بتن _بتن‌های توانمند و ویژه

اختصاصی از اس فایل بتن _بتن‌های توانمند و ویژه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:   doc 
حجم فایل:  (در قسمت پایین صفحه درج شده)
تعداد صفحات فایل:  12

 فروشگاه کتاب : مرجع فایل

بتن‌های توانمند و ویژه

چکیده

سالهای زیادی است که بتن بعنوان یک ماده ساختمانی مهم در ساخت و سازه‌های بتنی چون ساختمانها، سدها، پلها، تونلها، راهها، اسکله‌ها و برجها و سازه‌های خاص دیگر کاربرد دارد. در اکثر موارد به بتن بعنوان ماده‌ای مقاوم در برابر نیروهای فشاری نگریسته می‌شده است. انجام پروژه‌های وسیع تحقیقاتی بر روی مواد مختلف تشکیل دهنده بتن و ازمایش‌ بتن‌های مختلف با مواد جدید در سالهای آخر قرن اخیر منجر به پیدایش بتن‌هایی شده است که علاوه بر تأمین مقاومت خواص دیگری از این ماده نظیر دوام، کارایی، نرمی و مقاومت در برابر عواملی چون آتش و محیط و هوازدگی را دستخوش تغییرات اساسی نموده است. علاوه بر دگرگونی و تحول در مواد تشکیل دهندة بتن، افزودن مواد دیگری به بتن همچون افزودنیهای مختلف، انواع الیاف‌ها و حتی مواد زائدی که ارزش خاصی نداشته و باعث آلودگی محیط زیست نیز می‌شوند، موجب پیدایش بتن‌های جدید با خواص جدید و بهبود یافته شده است.

در بتن مسلح علاوه بر خود بتن بر روی آرماتور نیز تحولاتی صورت پذیرفته است. بعنوان مثال کاربرد فولادهای ضد زنگ برای مناطق بسیار خورنده، استفاده از آرماتورهای ساخته شده با الیاف‌های مختلف پلاستیکی و پلیمری از جمله تحقیقاتی بوده است که نتایج اولیه سودمندی بدست داده است، لیکن کار بر روی آنها و تحقیقات وسیع‌تر و دراز مدت برای بررسی داوم آنها هنوز ادامه داشته و به قرن آینده خواهد رسید.

هدف از مقالة اخیر عنوان نمودن پاره‌ای از دستاوردهای اخیر در بتن و بتن مسلح و ادامه راه در سالهای آینده می‌باشد. در این خصوص به تحول دستیابی به بتن‌های با مقاومت زیاد و بسیار زیاد و بالاتر ازMPa 100 و همچنین بتن‌‌‌های توانمند با عملکرد بالا خواهیم پرداخت. همچنین کاربرد مواد مختلف و الیاف‌ها برای افزایش نرمی بتن که مسألة بسیار مهمی در پدیدة زلزله و بارهای دینامیکی بر روی سازه‌های بتنی است، بیان خواهد شد. در ادامه به بتن‌هایی که بسیار کارا بوده و نیاز به لرزاندن نداشته و درعین حال مقاومت زیادی دارند، اشاره خواهد شد. در بخش دیگری از مقاله کاربرد بتن بعنوان راه حلی برای کاهش آلودگی محیط زیست توضیح داده خواهد شد. در بخش پایانی آخرین نتایج و کاربرد محدود آرماتورها با جنسیت‌های مختلف از جمله الیاف کربنی، پلیمری و پلاستیکی شده است.

باید اذعان نمود که نتایج تحقیقات سالهای آخر قرن حاضر و ادامة‌ آنها در آینده و قرن جدید می‌تواند نگرش تازه‌ای به بتن بعنوان یک مادة ساختمانی پرمصرف بدهد. این نتایج منجر خواهد شد تا دیدگاه بتن بعنوان تنها یک ماده با مقاومت فشاری خوب به کلی دگرگون شده و خواص ویژه بتن‌های جدید نظر اکثر دست‌اندرکاران پروژه‌های بزرگ عمرانی را در جهان بخود معطوف سازد.

مقدمه

سالهای زیادی است که از بتن بعنوان یک مادة ساختمانی مهم و با تحمل فشارهای بالا جهت ساخت و ساز انواع سازه‌ها استفاده می‌شود. ضعف این مادة مهم و پر مصرف ساختمانی در مقابل کشش با قرار دادن آرماتور تا حد زیادی جبران شده است. در سالهای اخیر و با بررسی دوام سازه‌های بتنی مسلح بویژه در مناطق خورنده و سخت برای بتن نظر اکثر کارشناسان و دست‌اندرکاران کارهای بتنی به این مسأله جلب شده است که مقاومت به تنهایی نمی‌تواند جوابگوی کلیه خواص مربوط به بتن بخصوص دوام آن باشد و لازم است در طراحی بتن برای مناطق مختلف علاوه بر مسأله مقاومت و تحمل بارها در طول مدت بهره‌دهی، پایایی و دوام آن نیز مد نظر قرار گیرد. در حال حاضر با اضافه نمودن مواد مختلف بتن و تغییرات در طرح اختلاط می‌توان به بتن‌هایی دست یافت که بدون تغییر قابل ملاحظه در مقاومت آنها از نقطه نظر دوام به بتن‌هایی با دوام بالا دست یافت. مسأله محیط زیست وآلودگی آن نیز در سالهای اخیر نظر جهانیان را بخود معطوف ساخته است. کاربرد مواد و مصالحی که در ساخت آن آلودگی کمتری به محیط منتقل گردد و همچنین برداشت مصالح طبیعی که کمتر محیط را تخریب نماید، مورد توجه خاص قرار دارد. در این راستا محدودیت کاربرد سنگدانه‌ها، دستیابی به مواد جدید و نیز استفاده از مواد زائد کارخانه‌ها و آلاینده‌های محیط زیست در بتن در رأس برنامه‌های تحقیقاتی پاره‌ای از کشورهای جهان قرار گرفته است.

علاوه بر خود بتن و مصالح تشکیل‌دهندة آن در سالهای اخیر بر روی آرماتور مصرفی در سازه‌های بتنی مسلح نیز تحولاتی صورت گرفته است. بعنوان مثال و برای پرهیز از خطر خوردگی آرماتور، از فولادهای ضد زنگ و نیز آرماتورهای ساخته شده با الیاف‌ مختلف پلاستیکی و پلیمری در محیط‌های بسیار خورنده استفاده می‌شود. کار بر روی عملکرد دراز مدت چنین موادی هنوز ادامه دارد.

در مقالة اخیر به چند مورد از بتن‌های جدید که چند سالی است از آنها در صنعت ساخت و ساز برای سازه‌های بتنی استفاده می‌شود اشاره شده و مواد جدید مورد استفاده در بتن که تحقیقات روی آنها هنوز ادامه دارد، نیز بیان خواهد شد. بعنوان مثال بتن‌های با مقاومت زیاد و بتن‌های توانمند و با عملکرد بالا در این خصوص جایگاه ویژه‌ای دارند. کاربرد الیاف و مواد مختلف در بتن برای افزایش نرمی آن و مقاومت در مقابل بارهای ضربه‌ای و نیروهای ناشی از زلزله مورد دیگری از بتن‌های خاص می‌باشد. با نگرشی عمیق به مسأله دوام بتن و ضمن تأمین مقاومت لازم، کاربرد بتن‌های با کارایی بالا که اجرای آن را نیز آسان می‌سازد در برنامه کار مراکز بسیاری قرار گرفته و برخی از این بتن‌ها با اضافه کردن افزودنیهای مختلف به آنها، اینک وارد صنعت بتن شده‌اند.

بتن با مقاومت زیاد

امروزه بر اساس تکنولوژی رایج بتن، ساخت بتن‌های با مقاومت‌های فشاری زیاد و دور از انتظار که می‌تواند برای طراحی سازه‌های اجرایی رایج مورد استفاده قرار گیرند، امکان‌پذیر می‌باشد. اگر چه اغلب آیین‌نامه‌های بتن هنوز مقاومت بتن مورد استفاده در سازه‌ها را به MPa 60 محدود می‌کنند، اما آیین‌نامه‌های جدید اخیراً حدی بالاتر از MPa 105 را نیز در نظر گرفته‌‌اند ] 1 [. ساخت بتن‌های با مقاومت زیاد و در حد MPa 120 و کاربرد آن در ساختمان‌های بلند در کشورهای پیشرفته دنیا رواج یافته است. این مقاومت با اضافه نمودن مواد ریز و فعال به سیمان تا حدی افزایش یافته که بتن‌هایی با مقاومت‌های فشاری بین MPa 200 و MPa 800 و مقاومت‌های کششی بین MPa 30 و MPa 150 در نمونه‌های آزمایشگاهی بدست آمده است. برای دستیابی به چنین مقاومت‌هایی لازم است تغییراتی در طرح اختلاط داده و از مواد و افزودنی‌های جدیدی استفاده نمود.

از عوامل مهم در رسیدن به چنین مقاومت‌هایی استفاده از سنگدانه‌های مقاوم و کاهش حداکثر اندازه سنگدانه در مخلوط بتنی برای همگنی بیشتر آن می‌باشد. همچنین با استفاده از مواد بسیار ریزدانه و با اندازه‌های کمتر از دهم میکرون می‌توان مجموعه‌ای متراکم‌تر و با تخلخل بسیار کم که بالاترین وزن مخصوص را خواهد داشت، تهیه نمود. در بتن‌های با مقاومت زیاد بایستی تا حد ممکن نسبت آب به سیمان (w/c) را کاهش داد (امروزه حتی نسبت 18/0 = w/c استفاده شده است) که در این حالت بعضی دانه‌های سیمان هیدراته نشده بصورت مواد ریزدانه پرکننده، دانسیته را افزایش داده و در نتیجه سبب افزایش مقاومت می‌شوند. بدیهی است برای تأمین کارایی چنین مخلوط‌هایی با آب بسیار کم لازم است از روان‌کننده‌ها، فوق‌روان‌کننده‌ها و پخش کننده ذرات ریز در بتن استفاده نمود. برای افزایش نرمی چنین بتن‌هایی (با افزایش مقاومت شکنندگی و تردی بتن افزایش می‌یابد) می‌توان به آنها الیاف‌های کوتاه اضافه نمود. در ساخت چنین بتن‌هایی (مقاومت در حد فولاد و بالاتر) از روشهای سخت شده تحت فشار و دما برای عمل آوری بتن و تأمین مقاومت اولیه زیاد استفاده می‌گردد.

جدول 1- مشخصات بتن بکار رفته در یک ساختمان بلند در مونترال کانادا

دانلود مقاله بتن آسفالتی گرم

اختصاصی از اس فایل دانلود مقاله بتن آسفالتی گرم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: بتن آسفالتی گرم
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 32

این مقاله درمورد بتن آسفالتی گرم می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله بتن آسفالتی گرم می خوانید :

پخش بتن آسفالتی
برای پخش بتن آسفالتی گرم بر روی سطح آماده شده راه از ماشینهای مخصوص پخش آسفالت که به فینیشر موسوم هستند استفاده می شود (شکل 6-14).  این ماشین ها قادر هستند بدون نیاز به قالبهای کناری لایه های بتن آسفالتی بضخامت 2 تا 25 سانتی متر و به پهنای 8/1 تا 2/4 متر را با سرعتی برابر با 180 تا 1200 متر در ساعت پخش نمایند. فینیشرها معمولاً از دو قسمت پخش کن و تراکتور تشکیل می شوند. وظیفه پخش آسفالت و تنظیم ضخامت آن بر عهده پخش کن است و تراکتور نیروی محرکه لازم را برای قسمت پخش کن تأمین می نماید و ضمناً از آن برای به جلو راندن کامیون حاوی بتن آسفالتی در حین بارگیری استفاده می شود.
یکی از مهم ترین نکاتی که در اجرای رویه های بتن آسفالتی باید مورد توجه قرار گیرد نحوه اجرای درزهای طولی است. این درزها بعلت آنکه پخش آسفالت و پوشش تمام عرض راه در اغلب موارد با یکبار عبور ماشین پخش آسفالت قابل اجرا نیست بوجود می آید. در یک چنین مواردی باید سعی شود که حتی‌الامکان پخش بتن آسفالتی تمام عرض راه بکمک نوارهای هم زمان و یا با فاصله زمانی کوتاه انجام گیرد. انجام این عمل با استفاده از دو و یا چند ماشین پخش آسفالت که بطور هم زمان و با فاصله کمی از یکدیگر حرکت کنند قابل اجرا است.

در این روش، بتن آسفالتی در قسمت مجاور درز بخوبی بیکدیگر چسبیده و ترک طولی در محل درز  بوجود نخواهد آمد.
در پاره ای از موارد ممکن است بعلت کافی نبودن تعداد ماشین پخش آسفالت و یا روکش راههای موجود نتوان بتن آسفالتی تمام عرض راه را بطور هم زمان پخش نمود. در این گونه موارد باید حتی الامکان ترتیبی اتخاذ شود که فاصله زمانی میان اجرای نوارهای مجاور حتی المقدور کوتاه بوده و آسفالت پخش شده نوار جدید قسمتی از سطح نوار قبلی را که کوبیده شده است بپوشاند.
مصالحی که به این ترتیب روی نوار قبلی ریخته می شود باید بلافاصله پس از عبور ماشین پخش آسفالت برداشته شده و سپس مصالح نوار جدید کوبیده و متراکم شود (شکل 6-15).
درزهای عرضی در رویه های بتن آسفالتی بعلت پایان کار روزانه و یا توقف های طولانی در ضمن کار روزانه بوجود می آیند. اینگونه درزها باید مستقیم بوده و دارای سطحی قائم باشند. این نوع درزها با استفاده از یک تخته چوبی که ارتفاع آن معادل ضخامت لایه بتن آسفالتی متراکم شده است و در عرض راه و در محل درز قرار می‌گیرد قابل اجرا است.
عملیات پخش بتن آسفالتی باید در شرایط مناسب جوی انجام شود. در مواقعی که هوا بارانی است و یا احتمال بارندگی می رود و همچنین در هوای سرد که درجه حرارت هوا کمتر از 5 درجه سانتی گراد است بهیچ وجه نباید اقدام به پختن بتن آسفالتی شود.
ظرفیت کارخانه بتن آسفالتی، تعداد و ظرفیت کامیونهای حمل آسفالت، تعداد و ظرفیت ماشین های پخش آسفالت و تعداد غلتکها باید طوری با یکدیگر هم‌آهنگ شوند که همواره مقدار بتن آسفالتی مورد لزوم بطور یکنواخت از محل کارخانه به محل اجرا حمل و در سطح آماده شده راه پخش و متراکم شود.
ماشینهای پخش آسفالت نباید در ضمن کار بکلی از بتن آسفالتی خالی شده و یا برعکس بتن آسفالتی موجود در آنها مدت زیادی باقی مانده و سرد شود. عملیات نزدیک شدن، تماس و تخلیه آسفالت توسط کامیونهای حامل بتن آسفالتی باید در نهایت دقت و آرامی انجام شود تا از وارد آمدن ضربه به ماشین پخش آسفالت که سبب بوجود آمدن ناهمواری و موج در سطح راه می شود جلوگیری گردد.

کوبیدن لایه های بتن آسفالتی
پس از آنکه لایه بتن آسفالتی بضخامت و عرض و شیب مورد نظر در سطح آماده شده راه پخش شد آنرا با غلتک زدن متراکم می کنند. عمل غلتک زدن معمولاً در دو و یا سه مرحله انجم می شود. در مرحله اول عمل غلتک زدن که با استفاده از غلتکهای چرخ فولادی سه چرخ و یا غلتکهای چرخ فولادی تاندم انجام می شود لایه بتن آسفالتی باندازه‌ای کوبیده می شود که تراکم آن بحدود تراکم نهائی مورد نظر می رسد. این مرحله غلتک زدن باید مادامیکه درجه حرارت بتن آسفالتی بیش از 120 درجه سانتی گراد است انجام شود. اگر درجه حرارت بتن آسفالتی پایین باشد عمل غلتک زدن با دشواری صورت گرفته و حتی با عبور بیشتر غلتک تراکم مورد نظر بدست نمی آید. از طرف دیگر اگر درجه حرارت بتن آسفالتی خیلی زیاد باشد بتن آسفالتی در زیر چرخ غلتک حالت خمیری پیدا کرده و از زیر آن به بیرون می لغزد.
مرحله دوم عمل غلتک زدن با استفاده از غلتکهای چرخ لاستیکی انجام شده و هدف از آن از یاد تراکم و‌ آببندی کردن قسمت بالائی لایه آسفالتی است. فشار تماس غلتکهای چرخ لاستیکی با لایه بتن آسفالتی بستگی به نوع و اندازه چرخها، وزن هر چرخ و فشار باد لاستیک آن دارد و معمولاً بین 3 تا 6 کیلوگرم بر سانتی متر مربع متغیر است.
گاهی لازمست که با انجام مرحله سوم غلتک زدن اثر چرخ غلتک‌ها را که ممکن است بر روی سطح بتن آسفالتی متراکم شده باقی مانده باشد برطرف نمود.
برای این منظور از غلتکهای چرخ فولادی تاندم سه چرخ استفاده می‌شود و در حالی که دمای بتن آسفالتی کمتر از حدود 70 درجه سانتی گراد نیست عمل غلتک زنی انجام می شود.
وزن غلتکهای چرخ فولادی که برای انجام مراحل اول و سوم عمل غلتک زنی بکار می روند بترتیب برابر 10 تا 12 تن برای غلتک سه چرخ، 8 تا 12 تن برای غلتک تاندم دو چرخ و 12 تا 18 تن برای غلتک تاندم سه چرخ است.
غلتک زدن بتن آسفالتی باید بموازات محور طولی راه و از لبه های کناری شروع شده و بطرف محور طولی راه ادامه یابد. در قوسهائی که راه دارای شیب عرضی است غلتک زدن باید از لبه داخلی قوس شروع شده و بطرف لبه خارجی که دارای ارتفاع بیشتری از لبه داخلی است ادامه یابد. غلتک زدن باید به طور یکنواخت و با سرعت کم (کمتر از 5 کیلومتر در ساعت برای غلتکهای چرخ فولادی و کمتر از 8 کیلومتر در ساعت برای غلتکهای چرخ لاستیکی) انجام شود و از تغییر جهت دادن‌های ناگهانی اجتناب گردد تا در سطح لایه بتن آسفالتی متراکم شده ناهمواری بوجود نیاید.
میزان تراکم بتن آسفالتی کوبیده شده با نمونه گیری از مصالح و تعیین وزن مخصوص آن تعیین می شود. درصد تراکم بتن آسفالتی از تقسیم وزن مخصوص نمونه بتن آسفالتی به وزن مخصوص حداکثر آزمایشگاهی آن بدست می آید.

اغلب آئین نامه ها حداقل درصد تراکم بتن‌ آسفالتی را حدود 95 درصد تعیین کرده اند.
سطح رویه های ساخته شده از بتن آسفالتی باید صاف و هموار بوده و رقوم نقاط مختلف آن برابر رقوم داده شده در نقشه ها باشد. همواری سطح رویه های بتن‌‌ آسفالتی معمولاً با استفاده از یک شمشه فلزی بطول 3 متر که در جهت طولی و عرضی بر روی سطح راه قرار داده شده و فاصله بین سطح زیرین شمشه و سطح راه اندازه گیری می شود تعیین می گردد. کنترل تراز سطح رویه آسفالتی در محل های نیمرخهای عرضی راه با اندازه گیری ارتفاع (رقوم) محور راه و لبه‌های کناری راه انجام می شود. اختلاف ارتفاع اندازه گیری شده در هر مورد نباید بیش از مقدار مجاز با رقوم مندرج در نقشه ها تفاوت داشته باشد.
 
آسفالت مخلوط در محل (مخلوط در راه)
این نوع لایه آسفالتی از اختلاط مصالح سنگی و قیر مایع در سطح‌ آماده شده راه بدون گرم کردن مصالح سنگی ساخته می شود. نحوه ساختن آسفالت مخلوط در محل به این ترتیب است که پس از آنکه مصالح سنگی در سطح آماده شده راه پخش شد با استفاده از شانه کلنگ گریدر شخم شده و مدتی بحال خود رها می شود تا خشک شود (کمتر از 3 درصد رطوبت). سپس قیر لازم که معمولاً حدود 3 تا 6 درصد وزنی مصالح سنگی است بر روی مصالح سنگی پاشیده می‌شود. مصالح سنگی و قیر بکمک ماشین آلات اختلاط نظیر تیغه گریدر یا مخلوط کن های مخصوص یا مخلوط کن های دوار بخوبی مخلوط می شوند تا قیر سطح تمام دانه های مصالح سنگی را بطور یکنواخت اندود کند. مصالح اندود شده با قیر برای مدتی بحال خود رها می شود تا روغنهای حلال قیرهای محلول تبخیر شود. پس از آنکه روغن‌های قیر پرید مصالح اندود شده بکمک تیغه گریدر در سطح راه پخش شده و با غلتک زدن متراکم می شود.
از آسفالت مخلوط در محل برای ساختن لایه های رویه، اساس و زیر اساس آسفالتی استفاده می شود. رویه های آسفالت مخلوط در محل فقط مناسب برای راههای با آمد و شد کم است لیکن اساس و زیر اساس آسفالت مخلوط در محل قابل استفاده برای راههای با هر نوع آمد و شد می باشد. چون در ساختن، آسفالت مخلوط در محل احتیاجی به گرم کردن مصالح سنگی و همچنین لزومی به استفاده از ماشین آلات زیادی نیست لذا این نوع روسازی اقتصادی بوده و مناسب برای راههای فرعی و روستائی است.

بخشی از فهرست مطالب مقاله بتن آسفالتی گرم

مصالح سنگی
قیر
طرح اختلاط بتن آسفالتی گرم
تهیه بتن آسفالتی
تنظیم کارخانه آسفالت
آماده کردن سطح راه
پخش بتن آسفالتی
کوبیدن لایه های بتن آسفالتی
آسفالت مخلوط در محل (مخلوط در راه)

دانلود مقاله بتن در کارگاه های ایران

اختصاصی از اس فایل دانلود مقاله بتن در کارگاه های ایران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: بتن در کارگاه های ایران
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 96

این مقاله درمورد بتن در کارگاه های ایران می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله بتن در کارگاه های ایران می خوانید :

آب
کلیه واکنش های شیمیایی سیمان در جهت سخت شدن و چسبیدن به سنگدانه‌ها و در نهایت چسبانیدن سنگدانه ها به همدیگر در مجاورت آب شروع می شود. در نتیجه ایده آل آنست آبی که در بتن مورد استفاده قرار می گیرد هیچ گونه وتکنش مضاعفی در اثر املاح موجود در خود در بتن ایجاد ننماید ولی عملا چنین چیزی ممکن نیست زیرا آبی با این مشخصات، باید بکلی فاقد هر نوع نمک بوده و بعبارت دیگر باید آب مقطر چند بار تقطیر شده باشد که این غیر ممکن است زیرا هر نوع آبی که در بتن مورد استفاده قرار گیرد کم یا زیاد حاوی مقداری املاح معدنی و یا ذرات شناور می باشد که آنها کم و بیش روی مقاومت های بتن تأثیر می گذارد که ممکن است این اثرات خنثی و یا منفی باشد حتی ممکن است این اثرات مضر آنقدر روی مقاومت های بتن اثرات منفی داشته باشد که قطعه را در دراز مدت بدون مصرف نماید.
بعضی از این املاح روی قطعه بتنی اثرات فوری و زودگذر دارند و با پایان گرفتن روند سخت شدن قطعه اثرات آنها نیز تمام می شود و به عنصر خنثی تبدیل می گردند ولی ممکن است این اثرات زودگذر به قطعه آسیب برساند مثلا ممکن است این املاح زمان گیرش سیمان را به تعویق بیاندازد و یا زمان آنرا تسریع کند. از آنجا که این هر دو مطلب اگر در محاسبات منظور نشده باشد زیان آور خواهند بود. زیرا تسریع در گیرش سیمان ممکن است حرارت هیدراسیون را بالا ببرد و عوارض جانبی داشته باشد وتعویق در گیرش سیمان ممکن است احتیاج به زمان بیشتری برای قالب برداری داشته باشد که اگر رعایت نشود زیان بار خواهد بود.

همچنین بعضی از اثرات دیگر این املاح با گذشت زمان خاتمه پیدا نکرده و بتدریج با شدت و یا آهستگی ادامه پیدا می کند و حتی ممکن است در اثر عوامل خارجی فعال تر گشته و موجب خورندگی در بتن و یا حتی در فولاد موجود در بتن بشوند و با توجه به اینکه در ساختمانهای کوچک و حتی در ساختمانهای بزرگ از بتن و فولاد موجود در آن پس از اتمام و در حین بهره برداری بازرسی های مرتب بعمل نمی آید لذا مهندسین سازه و طراح بتن بخوبی از کیفیت آب مورد مصرف در بتن مطلع باشند و اثرات مخرب تدریجی آب را در روی سازه قبلا مطالعه نموده و از آن جلوگیری نمایند.
با نگاه اول، آبی که در بتن مصرف می شود باید فاقد رنگ، بو و مزه باشد و همچنین قابل خوردن باشد. البته این بدان معنی نیست که کلیه آبهایی که دارای رنگ یا بو و یا مزه هستند برای بتن غیر قابل استفاده می باشند و یا همچنین آبی که مصرف خوردن ندارد نباید در بتن مصرف شود و همین طور بر عکس نمی توان گفت که کلیه آبهای خوراکی برای بتن هیچ گونه زیانی ندارند. علت آنکه کلیه آئین نامه ها به این مطلب تأکید دارند که آب خوراکی برای بتن باید مصرف شود آنست که در نظر اول معیار دیگری برای انتخاب آب وجود ندارد چه بسا ممکن است آبهای خوراکی مخصوصا آب معدنی و یا آب چاه دارای املاحی باشند که با مواد موجود در سیمان ترکیبات ثانویه ای بوجود بیاورند که برای بتن و حتی فولاد داخل آن مضر باشند و در آنها خورندگی تدریجی ایجاد نماید.

برای مثال می دانیم اغلب پالایشگاههای آب برای گندزدایی آن از کلر و ترکیبات مختلف آن استفاده می کنند بطوریکه در آب آشامیدنی شهرها تا p pm 280 نیز کلر مشاهده گردیده است. گو اینکه این مقدار کلر برای بتن خطری جدی ایجاد نمی کند بطوریکه ولی نمی توان وجود آنرا بکلی نادیده گرفت. همینطور در آبهای آشامیدنی شهرها مقداری سیلیس s io2 ،آهن Fe ، کلسیم ca منیزیم mg ، سدیم na و پتاسیم k و غیره وجود دارد که مقدار زیاد آن می تواند برای بتن مشکل آفرین باشد ( در این مورد در قسمت املاح موجود در آب توضیح داده خواهد شد) آبهای آشامیدنی چشمه ها و همچنین آبهای استخراج شده از چاهها نیز دارای مقداری املاح از قبیل سولفات کلسیم C aSo4، کلرور کلسیم CaCl2 و یا کلسیم هیدروژن کربنات Ca(Hco3)  و غیره می باشد. که کلیه انها روی روند سخت شدن سیمان اثر می گذارند ولی از آنجا که مقدار مجاز این املاح در آب آشامیدنی از 300 تا 500 میلی گرم در لیتر تجاوز نمی کنند و از طرفی فرض بر این است که کلیه آبهای آشامیدنی قبل از آنکه به مصرف آشامیدن برسند مورد آزمایش قرار می گیرند که سختی آنها بیشتر از مقادیر فوق نباشد لذا این مقدار املاح را برای بتن مجاز دانسته اند.
با توجه به مطلب فوق اگر آب مورد مصرف در بتن قابل خوردن نیست باید قبل از مصرف مورد آزمایش قرار گیرد. در صورت عدم تأیید آزمایشگاه یا باید آب موجود در محل تصفیه شود و یا باید آب از محل دیگری به کارگاه حمل گردد. از این دو راه هر کدام اقتصادی تر است می باید انتخاب گردد. در بسیاری از موارد مشاهده گردیده است که تصفیه آب موجود در حد قابل قبول برای مصرف در بتن ارزانتر تمام می شود.
اگر بتن ریزی در کنار دریا و یا شهرهای ساحلی انجام می شود و ناگزیر از مصرف آب شور دریا هستیم باید قطعات ریخته شده با آب موجود و همچنین با آب شیرین و قلبل خوردن را از لحاظ مقاومتهای 3-7 و 28 روزه با همدیگر مقایسه کنیم چنانچه مقاومتهای قطعه ریخته شده با آب موجود حداقل 90 درصد قطعه ریخته شده با آب شیرین و قابل خوردن بود اکثر آئین نامه های معتبر دنیا مصرف چنین آبی را برای بتن مجاز می دانند در غیر اینصورت باید به فکر اصلاح آب باشیم. ضمنا یادآور می گردد در بتن ریزیهای کوچک مانند یک ساختمان با توجه به اینکه مهندسین محاسب ایرانی ضریب اطمینان بالائی را در محاسبات منظور نمی نمایند عدد 90 درصد عدد قابل اطمینانی می باشد ولی در بتن ریزی های بزرگ مانند  ساختمان یک سد و یا پایه یک پل که در معرض آبهای سولفاته است در مورد این عدد باید با احتیاط بیشتری اقدام نمود.  

اصولا دو نوع آلودگی در آب ممکن است وجود داشته باشد:
1-مواد مخلوط معلق
2-املاح ترکیب شده یا مخلوط با آب که با چشم قابل دیدن نیستند.
قسمتی از مواد مخلوط در آب که برای بتن مضر است با چشم قابل رویت است. و این مواد بیشتر در آبهای راکد و مردابها یافت می شوند مانند خزه ها تکه های چوب یا ذغال- لاشه حیوانات مخصوصا ماهی های ریز و غیره در این مورد چنانچه آلودگی آب به همین مقدار خاتمه پیدا کند کار آسان است زیرا با گذرانیدن آن از یک صافی مانند یک طور سیمی قابل مصرف می شود.
در مورد دوم که آب حاوی مقداری املاح است با توجه به اینکه این املاح ممکن است اثرات تخریبی دراز مدت در قطعه بتنی داشته باشند باید دقت بیشتری بعمل آید و آب حتما باید از نقطه نظر املاح موجود در آن مورد آزمایش قرار گیرد زیرا اثر تخریبی این املاح چنانچه از مقدار معینی بیشتر باشد فوق العاده زیاد است بطوریکه حتی می تواند در دراز مدت قطعه بتنی را غیر قابل مصرف نماید مثلا اگر آب مصرفی در بتن از آبهای زیر زمینی باشد مانند آب چاه در این آبها ممکن است بین 10 تا 20 میلیگرم در لیتر گاز کربنیک موجود باشد، حتی این گاز ممکن است تا 250 میلیگرم در لیتر هم برسد مقدار کم گاز کربنیک در آب مضر نیست ولی اگر مقدار آن زیاد باشد روی روند سخت شدن سیمان اثر می گذارد و در فعل و انفعالات آن شرکت می کند. این گاز ابتدا مستقیما با آهک تغییر شکل نیافته در سیمان (آهکی که به چهار عنصر اصلی سیمان تبدیل نشده است) که حتما در آن موجود است ترکیب می شود و سپس روی کربنات کلسیم موجود در سیمان اثر گذاشته و
با آن ترکیب شده و بی کربنات محلول در آب می دهد.
هر قدر گازکربنیک محلول در آب زیادتر باشد پیشرفت این واکنش بیشتر است از طرفی در روند فعل و انفعالات فوق اسید کربنیک H2co3 تشکیل می شود که اسیدی است زود اثر و ناپایدار این ماده محیط را اسیدی کرده و اسیدیته آب را بالا برده و در صورتیکه مقدار آن زیاد باشد روی فولاد موجود در بتن اثر گذاشته و در آن خورندگی ایجاد می نماید همچنین آبهای سولفاته مخصوصا اگر سولفات کلسیم باشد با تری کلسیم آلومینات (3 CaoAl2o3) C3A موجود در سیمان که یکی از چهار عنصر اصلی تشکیل دهنده سیمان می باشد ترکیب شده و تشکیل سولفور آلومینات کلسیم به فرمول C aSo4 3 و CaoAl2o33 می دهد که جسم اخیر بلور سوزنی شکل با حجم زیاد بوده و اگر این جسم وارد شبکه کریستالهای سیمان که مشغول سخت شدن می باشند بشود در آن شکاف ایجاد کرده و باعث متلاشی شدن آن می گردد در نتیجه سیمان نمی تواند مقاومت لازم را در بتن ایجاد نماید. البته لازم به یادآوری است که این تخریب با چشم قابل رویت نیست حتی ممکن است در نظر اول هیچ گونه آسیب ظاهری در قطعه مشاهده نشود ولی اصولا در باربری قطعه اثر منفی دارد.

چرا در بتن آب می ریزیم
آب در بتن دارای سه نقش اساسی است:
1-سیمان در مجاورت آب شروم به فعل وانفعالات شیمیایی برای سخت شدن و بهم چسبانیدن دانه ها می نماید. این سخت شدن در اثر تشکیل سیلیکاتها و آلومومیناتهای کلسیم متبلور انجام می شود مقدار این اب در حدود 20 درصد وزن سیمان می باشد یعنی برای یک بتن با 350 کیلوگرم سیمان در متر مکعب در این مرحله 70 لیتر آب مورد نیاز است.
2-آب سطح جانبی دانه ها را تر نموده و باصطلاح آنها را روغن کاری می‌نماید و باعث آن می شود که دانه ها روی هم بلغزند و در کنار یکدیگر قرار گیرند. سنگدانه های طبیعی که در آبرفتها از روی هم غلطیدن و خرد شدن سنگ های درشت بوجود می آید و در نتیجه دارای سطحی صیقلی هستند در این مورد به آب کمتری نیاز دارند و در عوض سنگدانه های شکسته که دارای سطحی ناصاف می باشند به آب بیشتری نیاز دارند زیرا باید تقریبا تمام ناصافیهای سنگدانه ها با اب پر شود تا امکان لغزیدن آنها به روی یکدیگر فراهم گردد. و همچنین هر قدر سطح مخصوص کل دانه ها بیشتر باشد(ریزدانه های بیشتری در توده شن و ماسه وجود داشته باشد) بازهم به آب بیشتری نیاز دارد روی این اصل مقدار آب مورد احتیاج این قسمت به درستی معلوم نیست فقط می توان گفت که آب مورد نیاز  این قسمت تقریبا در حدود 25 درصد وزن سیمان می باشد یعنی اگر از بتن 350 استفاده کنیم تقریبا 80 لیتر برای هر متر مکعب بتن (قدری بیشتر از آب مورد نیاز قسمت اول)

بخشی از فهرست مطالب مقاله بتن در کارگاه های ایران

اجزاء تشکیل دهنده بتن
سنگدانه
رفتار فیزیکی سنگدانه ها
چگونه شن و ماسه تهیه می شود
هر ساله با طغیان رودخانه ها مقداری
دانه بندی
اهمیت دانه بندی صحیح
نقش سنگدانه های مختلف در بتن
مشخصات بهترین درشت دانه (شن) برای بتن
مشخصات بهترین ریزدانه (ماسه) برای بتن
چرا در بتن آب می ریزیم
آب بهینه بتن چه مقدار است
سیمان
مواد تشکیل دهنده سیمان

پاورپوینت- نظارت و اجرای ساختمانهای بتنی- در 70اسلاید-powerpoin-ppt

اختصاصی از اس فایل پاورپوینت- نظارت و اجرای ساختمانهای بتنی- در 70اسلاید-powerpoin-ppt دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بدیهی است عدم توجه به مسائل تئوری معماری، محاسباتی و تأسیساتی در اجرا و ساخت اشکالات را در پی خواهد داشت که به زودی به تعمیر ساختمان منتهی خواهد شد، که باید در اسرع وقت ساختمان را به وسیله تعمیر محافظت کنیم و ضمن اجرای اصولی تعمیر، عمر مفید ساختمان را تداوم بخشیم. چرا که در بعضی مواقع، اشتباه در تعمیر ساختمان خسارت مالی و جانی جبران ناپذیری در بر خواهد داشت.

در این گزارش کارآموزی سعی شده اطلاعاتی در مورد ساختمانهای بتنی و روش اجرای آنها داده شود.

در پایان از زحمات بی دریغ سرپرست محترم جناب آقای دکتر ….. و همچنین از استاد عزیزم جناب آقای مهندس …. کمال تشکر را دارم.

چگونگی انجام کارهای ساختمانی:

شرح:

روشهای اصلی ساختن تسهیلات در شکلهای ذیل نشان داده شده اند. این روشها به شرح زیرند:

• نیروی کار ساختمانی کارفرما (انجام کار توسط خود کارفرما)
• مدیریت کار ساختمانی توسط کارفرما

الف) استخدام اعضای خود سازمان برای انجام کار (امانی)

ب) انجام کار توسط پیمانکار های جزء

   

شکل 1: کار ساختمانی با به کارگیری

 نیروهای ساختمانی خود کارفرما

   

شکل 2 :

توجه: می توان یکی از دو روش (الف) یا (ب) و یا هر دو آنها را به کار گرفت

• انجام کار ساختمانی توسط پیمانکار عام.
• قرار داد کار ساختمانی از طراحی تا اجرا یا قرار داد طرح- ساخت (کلید رد دست).
• مدیریت حرفه ای کار ساختمانی

شکل 3 : اجرای کار ساختمانی

توسط پیمانکار عام

   

شکل 4: انجام کار ساختمانی با به کارگیری موسسه طرح - ساخت

بسیاری از سازمانهای صنعتی بزورگ، و شماری از ادارات دولتی، خودشان نیروی کار ساختمانی در اختیار دارند. از این نیروها، در درجه اول، برای انجام تعمیرات، نگهداری، و کارهای تعویضی استفاده می شود. اما چنین نیروهایی معمولاً صلاحیت و توانایی اجاری پروژه های ساختمانی جدید را نیز دارند(شکل1). کارفرما ها غالباً، از کارکنان ساختمانی خود برای مدیریت کار ساخمانی جدیدشان استفاده می کنند(شکل 2).

این نیروی کار ممکن است کارکنان باشند که کارفرما آنها را مستیماً استخدام می کند و یا ممکن است که خود کارفرما به صورت پیمانکاری عام عمل کرده و با پیمانکار تخصصی قراردادهای فرعی امضاء کند.

احتمالاً انجام کار ساختمانی توسط پیمانکاری عام با یک قرارداد اصلی متداولترین روش ایجاد تسهیلات ساختمانی است(شکل 3).

در اینجا فقط اشاره می کنیم که کاربرد دو روش جدید در ارائه خدمات ساختمانی رو به ازدیاد است:

الف) روش طرح – ساخت (یا کلید در دست).

ب) روش به کارگیری مدیریت حرفه ای در امور ساختمانی.

مفهوم کار ساختمانی به روش طرح – ساخت یا کلید در دست (شکل 4) این است که کارفرمایی با موسسه ای قراردادی می بندد که طبق آن، موسسه طرف قرارداد هم طراحی و هم ساختن تسهیلاتی را به عهده می گیرد که نیازهای خاصی را (معمولاً از نظر اجرایی) برآورده کند. غالباً موسساتی این گونه قراردادهای را تقبل می کنند که در نوع خاصی از ساختمان تخصص دارند و نیز طراحیهایی استاندارد دارند ه آنها را مطابق با خواستهای کارفرما تعدیل می کنند.

چون هر دو کار طراحی و ساخت را یک سازمان انجام می دهد، مشکلات هماهنگی در کار به حداقل می رسد و کار ساختمانی می تواند قبل از کامل شدن طرح نهایی شروع شود. (در روشهای ساختمانی مرسوم، این امکان نیز وجود دارد که کار ساختمانی قبل از کامل شدن طراحی شروع شود. در این حالت قرارداد کار ساختمانی بر مبنای تادیه هزینه خواهد بود. این روش ساخت را روش «مسیر سریع» می گویند.) این معایب اصلی روش طرح – ساخت مشکل بودن ایجاد رقابت بین تأمین کنندگان و پیچیدگی در ارزیابی طرحهای پیشنهادی آنهاست.

به کارگیری مدیریت حرفه ای کار ساختمانی (شکل 5) برای ساخت تسهیلات نیز تا اندازه ای با روش اسختمانی مرسوم تفاوت دارد. در این حالت، مدیرتی ساختمانی مانند نماینده کارفرما عمل کرده و هر دو قسمت طراحی و ساخت پدیده تسهیلاتی مورد نظر را اداره می کند. کارفرما برای طراحی، ساخت و مدیریت ساختمانی پروژه سه قرارداد جداگانه می بندد. اتخاذ این شیوه در کار ساختمانی به دلیل ایجاد هماهنگی نزدیک بین کار طراحی و کار ساختمانی امکان صرفه جویی در وقت و هزینه را ایجاد می کند. هر چند، مخالفان این روش متذکر می شوند که مدیریت کار ساختانی مسئولیت مالی کمی می پذیرد و یا حتی هیچ مسئولیت مالی در قبال پروژه ندارد و نیز اینکه هزینه خدمتی که او ارائه می کند، هر گونه صرفه جویی حاصل از بهبود هماهنگی در کار طراحی و کار ساختمانی را بی ثمر می کند.

ــــــ ارتباط پیمانی

----- ارتباط مدیریتی (عامل کارفرما)

شکل 5: اجرای کار ساختمانی با به کارگیری مدیریت

حرفه ای

فصل دوم

طراح، محاسبه و پیمانکاری ساختمان:

در شناسنامه ساختمان، بخش مربوط به سابقه کار افراد زیر وجود دارد:

الف) طراح ساختمانی (یعنی مهندس معماری)

ب) مهندس محاسب

ج) سازندگان و مجریان کارگاه که شامل:

پیمانکار، مهندس، سرپرست کارگاه، تکنسین، معماری و به طور کلی افراد مسئول بخشهای فنی در تعدادی محدود و یا کسانی می باشد که در امر احداث ساختمان از شروع کار و یا قسمتهایی از اجرای آن شرکت موثر داشته اند. در این بخش آدرس کار (شرکتها) شماره تلفن آنها ثبت می شود. در صورت بروز اشکال از نامبردگان که با جزء جزء اجرای ساختمان آشنایی کامل دارند، کمک گرفته می شود تا تعمیرات اصولی با توجه به نقشه های موجود به شکل کامل انجام می شود به طور کلی شناسنامه ساختمان در هنگام خرابیها و تعمیرات از جهات بسیار مفید است و با کمک ها و راهنماییهای آن، تعمیرات در زمان کوتاه و با صرف هزینه کم انجام می شود.

محل احداث ساختمان:

مطالعاتی که قبل از شروع کارهای در رابطه با محل ساختمان باید انجام شود، مسائلی مانند اثرات جوی، بارندگیها، تغییر درجه محیط که بخصوص در فصول سرد و یخبندان تأثیرات نامطلوب و مخرب در مصالح، اجزا و قسمتهای ساخته شده بنا می گذارد.

قابل توجه اینکه، در هر راه اندازی مجدد و تا جا افتادن کارگاه از جهات مختلف، اشکالاتی فراوان وجود دارد،از جمله مسائل فنی، جمع آوری کارگردان مورد نظر بخصوص در برداشتن هزینه بیشتر که اولاً: باعث تأخیر در تحویل بنا ی شود؛ ثانیاً: قیمت تمام شده ساختمان را افزایش می دهد.

قبل از شروع یک طرح ساختمانی کوچک یا بزرگ، باید مقاومت زمین زیر پی جهت دیوارها برای طراح مشخص شود تا بتوانند بر مبنای آن محل ستونها، دیوارها و در مجموع طرح را به وجود آورد، معمولاً زمینهای مرغوب، رنگ سبز تیره با دانه های خاک متراکم و چسبندگی زیاد دارند.

انواع گوناگون زمین ماسه ای، رسی، دج، سنگی و یا مخلوط نامتناسب هستند.

اکثر زمینهای ایران از انواع زمینهای رسی است. این زمینها مقاوم هستند و چنانچه خاک ریز دانه و درشت دانه ماسه در آنها وجود داشته باشد. قابل اطمینان خواهد بود. در بعضی موارد بنا روی زمینهای شیب دار رسی احداث می شود، در این حالت باید به اصول پایداری بنا توجه شود تا در موقع حرکت زمین خطر رانش به وجود نیاید.

زمینهای دج نیز ترکیبات کامل، متراکم و قابل اطمینان دارند که بناهای مرتفع را می توان روی آن احداث کرد.

به طور کلی زمین لایه ها و موارد متشکله مختلفی دارند که هر لایه آن مورد آزمایش قرار گیرد، در بناهای معمولی، از طریق چاه کنی و خروج لایه های خاک می توان از نوع زمین آگاه شویم، اما جهت احداث های بناهای مرتفع، با گمانه زدن (سونداژ) از لایه های مختلف پی سازی و احداث بنا انجام شود.

در بعضی موارد، زمین مورد نظرش

پروژه و تحقیق-بتن و انواع آن،هبلکس،گروت و بتن الیافی،بتن اسفنجی اتوکلاوی- در 230 صفحه-docx

اختصاصی از اس فایل پروژه و تحقیق-بتن و انواع آن،هبلکس،گروت و بتن الیافی،بتن اسفنجی اتوکلاوی- در 230 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بتن اسفنجی اتوکلاوی

بلوک سبک بتنی هوادار اتوکلاو شده یا بتن هوادار اتوکلاوی (Autoclaved Aerated Concrete - AAC) همان بتن گازی سبک یا متخلخل می‌باشد. این نام برای بتن هوادار تولید شده در اروپا در نظر گرفته شده است. در سال ۱۹۲۴ میلادی توسط مهندس آرشیتکت سوئدی اختراع و به جامعه مهندسین معرفی گردید. این بتن هم اکنون در اروپا وآمریکا به نام‌های تجاری HEBEL , YTONG یا Siporex ارائه می‌شود و در ساخت و ساز نیز بسیار از آن استفاده می‌شود.

ساخت این محصول به روش اختلاط و پخت مواد اولیه انجام می‌گیرد.Johan Axel Erikson مهندس آرشیتکت سوئدی پس از آزمایش‌ها متعدد دریافت که اگر عمل آوری این مواد در حرارت و فشار زیاد انجام شود، یک محصول بتنی متخلخل با مقاومت بالا به دست می‌آید که به علت وجود حباب‌های گاز در آن، یک عایق خوب نیز محسوب می‌شود. این محصول پس از تغییراتی در فرمولاسیون Autoclaved Aerated Concrete و به اختصار AAC نام گرفت.

در حدود ۱۹۴۳ آلمانی‌ها نیز از این تکنولوژی استفاده کرده و AAC را تحت نامهای تجاری مختلف تولید کردند. همگام با سوئد و آلمان، انگلستان نیز خاکستر را جایگزین سیلیس کرده و مدت زیادی است که بلوک AAC تولید شده را در صنعت ساختمان استفاده می‌کنند. در حال حاضر، با تغییرات کوچک در فرمولاسیون و فرایند مربوط به AAC، تغییرات چشمگیری در ساختار آن فراهم آمده و این تغییرات موجب تقویت ویژگیهای فیزیکی و مکانیکی AAC شده است. در سالهای اخیر بیش از ۴۵۰ تولید کننده در ۴۱ کشور جهان AAC را تولید و به بازار عرضه می‌کنند

مواد اولیه

مواد تشکیل دهنده اصلی بتن هوادار اتوکلاوی، ماسه سیلیسی، آهک، سیمان، آب هستند، طبیعی و به وفور یافت می‌شود. ترکیبات قابل بازیافت و برگرداندن به چرخه تولید می‌باشد.

نحوه تولید

مهمترین مواد اولیه این نوع بتن سیلیس است که همراه آب به صورت دوغاب درآورده می‌شود و همچنین آهک پخته شده و سیمان می‌باشد و در میکسرهای مخصوص در مدت زمان معلوم می‌باشد و سپس در قالب‌های مورد نظر ریخته خواهند شد.

به طور کلی سیپورکس مخلوطی از سیلیس، سیمان، آهک و مقداری پودر آلومینیوم می‌باشد که در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد پخته شده و در ابعاد ۶۰*۲۵*۱۰ ،۶۰*۲۵*۱۲.۵ ،۶۰*۲۵*۱۵ ،۶۰*۲۵*۲۰ ،۶۰*۲۵*۲۵، ۶۰*۲۵*۳۰ و همچنین بسته به نیاز مشتری متغیر تولید می‌شود

خط تولید

سیلیس از مهمترین مواد اولیه بتن سبک AAC می‌باشد و از معادن داخل کشور تهیه می‌شود، آهک نیز بصورت فرآوری شده و پخته شده به داخل کارخانه حمل می‌گردد.

در خط تولید بتن سبک یاAAC سه سیلوی نگهداری مواد اولیه وجود دارد که عبارتند از: سیلوی سیلیس، سیلوی آهک و سیلوی سیمان، که مواد اولیه پس از نگهداری در این سیلوها به تدریج وارد خط تولید می‌شوند. سیلیس، آهک و سیمان بوسیله الواتورهای مخصوص از سطح زیرین سیلوها به داخل آنها منتقل و درمدت زمان مشخص وارد خط تولید می‌شوند.

در نخستین مرحله از تولید بتن سبک، مواد اولیه شامل سیلیس و آب بصورت دوغاب یا گل در آورده می‌شود مواد مورد مصرف شامل سیلیس، آهک و سیمان بصورت خشک پس از توزین مخلوط می‌شوند و در واقع دو آسیاب در این مرحله وجود دارد شماره (آسیاب مواد تر) و (مواد خشک) که پس از مخلوط شدن و فرآوری، مواد به محل قالب ریزی انتقال داده می‌شوند.

پیش از آنکه مواد به قسمت قالب ریزی انتقال یابند بدقت توزین شده و در میکسرهای مخصوصی در مدت زمان لازم و مشخص مخلوط می‌شوند. مرحله بعدی کار مرحله قالب ریزی مواد است که مواد مخلوط شده در داخل قالب‌هایی که هر کدام تقریبا ۳ متر معکب گنجایش دارند ریخته می‌شوند.. این مواد پس فعل و انفعالات شیمیایی در زمانی مشخص بصورت قالب‌های مورد نظر در می‌آیند این زمان حدود ۳٫۵ ساعت به درازا می‌کشد. اینک زمان آن رسیده است تا قالب‌های تولیدی را به خط ریخته گری انتقال دهند؛ این قالب‌ها بوسیله شیفتر به خط ریخته گری کارخانه برده می‌شوند تا این مرحله از کار انجام شود.

قالب‌های تولیدی را بامازوت، اندود می‌کنند تا در مرحله ریخته‌گری چسبندگی ایجاد نشود.میزان حرارت موجود و آمادگی قالب‌ها برای خط برش بوسیله متخصصان کارخانه اندازه‌گیری می‌شود تا پس از اعلام آمادگی قالبها به خط برش منتقل شود.بعلت تغییراتی که می‌تواند در مواد اولیه رخ دهد، این مواد پیش از ورود به خط، کنترل شده و آزمایش‌های شیمیایی روی آنها انجام می‌شود و پس از ورود به خط نیز بنا به کیفیتی که درون قالب‌ها دارد، تحت آزمایش و کنترل کیفی قرار می‌گیرند. در این بخش از کارخانه سطح خارجی قالب‌ها برداشته می‌شود تا یک سطح هموار و مشخصی از تمام قالب‌ها نمایان گردد در این قسمت دیوارهای جانبی قالب‌ها جدا و از واگن‌ها جدا می‌شوند و آنگاه به بخش برش انتقال می‌یابند. در این بخش پس از دیواره برداری از قالب‌ها، ابتدا برش‌های عرضی به قالبها داده می‌شود و آنگاه با دستگاههای برش و با دقت و توجه خاص کارکنان و متخصصان کارخانه برش‌های طولی قالب‌ها انجام خواهد شد. اندازه برش‌های طولی و عرضی قالب‌ها بسته به تقاضای مصرف کنندگان و بازار مصرف آن دارد که قابل تنظیم و تغییر خواهد بود. پس از مرحله برش، قالب‌ها بر روی واگن‌های مخصوصی قرار می‌گیرند تا به بخش بلوکی که مرحله پخت قالب هاست انتقال یابد. قالب‌های محصول در مرحله پخت وارد اتو کلاوها می‌شوند و در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد و با فشار ۱۲ اتمسفر پخته و عمل آوری می‌گردد. قالب‌ها در اتوکلاوها و پخت کامل به بخش بار انداز محصولات آماده تحویل انتقال می‌یابند تا به تدریج به بازار مصرف عرضه شود.

مزایا

مزایای فنی

سبکی وزن، عایق در برابر حرارت، عایق در برابر برودت، عایق در برابر صدا، استحکام و پایداری در مقابل زلزله، آتش‌سوزی و بسیاری مزایای دیگر از محاسن بلوک‌های سیپورکس نسبت به سایر مصالح قدیمی نظیر آجرهای معمولی و آجرهای سفال می‌باشد.

مزایای اجرایی

با توجه به ابعاد و سبکی و راحتی نصب بلوک‌های سیپورکس در همه ضخامت‌ها، سرعت اجرا نسبت به سایر مصالح به ۳ برابر بالغ می‌گردد.

مزایای اقتصادی

پروژه‌های ساختمانی با استفاده از بلوک‌های AAC با در نظر گرفتن سرعت اجرا، به دستمزد کمتری احتیاج و همچنین استفاده از AAC به سبب مصرف ملات کمتر و نیز کاهش بارهای وارده به سازه به دلیل وزن کم دیوارها که موجب کاهش ابعاد سازه می‌شود، صرفه جویی قابل ملاحظه‌ای را در هزینه مصالح مصرفی موجب می‌گردد.

همچنین این مصالح با وجود تخلخل‌هایی از حباب‌های ریز شرایط مناسبی به منظور جلوگیری از هدر رفت انرژی ساختمان داشته باشد و به عبارت دیگر می‌تواند عایق هوشمند صوت و حرارت باشد.

به علاوه در مقایسه میان مصالح سنتی و AACاقلام زیر نیز قابل توجه می‌باشد: سرعت زیاد دیوارچینی با سیپورکس، سرعت زیاد کارهای تاسیساتی، کاهش مقاطع ساختمانی به هنگام محاسبه و صرفه جویی قابل ملاحظه در سازه‌های فلزی و بتنی. به علاوه استفاده از AAC موجب صرفه جویی چشمگیری در انرژی برای سرمایش و گرمایش ساختمان بعد از احداث می‌شود. همچنین ضایعات کلاً به عنوان پوکه مورد استفاده قرار می‌گیرد در حالیکه ضایعات زیاد آجر عملاً بلا استفاده می‌ماند.

مزایا کلی

• سازگاری با محیط زیست
• مقاوم در برابر بارهای ناشی از باد و طوفان‌های شدید و زلزله

دستورالعمل‌ها

بتن هوادار اتوکلاوشده (AAC) همگونی کامل با انواع ملات (ماسه، سیمان، گچ، خاک) را دارد.

• ملات مصرفی از آب کافی برخوردار باشد.
• پس از اجرای کامل دیوارها جهت اجرای صحیح گچ باید سطح دیوارها آب پاشی شود و فاصله بین مرطوب کردن دیوارها و انجام عملیات مورد نظر از یک ساعت تجاوز کند.
• بدلیل خواص مکانیکی و ترموفیزیکی متفاوت مصالح ساختمانی از بکار بردن همزمان بلوک سیپورکس با سایر مصالح ساختمانی مانند آجر، بلوک سفالی، بلوک سیمانی در دیوارها خوداری شود.
• جهت برش قطعات می‌توان از وسایلی مانند تیشه و اره چوب بری، شیارزن استفاده نمود.
• بمنظور نصب وسایل بر روی دیوار (قاب عکس، تابلو) می‌توان از پیچ و رول پلاک استفاده نمود.
• بمنظور نصب تاسیسات مکانیکی و الکترونیکی به راحتی توسط یک دستگاه برش (فرز) می‌توان مسیر عبور را در داخل بلوکها تعبیه نمود.

مقاومت حرارتی عالی AAC نقشی بزرگ را برای حفاظت محیط توسط کاهش ظرفیت نیاز به هوای گرم و یا خنک در ساختمانها برعهده دارد. به اضافه اینکه قابلیت استفاده راحت از این محصول، برش درست آنرا باعث می‌شود که این تولید ضایعات سخت در حین مصرف را به حداقل می‌رساند.

بر خلاف دیگر مواد ساختمانی AAC می‌تواند نیاز به استفاده از عوامل ایزولاسیون در ساختمان را که باعث افزایش تاثیر بر محیط و قیمت محصول می‌شود را منتفی نماید. شن کوارتز، آهک و یا سیمان به مثابه عامل پیوند کننده، پودر آلومینیوم به نسبت ۵ درصد (با توجه به دانسیته از قبل طراحی شده) و آب زمانی که مخلوط شده ودر قالبها ریخته می‌شوند باعث پیدایش واکنش‌های متعدد شیمیایی می‌شوند که وزن سبک و خواص حرارتی AAC را تامین می‌کنند. پودر آلومینیوم با هیدروکسید کلسیم و آب وارد واکنش شده و هیدروژن تولید می‌کند. گاز هیدروژن مخلوط خام را تا دو برابر حجم فوم می‌نماید (توسط حبابهای گازی باقطر حدود یک هشتم اینچ) در پایان پروسس فرمینگ هیدروژن به اتمسفر گریخته و توسط هوا جایگزین می‌شود. زمانی که فومها از مواد جدا می‌شوند محصول جامد ولی هنوز نرم است که بشکل پنل و بلوک بریده شده و برای مدت ۱۲ساعت در اتاقک اتوکلاو قرار داده می‌شود.

در شرایط فشار بخار، پروسه سخت شدن تا زمانی که درجه حرارت به ۱۸۰°C و فشار به ۱۲ bar می‌رسد ادامه می‌یابد. دانه های کوارتز باهیدوکسید کلسیم واکنش داده و کلسیم سیلیکوهیدرات تولید می‌نماید که این عاملی است که مقاومت بالا و خواص مشهود AAC را بوجود می‌آورد.

کارکردن با بتن سبک بسیار آسان است مثلاً به راحتی می‌توان آنرا اره نموده و یا میخ در آن کوبیده شود و یا جای پریز یا کانال عبور سیم برق و لوله آن در آن بوجود آورد. علاوه بر این بتن سبک در مقابل آتش بسیار مقاوم است و کلیه شرایط سلامت محیط زیست را دارا می‌باشد. کارکردن با این نوع بتن‌های سبک نیاز به تخصص خاصی ندارد. با توجه به ابعاد و سهولت کار، سرعت اجرا نیز نسبت به آجر و سفال تا ۲ الی ۳ برابر افزایش می‌یابد.

ملات مورد نیاز

ملات ماسه و سیمان

با توجه به اینکه بلوکهای AAC از نوع بتن سبک می‌باشد و همگونی کاملی با ملات ماسه و سیمان دارد می‌توان نسبت ترکیب را ۵ یا ۶ به یک تبدیل و در مصرف سیمان صرفه جویی بیشتری نمود. در مواردیکه عایق بندیهای مورد اجرا با آب و رطوبت سر و کاری نداشته باشد (مثل دیوار اتاق خواب...) می‌توان از ملات گچ و خاک (به لحاظ صرفه حویی اقتصادی) نیز استفاده نمود.

چسب بلوک

چسب مخصوص بلوک هوادار اتوکلاو شده باعث افزایش سرعت اجرا و کاهش پل حرارتی ملات ماسه سیمان می گردد.

جذب آب

با توجه به متخلخل بودن بلوکهای AAC، نم و رطوبت توسط این بلوکها منتقل نمی‌شود. در حالی که این بلوکها نم و رطوبت را منتقل نمی‌کنند ولی در سطح بلوک آب بیشتری را نسبت به مصالح مشابه جذب می‌کنند.

اجرای تاسیسات و نماسازی (اعم از لوله، کابینت، سنگ، سرامیک) به راحتی بر روی اینگونه بتن قابل اجرا می‌باشد.

از سال ۱۹۸۰ توسعه‌ای جهانی در مصرف AAC و احداث کارخانجات جدید در آمریکا، اروپای شرقی، چین، بحرین، روسیه، هند و استرالیا بوجود آمد. این محصول بطور روزافزونی توسط تولید کنندگان، معماران و سازندگان خانه استفاده می‌شود.

بلوک سبک بتنی هوادار اتوکلاو شده یا بتن هوادار اتوکلاوی (Autoclaved Aerated Concrete - AAC) همان بتن گازی سبک یا متخلخل می‌باشد. این نام برای بتن هوادار تولید شده در اروپا در نظر گرفته شده است. در سال ۱۹۲۴ میلادی توسط مهندس آرشیتکت سوئدی اختراع و به جامعه مهندسین معرفی گردید. این بتن هم اکنون در اروپا وآمریکا به نام‌های تجاری HEBEL , YTONG یا HEBELEX ارائه می‌شود و در ساخت و ساز نیز بسیار از آن استفاده می‌شود.

ساخت این محصول به روش اختلاط و پخت مواد اولیه انجام می‌گیرد.Johan Axel Erikson مهندس آرشیتکت سوئدی پس از آزمایش‌ها متعدد دریافت که اگر عمل آوری این مواد در حرارت و فشار زیاد انجام شود، یک محصول بتنی متخلخل با مقاومت بالا به دست می‌آید که به علت وجود حباب‌های گاز در آن، یک عایق خوب نیز محسوب می‌شود. این محصول پس از تغییراتی در فرمولاسیون Autoclaved Aerated Concrete و به اختصار AAC نام گرفت.

در حدود ۱۹۴۳ آلمانی‌ها نیز از این تکنولوژی استفاده کرده و AAC را تحت نامهای تجاری مختلف تولید کردند. همگام با سوئد و آلمان، انگلستان نیز خاکستر را جایگزین سیلیس کرده و مدت زیادی است که بلوک AAC تولید شده را در صنعت ساختمان استفاده می‌کنند. در حال حاضر، با تغییرات کوچک در فرمولاسیون و فرایند مربوط به AAC، تغییرات چشمگیری در ساختار آن فراهم آمده و این تغییرات موجب تقویت ویژگیهای فیزیکی و مکانیکی AACشده است. در سالهای اخیر بیش از ۴۵۰ تولید کننده در ۴۱ کشور جهان AAC را تولید و به بازار عرضه می‌کنند. 

مواد اولیه

مواد تشکیل دهنده اصلی بتن هوادار اتوکلاوی، ماسه سیلیسی، آهک، سیمان، آب هستند، طبیعی و به وفور یافت می‌شود. ترکیبات قابل بازیافت و برگرداندن به چرخه تولید می‌باشد.

نحوه تولید

مهمترین مواد اولیه این نوع بتن سیلیس است که همراه آب به صورت دوغاب درآورده می‌شود و همچنین آهک پخته شده و سیمان می‌باشد و در میکسرهای مخصوص در مدت زمان معلوم می‌باشد و سپس در قالب‌های مورد نظر ریخته خواهند شد.

به طور کلی هبلکس مخلوطی از سیلیس، سیمان، آهک و مقداری پودر آلومینیوم می‌باشد که در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد پخته شده و در ابعاد ۶۰*۲۵*۱۰ ،۶۰*۲۵*۱۲.۵ ،۶۰*۲۵*۱۵ ،۶۰*۲۵*۲۰ ،۶۰*۲۵*۲۵، ۶۰*۲۵*۳۰ و همچنین بسته به نیاز مشتری متغیر تولید می‌شود.

خط تولید

سیلیس از مهمترین مواد اولیه بتن سبک AAC می‌باشد و از معادن داخل کشور تهیه می‌شود، آهک نیز بصورت فرآوری شده و پخته شده به داخل کارخانه حمل می‌گردد.

در خط تولید بتن سبک یاAAC سه سیلوی نگهداری مواد اولیه وجود دارد که عبارتند از: سیلوی سیلیس، سیلوی آهک و سیلوی سیمان، که مواد اولیه پس از نگهداری در این سیلوها به تدریج وارد خط تولید می‌شوند. سیلیس، آهک و سیمان بوسیله الواتورهای مخصوص از سطح زیرین سیلوها به داخل آنها منتقل و درمدت زمان مشخص وارد خط تولید می‌شوند.

در نخستین مرحله از تولید بتن سبک، مواد اولیه شامل سیلیس و آب بصورت دوغاب یا گل در آورده می‌شود مواد مورد مصرف شامل سیلیس، آهک و سیمان بصورت خشک پس از توزین مخلوط می‌شوند و در واقع دو آسیاب در این مرحله وجود دارد شماره (آسیاب مواد تر) و (مواد خشک) که پس از مخلوط شدن و فرآوری، مواد به محل قالب ریزی انتقال داده می‌شوند.

پیش از آنکه مواد به قسمت قالب ریزی انتقال یابند بدقت توزین شده و در میکسرهای مخصوصی در مدت زمان لازم و مشخص مخلوط می‌شوند. مرحله بعدی کار مرحله قالب ریزی مواد است که مواد مخلوط شده در داخل قالب‌هایی که هر کدام تقریبا ۳ متر معکب گنجایش دارند ریخته می‌شوند.. این مواد پس فعل و انفعالات شیمیایی در زمانی مشخص بصورت قالب‌های مورد نظر در می‌آیند این زمان حدود ۳٫۵ ساعت به درازا می‌کشد. اینک زمان آن رسیده است تا قالب‌های تولیدی را به خط ریخته گری انتقال دهند؛ این قالب‌ها بوسیله شیفتر به خط ریخته گری کارخانه برده می‌شوند تا این مرحله از کار انجام شود.

قالب‌های تولیدی را بامازوت، اندود می‌کنند تا در مرحله ریخته‌گری چسبندگی ایجاد نشود.میزان حرارت موجود و آمادگی قالب‌ها برای خط برش بوسیله متخصصان کارخانه اندازه‌گیری می‌شود تا پس از اعلام آمادگی قالبها به خط برش منتقل شود.بعلت تغییراتی که می‌تواند در مواد اولیه رخ دهد، این مواد پیش از ورود به خط، کنترل شده و آزمایش‌های شیمیایی روی آنها انجام می‌شود و پس از ورود به خط نیز بنا به کیفیتی که درون قالب‌ها دارد، تحت آزمایش و کنترل کیفی قرار می‌گیرند. در این بخش از کارخانه سطح خارجی قالب‌ها برداشته می‌شود تا یک سطح هموار و مشخصی از تمام قالب‌ها نمایان گردد در این قسمت دیوارهای جانبی قالب‌ها جدا و از واگن‌ها جدا می‌شوند و آنگاه به بخش برش انتقال می‌یابند. در این بخش پس از دیواره برداری از قالب‌ها، ابتدا برش‌های عرضی به قالبها داده می‌شود و آنگاه با دستگاههای برش و با دقت و توجه خاص کارکنان و متخصصان کارخانه برش‌های طولی قالب‌ها انجام خواهد شد. اندازه برش‌های طولی و عرضی قالب‌ها بسته به تقاضای مصرف کنندگان و بازار مصرف آن دارد که قابل تنظیم و تغییر خواهد بود. پس از مرحله برش، قالب‌ها بر روی واگن‌های مخصوصی قرار می‌گیرند تا به بخش بلوکی که مرحله پخت قالب هاست انتقال یابد. قالب‌های محصول در مرحله پخت وارد اتو کلاوها می‌شوند و در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد و با فشار ۱۲ اتمسفر پخته و عمل آوری می‌گردد. قالب‌ها در اتوکلاوها و پخت کامل به بخش بار انداز محصولات آماده تحویل انتقال می‌یابند تا به تدریج به بازار مصرف عرضه شود. 

مزایای فنی

سبکی وزن، عایق در برابر حرارت، عایق در برابر برودت، عایق در برابر صدا، استحکام و پایداری در مقابل زلزله، آتش‌سوزی و بسیاری مزایای دیگر از محاسن بلوک‌های هبلکس نسبت به سایر مصالح قدیمی نظیر آجرهای معمولی و آجرهای سفال می‌باشد.

مزایای اجرایی

با توجه به ابعاد و سبکی و راحتی نصب بلوک‌های هبلکس در همه ضخامت‌ها، سرعت اجرا نسبت به سایر مصالح به ۳ برابر بالغ می‌گردد.

مزایای اقتصادی

پروژه‌های ساختمانی با استفاده از بلوک‌های AAC با در نظر گرفتن سرعت اجرا، به دستمزد کمتری احتیاج و همچنین استفاده از AAC به سبب مصرف ملات کمتر و نیز کاهش بارهای وارده به سازه به دلیل وزن کم دیوارها که موجب کاهش ابعاد سازه می‌شود، صرفه جویی قابل ملاحظه‌ای را در هزینه مصالح مصرفی موجب می‌گردد.

همچنین این مصالح با وجود تخلخل‌هایی از حباب‌های ریز شرایط مناسبی به منظور جلوگیری از هدر رفت انرژی ساختمان داشته باشد و به عبارت دیگر می‌تواند عایق هوشمند صوت و حرارت باشد.

به علاوه در مقایسه میان مصالح سنتی و AACاقلام زیر نیز قابل توجه می‌باشد: سرعت زیاد دیوارچینی با هبلکس، سرعت زیاد کارهای تاسیساتی، کاهش مقاطع ساختمانی به هنگام محاسبه و صرفه جویی قابل ملاحظه در سازه‌های فلزی و بتنی. به علاوه استفاده از AAC موجب صرفه جویی چشمگیری در انرژی برای سرمایش و گرمایش ساختمان بعد از احداث می‌شود. همچنین ضایعات کلاً به عنوان پوکه مورد استفاده قرار می‌گیرد در حالیکه ضایعات زیاد آجر عملاً بلا استفاده می‌ماند. 

مزایا کلی

• سازگاری با محیط زیست
• مقاوم در برابر بارهای ناشی از باد و طوفان‌های شدید و زلزله

  دستورالعمل‌ها

• بتن هوادار اتوکلاوشده (AAC) همگونی کامل با انواع ملات (ماسه، سیمان، گچ، خاک) را دارد.
• ملات مصرفی از آب کافی برخوردار باشد.
• پس از اجرای کامل دیوارها جهت اجرای صحیح گچ باید سطح دیوارها آب پاشی شود و فاصله بین مرطوب کردن دیوارها و انجام عملیات مورد نظر از یک ساعت تجاوز کند.
• بدلیل خواص مکانیکی و ترموفیزیکی متفاوت مصالح ساختمانی از بکار بردن همزمان بلوک هبلکس با سایر مصالح ساختمانی مانند آجر، بلوک سفالی، بلوک سیمانی در دیوارها خوداری شود.
• جهت برش قطعات می‌توان از وسایلی مانند تیشه و اره چوب بری، شیارزن استفاده نمود.
• بمنظور نصب وسایل بر روی دیوار (قاب عکس، تابلو) می‌توان از پیچ و رول پلاک استفاده نمود.
• بمنظور نصب تاسیسات مکانیکی و الکترونیکی به راحتی توسط یک دستگاه برش (فرز) می‌توان مسیر عبور را در داخل بلوکها تعبیه نمود.

مقاومت حرارتی عالی AAC نقشی بزرگ را برای حفاظت محیط توسط کاهش ظرفیت نیاز به هوای گرم و یا خنک در ساختمانها برعهده دارد. به اضافه اینکه قابلیت استفاده راحت از این محصول، برش درست آنرا باعث می‌شود که این تولید ضایعات سخت در حین مصرف را به حداقل می‌رساند.

بر خلاف دیگر مواد ساختمانی AAC می‌تواند نیاز به استفاده از عوامل ایزولاسیون در ساختمان را که باعث افزایش تاثیر بر محیط و قیمت محصول می‌شود را منتفی نماید. شن کوارتز، آهک و یا سیمان به مثابه عامل پیوند کننده، پودر آلومینیوم به نسبت ۵ درصد (با توجه به دانسیته از قبل طراحی شده) و آب زمانی که مخلوط شده ودر قالبها ریخته می‌شوند باعث پیدایش واکنش‌های متعدد شیمیایی می‌شوند که وزن سبک و خواص حرارتی AAC را تامین می‌کنند. پودر آلومینیوم با هیدروکسید کلسیم و آب وارد واکنش شده و هیدروژن تولید می‌کند. گاز هیدروژن مخلوط خام را تا دو برابر حجم فوم می‌نماید (توسط حبابهای گازی باقطر حدود یک هشتم اینچ) در پایان پروسس فرمینگ هیدروژن به اتمسفر گریخته و توسط هوا جایگزین می‌شود. زمانی که فومها از مواد جدا می‌شوند محصول جامد ولی هنوز نرم است که بشکل پنل و بلوک بریده شده و برای مدت ۱۲ساعت در اتاقک اتوکلاو قرار داده می‌شود.

در شرایط فشار بخار، پروسه سخت شدن تا زمانی که درجه حرارت به ۱۸۰° c و فشار به ۱۲ b