخیر کننده هدف اصلی، در تبخیر مایع، انتقال حرارت از یک منبع حرارتی به فرآورده است، و خروج آب و سایر مایعات از آن در شیر و فرآورده های لبنی برای خروج آب از تبخیر کننده ها استفاده می شود. شیر قبل از خشک کردن تبخیر می شود. میزان افزایش ماده خشک کل از 13-9% به میزان 50-40% است.

دستگاههای تبخیر کننده:
- یک مرحله ای (Single – Stage)
- چند مرحله ای (Multiple - Stage) 2 یا چند واحد تبخیر کننده و خلاء

انواع تبخیر کننده های یک مرحله ای:
1- تبخیر کننده دورانی (Circulation Evaporators) – درجه حرارت oC90
2- تبخیر کننده های آبشاری (Falling – film Evaporators) – خلاء ، حرارت oC100>
تغلیظ (تبخیر) چند مرحله :
دو یا چند تبخیر کننده بطور سری و پشت سر هم متصل شده و خلاء به ترتیب افزایش پیدا می کند. مقرون بصرفه تر است.

تکنولوژی شیر خشک:
روش های تجاری برای تولید شیر خشک، براساس حرارت دادن به شیر و تبخیر آن به صورت بخار است.
 روش های اصلی:
1- روش غلطکی یا استوانه ای (Drum – Drying , Roller drying)
1-1- روش اتمسفری
2-1- روش خلاء
2- روش افشان (Spray – Drying)
تولید شیر خشک: برای نگهداری به مدت زیاد، از دست دادن بیش از 95 درصد آب، کم شدن حجم و وزن شیر، و رساندن آب به 5-5/2 درصد.

خشک کن پاششی (اسپری) Spray – Drying :
در این خشک کن، شیر تغلیظ شده در هوای گرم، بشکل ذرات ریز در می آید. این خشک کن مجهز به اطاق خشک است، هوای گرم با شرعت زیاد در آن دمیده می شود. شیر تغلیظ شده بوسیله یک انژکتور بصرت قطرات ریز پخش می کند. ارتفاع اطاق خشک m 15 و ذرات بسیار کوچک شیر تغلیظ در برخورد با هوای گرم خشک ← در کف اتاق ته نشین می شود و توسط مکنده بخارج منتقل می شود.
هوای گرم ورودی ← توسط صافی تمیز و با دمای oC 250-170 است. شیر تغلیظ در دمای 80-1000c خشک می شود ← خارج کردن شیر خشک ← بسته بندی در کیسه های کاغذی یا حلبی، با گاز بی اثر مانند N2 بسته بندی می کنند.

شیر خشک:
دور کردن m.o ها از آب مورد نیاز برای رشد خود، بوسیله خشک کردن مواد غذایی مختلف و در نتیجه نگهداری بیشتر غذا از قرن ها پیش شناخته شده است. طبق مدارک بجا مانده از مارکوپولو مغول ها، شیر را در آفتاب خشک کرده و در سفرهای جنگی از ان استفاده می کردند. امروزه شیر خشک در مقیاس وسیعی در کارخانه های مدرن تهیه می گردد. شیر خشک بدون چری، دارای بیشترین زمان نگهداری (در حدود 3 سال) و شیر خشک کامل دارای کمترین زمان نگهداری (در حدود 6 ماه) است.

صنایع لبنی (شیر)
در اکثر کشورهای جهان، صنعت شیر یکی از مهمترین بخش های صنایع غذایی کشور محسوب می شود. شیر و محصولات آن با تامین انرژی و پروتئین و چربی و مواد معدنی با تامن انرژی نقش اساسی در رژیم غذایی انسان را به عهده دارد. در همه زمان ها در بسیاری از کشورهای مختلف سراسر جهان شیر نقش مهمی در رژیم غذایی به عهده داشته و شیر محصولی است دامی که در تغذیه انسان نقش ارزنده داشته و به تدریج که مواد تشکیل دهنده شناخته شد و ارزش های آن در اشکال مختلف دارای اهمیت ویژه ای در برنامه غذایی گردید به صورتی که کشورهای برای تولید و صنعت و تجارت و مصرف بهتر آن رمایه گذاری هفتگی را بهمراه دارد. امروزه مصرف شیر از گذشته در سلامت جامعه نقش اساسی و ارزنده دارد و عامل مهمی نیز در توسعه یافتگی ملت ها و کشورها محسوب می گردد و نقش پر اهمیت آن خصوصا در اطفال سالخوده حیاتی و زندگی ساز است. شیر غذای کاملی است که در تمام دوران زندگی از جوانی یا کهن سالی برای رشد و انرژی مورد نیاز می باشد.
این ماده ارزشمند غذایی به دلیل آنتی بادی شخصی ک باعث حفاظت و ایمنی نوزاد در چند ماهه اول می باشد. شیر مهم ترین منبع کلسیم و فسفر است و به علت داشتن اسیدهای آمینه ضروری Essention amine برای ساختن پروتئین بافت های بدن ضروری است. امروزه نوشیدن 3 لیوان در روز برای بسیاری بیماری های جلوگیری از پوکی استخوان، استحکام دندان ها، افزایش بهره هوشی در کودکان از جمله آثار اثبات شده این محصول است.
در حال حاضر جهان مواجه با کمبود غذا، فقر پروتئین و تراکم جمعیت این ماده غذایی به عنوان حیران فقر غذا همراه با منابع پروتئین گیاهی مانند غلات و حبوبات مورد توجه خاص قرار گرفته اند. مطالعات نشان می دهد متوسط طول عمر در کشورهایی که مصرف سرانه شیر و محصولات لبنی آن به مراتب بیشتر از دیگر کشورهاست خیلی طولانی تر می باشد.

سلول های شیری (Alveoil) :
سلول های شیر یا حبابچه های محل تولید شیر به این صورت که سطح حبابچه ها دارای سلول هایی است که خون را به شیر تبدیل می کند مجموعه این حبابچه ها به صورت خوشه انگور است. مقدار زیادی از این خوشه ها در یک قسمت وجود دارد که پس از تولید شیر واحد محفظه ای حبابچه و سپس وارد مجاری شیر بر می شود.
مجاری شیر بر شاخه اصلی که از این مجاری شیر بر وارد مخزن اصلی به نام جوف شیر می شود.
حجم مخزن جوف شی 4000-3000 cm3 است پس از این مخزن وارد مخزن نوک پستان و از آن وارد نوک پستان می شود که دارای اسفنگتر است که اگر سخت باید شیر دوش سخت می شود. نقش این ماهیچه کنترل و منقبض کننده نوک پستان که از خروج شیر جلوگیری می کند شیر بین دو زمان شیر دوشی درون حبابچه ها ترشح می شود. اگر گاو زا ندوشیده فشار در این حبابچه ها زیاد شده و تولید شیر متوقف می شود. پس باید گاو را دوشید. بنابراین در زمان شیر دوشی در قسمت 4/1 پستان گاو کاملا تولید شده و در زمان دوشیدن به وجود نمی آید. و وقتی مقدار آن زیاد شد زمان شیر دوشی فرا رسیده این شیر تولید شده توسط گوساله یا ماشین شیردوشی دوشیده می شود. در واقع زمانیکه شخص شیردوش این کار را می کند آب ولرم به پستان دام زده و با مالشی آن باعث ارسال پیام توسط اعصاب به غدد هیپوفیز می شود. هیپوفیز دو تا هرمون پرولاکتین و دیگری هرمون اکسی توکسین ترشح می کند.
آلونول ها ریز میکروسکوپی هستند و ساختمانی شبیه بالون دارند و از یک لایه سلول پارانشیم (اپن تلیان) تشکیل شده. هر سلول در تماس با جریان خون و لنف قرار دارد و شیر به طور مداوم داخل سلول ها ساخته می شود پس از آن در لومن ترشح شده و سپس در زمان شیر دوشی خارج می شود.
آلوئول ها و مجراها توسط سلول های انقباضی محاصره شده اند و وقتی شیر سرازیر می شود این سلول ها منقبض می گردند. خون تامین کننده ترکیبات شیر است توسط دو شاهرگ بزرگ به عرض 10 میلی متر از قلب سرچشمه می گیرد و پس از عبور و دور زدن آلوئول ها داخل شیر سیاهرگی می شود و از طریق دو رگ اصلی به قلب باز می گردد. این سیاهرگ ها یکی سیاهرگ داخلی و دیگری خارجی است. سیاهرگ خارجی را سیاهرگ شکمی یا شیری می نامند که اندازه آن معمولا نشانه توانایی تولید شیر می باشد.

رشد بافت پستان
که دارای دو هورمون استروئیدی دارد. به نام استروژن و پروژستون در زمان زایش دام و به دنیا آمدن گوساله و شیر دادن توسط هورمون پرولاکتین تشدید می شود. از بخش جلویی هیپوفیز دوام تولید شیر عمدتا تحت تاثیر هورمون غده هیپوفیز اما شامل هورمون های دیگری هم از تخم دان تیروئید آدرنال می باشد.
ترشح و خروج شیر توسط هورمون اکسی توکسین از بخش پشتی غده هیپوفیز کنترل می شود. اکسی توکسین باعث انقباض اگوئول ها شده و مجرای نوک پستان شده که شیر وارد مخزن نوک پستان می کند.
خروج شیر از پستان یک واکنش شرطی است یعنی یک عاملی باید باشد تا شیر خارج شود و در زمان رو به رو شدن گاو با محرک های شیر دوشی انجام می پذیرد. در واقع خروج شیر در مدت نیم دقیقه عمل محرک ها اتفاق می افتد عوامل محرک عبارتند از: شستن پستان ها، دستکاری و حتی صدای ماشین شیردوشی، مکش، موضوع اساسی در شیر دوشی برقراری روش منظم و غیرقابل تغییر در زمان خروج شیر از پستان است که این روش بتواند با علائم روشن و ثابت پستان را تحریک کرده و هرچه سریعتر خروج شیر را امکان پذیر سازد. اگر شیر به طور کامل خارج نشود و یا شیر به طور کامل نباشد تخلیه پستان ناکامل خواهد شد که با دوره زمان شیردوشی دستکاری پستان و فنجانک ها بی ارتباط است. خروج شیر از پستان ارتباط معکوس با عواملی دارد که اثراتی منفی بر شیر دارد. مثل استرس و اضطراب که علی رغم ایجاد محیط آرام و شستشو و آماده سازی تاثیر مثبتی بر تولید شیر ندارد.
دام به وسیله عادت و ثبات شرایط، قادر به تولید شیر است، زیرا هر تغییر و عصبانیت واکنش شرطی و خروج شیر را مختل می کند، تولید شیر دچار نقصان می شود. خروج ضعیف شیر به طور مداوم در دام عادت شده و با نگه داشتن شیر در پستان مقدار شیر تولیدی کاهش می یابد. مقدار شیر به نوع شیر باقی مانده در پستان باقی می ماند که قابل خارج شدن نیست. و مقدار ان 15% شیر قابل از شیر دوشی است که اثر چندانی بر شیر تولیدی ندارد. میزان ترشح شیر برای 12 ساعت اول پس از شیر دوشی ثابت مانده و سپس به آهستگی کاهش پیدا می کند.
شیر دوشی اصولی در فواصل 12 ساعته ایده آل است که به ندرت انجام می شود. به طور مثال: در کشور بریتانیا فاصله زمانی 5/14 و 5/9 ساعت متداول است. شواهد آزمایشگاهی نشانگر آن است که نسبت شیر دوشی 12 ساعت به 12 ساعت، 15 به 9 و 16 به 8 بیشتر از 4% مقدار شیر را افزایش نمی دهد.
تفاوت بین نسبت های 14 به 10 و 15 به 9 تحقیقاتی انجام نشده اما به طور فرضی که کمتر از 4% شیر افزایش پیدا می کند. معمولا گاوها در روزها 2 بار دوشیده می شوند.
نتایج بررسی های آزمایشگاهی نشان داده که تنها در روز 1 بار شیردوشی دام انجام شود با 2 بار شیردوشی مقایسه شود به میزان 40% تا 50% شیردوشی کاهش می یابد و با حذف 1 بار شیردوشی در طول هفته مقدار شیر 5 تا 10% کم می شود. اما از سوی دیگر افزایش دفعات شیردوشی 3 بار در روز مقدار شیر را به میزان 5 تا 20% افزایش می دهد.
از عوامل مهمی که بر تولید شیر اثر می گذارد می توان به چند عامل اشاره کرد.
1) شرایط شیردوشی: تولید شیر به مقدار زیادی بستگی به چگونگی شیردوشی دارد. شیردوشی ناکامل موجب خشک شدن شیردام می شود.
از عوامل منفی شیردوشی می توان حشرات، جانوران انگل، محیط کثیف و آلوده، هیجانات و محرک های استرس و فشار روحی و... نام برد.
2) تاثیر نژاد دام بر تولید و ترکیب شیر: نژادهایی مانند: گلشتاین فریزین (هلند) بیشترین میانگین تولید شیر را دارند. بعد از آن نژاد براون سوئیس، سپس نژاد ایر شایر (ایرلند)، گرتری و جرسی نام دارند.
در این نژادها درصد چربی در نژاد جرسی و گرتری بیشتر از نژاد گشتاین فریزین است و ایدشایر است. ترکیب شیر در بین دام های یک نژاد هم متفاوت است. در مورد تفاوت های بین نژادی در مورد چربی بیشترین اختلاف است. بعد از چربی مواد جامد بدون چربی، پروتئین و لاکتوز قرار می گیرد.
از عوامل موثر دیگر می توان به فراوانی شیردوشی، فواصل شیردوشی ، فصل زاد و ولد اشاره کرد. برای تولید شیر (1 lit) حدود 9 lit خون باید از سلول های تولید کننده شیر عبور کند. به طور کلی با زایش دام و تولید گوساله حدود 1000 lit شیر نیاز است. که برای رشد گوساله کافی است و این روند برابر مقدار شیری است که گاو در هر دوره شیردهی برای تغذیه گوساله تولید می کند. اما از زمانیکه انسان گاو را برای مقاصد خویش به خدمت درآورد تغییرات زادی در آن ایجاد شد. اصلاح نژاد منجر به تولید بیشتر از 6000 لیتر شیر در هر دوره شیردهی گردیده است. در واقع این مقادیر شیر 6 برابر تولید شیر اجداد اولیه گاو می باشد. حتی بعضی از این گاوهای اصلاح شده می تواند بیش از 14000 لیتر شیر در هر دوره شیردهی شیر تولید کنند.
قبل از اینکه گاو برای تولید شیر استفاده قرار باید از نظر فیزیولوژیکی به شرایط مناسبی رسیده باشد که باید به بلوغ جنسی در گوساله که در سن 7 تا 8 ماهگی است رسیده باشد. اما اولین باربری در سنین 15 تا 18 ماهگی است انجام می پذیرد و زمان باروری گاو 265 تا 300 روز است و این محدوده زمانی براساس نژاد گاو متغیر است. تقریبا در سنین 2 تا 5/2 سالگی اولین زایش دام امکان پذیر می باشد.

انواع دام های مختلف شیر:
انواع دام ها: گاو و بوفالو معمولا بیشتر از گوسفند و بز بیشتر تولید می کنند. نژاد گاو شیری از گوشتی شیر بیشتر تولید می کند. در مورد سن گاو تولید شیر در سالهای 2 تا 3 سالگی بیشتر افزایش می یابد و با افزایش سن تولید شیر کم می شود. سن مفید شیردهی بوفالو طولانی تر و تولید شیر حتی تا 4 تا 5 دوره شیردهی افزایش دارد.
در مورد سلامت دام: از بیماری های جدی دام می توان ورم پستان یا mastitis که موجب کاهش تولید بیشتر می شود. از دیگر بیماری های دام سل (توبرگلوزیس) از بیماری های جدی دام است و تب مالت که عامل آن برولسلوز را می توان نام برد که بر تولید شیر اثرات منفی دارند.

خواص فیزیک و شیمیایی شیر:
1- ویژگی های ظاهری: رنگ شیر معمولا سفید و سفید متمایل به کرم است وجود هرگونه ناخالصی در شیر موجب تغییر رنگ آن می شود به عنوان مثال: وجود آب اضافی در شیر باعث رنگ آبی در شیر می شود.
طعم و بو: شیر سالم باید دارای طعم و بوی طبیعی شیر باشد در واقع بدون بوی ناخالصی، مواد زائد و طعم ترش و طعم آغوز یا کلسترول (ترشح اولین شیر در دام) یا ماک باشد. اما در غذای دام و نوع علوفه ای که مصرف می کند بر طعم و بوی آن موثر است. وجود مواد رادیواکتیو مثل: اورانیوم، مواد شلغم و کلم و یا غذای دارای مواد فرار مستقیما طعم و بوی شیر ا تحت تاثیر قرار می دهد.
اولین شاخص فیزیکی شیر وزن مخصوص یا دانسیته (چگالی) می باشد. دانسیته بسته به ترکیبات آن متفاوت است. محدوده یا range وزن مخصوص شیر بین 28/1-034/1 متغیر است. رقم متوسط وزن مخصوص شیر استاندارد 031/1 یا 1031 می باشد.
D = M/r
D = 1/031 kg/lit D = 1031 g/Cm3
دانسیته شیر تابع درجه حرارت یا دما است. یعنی با گرم شدن شیر وزن مخصوص کاهش می یابد و با کاهش درجه حرارت وزن مخصوص افزایش می یابد.
اندازه گیری وزن مخصوص معمولا 15-20 درجه سانتی گراد است و افزودن آب وزن مخصوص را کم می کند.

نقطه جوش شیر:
((BP) Boiling Point) بستگی به ترکیبات شیر و فشار محیط متفاوت می باشد. مثال: افزایش مواد جامد، نمک ها، قندها یا اسیدها نقطه جوش شیر را بالا می برد. به طور کلی نقطه جوش شیر طبیعی oC 5/100- (BP) در فشار اتمسفری 696/14 ~ 766/14 می باشد.
نقطه انجماد شیر:
54/0- است. آب نقطه انجمادش صفر است. علت پایین بودن نقطه انجماد شیر از آب این است که شیر دارای لاکتوز (که قندش است) و نمک های محلول حتی Pr های محلول شیر تازه و کامل در دمای oC5/0- منجمد می شود. افزودن آب به شیر نقطه انجماد را بالا می برد و افزودن مواد جامد محلول مثل قند، اسید، نمک آن را کاهش می دهد که بستگی به ماده افزوده شده. چنانچه گاو شیرده از علوفه تازه تغذیه کند یا در بهار و تابستان نگه داری شود و شیردوش شود نقطه انجماد شیر به طرف صفر می شود که به علت وجود آب و املاح موجود در علوفه تازه یا علوفه مرتع افزودن چربی یا Pr به شیر تاثیر مستقیم بر روی نقطه انجماد ندارد اما فرآیندهای صنعتی مانند: استرلیزاسیون باعث کاهش نقطه انجامد شیر می شود.
اما پاستورازیسیون تاثیر چندانی بر روی F.P نخواهد داشت. همچنین نقطه انجماد شیر مبتلا به زخم پستان ثابت می ماند.

وسیکوزیته:
قابلیت مقاومت ماده به گرانروی وسیکوزیته محصولات لبنی از نقطه نظر هم زدن و میزان انتقال حرارت اهمیت دارد. ویسکوزیته این محصولات لبنی بستگی زیادی به ترکیب شیمیایی و روش های تیمار دارد. افزایش در غلظت شیر و محصولات لبنی ویسکوزیته را زیاد می کند و همچنین هم زدن آن ها در دمای پایین باعث افزایش ویسکوزیته می شود.
به طور کلی ویسکوزیته شیر نرمال در oC 25 و C.P 2 است (Centi poise)

خواص شیمیایی شیر:
به طور مطلوبی شیر و بر حسب درصد دارای ترکیبات زیر است.
در خصوص rit ها سلامتی گاو شیرده یکی از عوامل موثر بر میزان rit های شیر است. و رحم پستان گاو یا زخم پستان باعث کاهش rit های C و A می شود. نژاد گاو در دوره شیردهی از عوامل دیگری هستند که به خصوص در میزان ویتامین های A و D ، B carotene ، E موثر است. کاهش rit های محلول در آب حساس به حرارت در پاستوریزاسیون و استرلیزاسیون شیر بسیار بالاست چرون پروس حرارتی استفاده می کنیم.
با استفاده از m.o های مفید در دستگاه گوارش دام باعث سنتز یا ساخت rit B1 شده و موجب افزایش rit B در شیر می شود. همچنین افزایش میزان rit C در شیر گاو بستگی به فعالیت متابولیسمی تغذیه دام