این فایل با فرمت word ( قابل ویرایش ) در اختیار شما قرار می‌گیرد.
تعداد صفحات : 200
" لینک دانلود انتهای صفحه می باشد "
گزارش جامع کارآموزی در پالایشگاه گازی پارس جنوبی عسلویه ( مناسب جهت آزمون مصاحبه و آشنایی با قسمت های مختلف پالایشگاه )
این فایل مناسب جهت ارائه و استفاده برای آیتم های ذیل می باشد :
* مناسب برای ارائه گزارش کارآموزی جهت فعالیت در پالایشگاه های گازی
* مناسب جهت آزمون استخدامی پالایشگاهی
* مناسب جهت مصاحبه فنی و تخصصی حضوری پالایشگاهی
* مناسب جهت آشنایی کامل با واحد ها و تجهیزات پالایشگاهی به همراه توضیح عملکرد تجهیزات و ماشین آلات
* مناسب جهت آشنایی با مخازن گازی
* مناسب جهت آشنایی با پمپ های و کمپرسورهای صنعنی پالایشگاه
* مناسب جهت آشنایی با انواع ولوهای صنعتی
* مناسب جهت آشنایی با سیستم ایمنی در پالایشگاه های گازی
* مناسب جهت آشنایی با مخازن بوتان، مخازن پروپان و مخازن کاندنسیت
فهرست مطالب
پیشگفتار
مقدمه
اهداف توسعه ای مخزن پارس جنوبی
تاسیسات دریایی
تاسیسات ساحلی
واحد احیای منواتیلن گلایکول
هدف از توسعه فازهای
طرح شیرین‌سازی گاز پالایشگاه فازهای
comperssors
واحد بازیافت اتان
واحد صادر کننده گاز
واحد بازیافت گوگرد
واحد دفع آب ترش
شیرین سازی و خشک کردن اتان
معرفی سیستمهای کنترل فیزیکی تأسیسات
تعریف سیستم
فیدبک feed back
سیگنال signal
حسگر
مبدل
انتقال دهنده transmitter
حساسیت sensivity
بزرگنمایی
گستره
سیگنال آنالوگ
سیگنالهای دیجیتال
سیگنال فشار هوا
سیگنال هیدرولیک
سیگنال ولتاژی
سیگنالهای جریانی
ویژگیهای اتاق فرمان
اندازه گیر هوشمند
DCS سیستم کنترل توزیعی
اجزاء DCS
سیستمهای فیزیکی اطفاءحریق
و ایمنی تأسیسات
خطرات موجود
تجهیزات آتش نشانی
عملکرد روزانه و بازدید دوره ای
پمپ
تلمبه ( پمپ ) PUMP
طبقه بندی تلمبه ها classification of pumps
تلمبه های رفت و برگشتی
تلمبه پیستونی
تلمبه انگشتی
تفاوت پیستون و پلانجر
تلمبه دیافراگمی
مشخصات اصلی تلمبه های رفت و برگشتی
تلمبه های دوار
تلمبه چرخ دنده ای
تلمبه تیغه ای
تلمبه پیچی
تلمبه زائده دار
تلمبه دنده ای ساده
تلمبه دنده ای مورب
تلمبه دنده ای جناغی
تلمبه تیغه ای
تلمبه پیچی
تلمبه زائده دار
مشخصات تلمبه های دوار
تلمبه های دینامیکی
مشخصات تلمبه های دینامیکی
طبقه بندی تلمبه های دینامیکی
تلمبه جریان شعاعی
تلمبه جریان محوری
تلمبه جریان ترکیبی
اساس کار تلمبه ای گریز از مرکز
تعداد مراحل در تلمبه های گریز از مرکز
تلمبه یک مرحله ای
تلمبه چند مرحله ای
اجزا تلمبه های گریز از مرکز
محور shaft
آستین
پروانه
پروانه بسته
پروانه نیمه بسته
پروانه باز
حلقه سایشی
افشاننده
بالانس پیستون
بالانس دیسک
یاتاقان
نشت بند
کوپلینگ
متعادل کردن حرکت محوری
کاویتاسیون
اتصال تلمبه ها
اتصال سری
اتصال موازی
روشهای هواگیری
کمپرسور
طبقه بندی کمپرسورها
کمپرسور جریان متناوب
کمپرسور رفت و برگشتی پیستونی
کمپرسور یک ضربه
کمپرسور دو ضربه
کمپرسور پیستونی از نظر وضعیت مراحل
تفاوت کمپرسور یک مرحله ای و چند مرحله ای
کمپرسورپیستونی از نظر قرار گرفتن سیلندر
کمپرسور پیستونی از نظر خنک کنندگی
سیستم خنک کنندگی با هوا air cool system
سیستم خنک کنندگی با آب water cool system
سیستم کنترل کمپرسور
کنترل به صورت قطع و وصل
کنترل ضمن کار کردن کمپرسور
کنترل کننده اتوماتیکی – قطع و وصل
اجزاء کمپرسور پیستونی
مشخصات کمپرسور برم وید
تنظیم کننده اتوماتیکی فشار هوا automatic air
سیستم خنک کننده
سیستم روغنکاری
کمپرسورهای تیغه ای لغزنده
کمپرسورهای پیچی
کمپرسورهای دینامیکی
کمپرسور جریان شعاعی ( گریز از مرکز )
کمپرسور گریز از مرکز
کمپرسور جریان
محوری
بدنه
محور چرخنده
پروانه
پروانه باز
پروانه نیمه بسته
پروانه بسته
دیافراگم
تیغه های راهنما
بالانس پیستون
نشت بند
سرج
کوپلینگ
یاتاقان
طرح شیرین‌سازی گاز پالایشگاه
طرح توسعه فازها
واحدهای UTILITY
واحد تولید بخار Steam generation
تولید سوخت گاز
تولید هوای ابزار دقیق و سرویس
شرح عملیات واحد
تولید نیتروژن
آبگیری از دریا
شیرین سازی آب دریا Sea water de salination
مواد شیمیایی تزریقی
تولید آب بدون املاح Polishing water
تهیه آب آشامیدنی و آب
مشخصات Drinking water
تصفیه فاضلاب
سیستم آب آتش نشانی
دیزل ژنراتور اضطراری Diesel EGD
خنک کننده آبCooing
فلر Flare
مشخصات Flares
Burn pit
تانکهای ذخیره سازی مایعات گازی
تانکهای ذخیره سازی گوگرد
خواص گوگرد دانه بندی شده
ذخیره سازی پروپان سرد
نگهداری مواد شیمیایی
شرح مخازن این واحد
Propan storage
ذخیره بوتان
بارگیری بوتان
Gas treaning unit ( GTU)
روش شیرین کردن گاز
توصیف عملکرد واحد و دستگاههای مربوطه
واحد بازیافت و تزریق گلیکول
مجتمع گاز پارس جنوبی
توضیح و تشریح اهداف کلی مجمع گاز پارس جنوبی
مجتمع پالایشگاه های پارس جنوبی
فاز اول
فاز 2 و 3
فاز 4 و 5
فازهای 6 و 7 و 8
فاز 9 و 10
فاز 11 و 12
مراحل13 و 14
شرح عملیاتی پالایشگاه و هر یک از واحدهای تشکیل دهنده پالایش
پالایشگاه گاز
شیرین سازی گاز
فرآیند شیرین سازی به روش آهن اسفنجی
فرآیند شیرین سازی به روش آمینی
برج جذب De Absorber
شرایط جداسازی ( جذب ) ترکیبات اسیدی از گاز طبیعی توسط آمین ها
شرایط احیای آمین یعنی جداسازی H2S و CO2
پذیرش آمین Amine Lauding
برج مراکس Merox Contactor
واحد نم زدایی یا تنظیم نقطه شبنم
معرفی واحد های موجود در فاز دوم و سوم
واحد های دریافت گاز ترش Unit 100
واحد های تصفیه گاز ( Gas Treatment Trains ) GTU
واحد تصفیه گاز / شیرین سازی گاز ( Unit 101 )
واحد نم زدایی و جدا سازی جیوه ( Unit 104 )
واحد تنظیم نقطه شبنم و جداسازی مرکاپتان ( Unit 105 )
واحد خنک سازی ( سرمایش ) پروپان ( Unit 107 )
واحد تقویت فشار و اندازه گیری گاز خروجی (Unit 106)
واحد تصفیه LPG ( Unit 114 )
واحد تثبیت میعانات گازی (Unit 103)
واحد بازیافت و تزریق گلایکول ( Unit 102 )
واحد بازیافت گوگرد ( Unit 108 )
واحد تصفیه آب ترش ( Sour Water Stripping ) Unit 109
واحد های جانبی
واحد های ذخیره سازی ( Storage Systems )
واحد ذخیره سازی و صادرات میعانات گازی ( Unit143 )
واحد ذخیره سولفور و تهیه گوگرد جامد ( Unit 114 )
واحد ذخیره سازی پروپان مایع (Unit 145 )
مخازن ذخیره سازی مواد شیمیایی ( Unit 146)
واحدهای Flaring , Venting
واحد Flare و Blow down ( Unit 140 )
واحد Burn Pit (Unit 142)
واحد های آب و برق و بخار (Utility Units )
واحد تولید و توزیع برق ( Unit 120 )
نیروگاه برق اصلی
نیروگاه برق اضطراری
سیستم توزیع برق
واحد تولید و توزیع بخار (Unit 121)
مصارف بخار در پالایشگاه
واحد تامین سوخت گاز ( Unit 122)
واحد تولید نیتروژن (Unit 124 )
مصارف گاز ازت
واحد بارگیری آب دریا ( Unit125 )
سیستم های تصفیه آب
واحد نمک زدایی از آب دریا ( Unit 126 )
واحد تامین آب آشامیدنی ( Unit 128 )
واحد زلال سازی آب ( Unit 127 )
واحد بازیافت پساب های صنعتی ( Unit 129 )
واحد تامین آب : ( Fire Fighting ) Unit 130
واحد تامین دوخت دیزل " Diesel Oil "«Unit 131»
واحد Cooling water «Unit 132»
PH سنج :PH meter
کالیبراسیون PH متر
کالیبراسیون به روش اتوماتیک
کالیبراسیون به روش دستی
کالیبراسیون از طریق sample
کنداکتیویتی متر : Conductivity Meter
اکسیژن آنالیزر : Oxygen Analyzer
TOC Analyzer
آنالیزر هیدروکربن : HC Analyzer
آنالیزر RVP : Analyzer Ried vapor Pressure
آنالیزر دی اکسید کربن : Co2 Analyzer
آنالیزر هیدروژن سولفوره : H2S Analyzer
بررسی و تحلیل آنالیزر دی اکسید کربن S700
طریقه نصب دستگاه
مراحل start up دستگاه های آنالیزر سری S700
شرایط لازم برای کالیبراسیون مجدد
لامپ های سیگنال
لامپ Function
لامپ service
لامپ Alarm
پیام های روی صفحه نمایش
Principle of operation
Calibration : اطلاعات مربوط به کالیبراسیون
رفع اشکال در آنالیزرS700
معرفی بازرسی های فنی
معرفی سیستم فیزیکی اطفاء حریق و ایمنی تاسیسات
سیستم های اطفاء حریق
Fusible Link
rim seal
شرح روش های راه اندازی واحد های عملیاتی { unit 101 }
commissioning : نکات مهم در راه اندازی :
Inlet Strums
Out let streams
معرفی سیستم های کنترل فیزیکی تأسیسات
فشار
حس کننده های دما
ترموکوپل
RTD
دماسنج ها
ارتفاع سنج ها
Sight Class
Displacer
Ultrasonic
Floater
Bubbling Type
static pressure
اندازه گیری
بخش های از متن اصلی :
پیشگفتار
نفت ممکن است به شکل گاز ، مایع ، نیمه جامد و یا جامد یافت شود . این ماده ترکیب پیچیده ای از انواع مختلف هیدروکربنها ست . نفت خام به شکل مایع است و همان نفتی است که از نظر تجاری اهمیت دارد و با نفت تصفیه شده متفاوت است . نفت خام حالت روغنی دارد ، در آب حل نمی شود ولی در سولفید کربن ، اتر و بنزین حل می شود . نفتی که به صورت گاز باشد ، گاز طبیعی نامیده می شود و عمدتاً از متان تشکیل شده است . شکل جامد نفت آسفالت و یا تار نامیده می شود . شکلهای جامد و یا مایع نفت را به طور کلی قیر می نامند . اگر نفت در محلی جمع گردد به آن محل حوضچه نفتی و در صورتیکه به صورت گاز جمع شود ، حوضچه گاز گویند . از مجموعه چندین حوضچه در یک منطقه جغرافیایی ، یک میدان نفتی و یا یک میدان گاز حاصل می شود . نفت یا گاز در سنگهایی که دارای تخلخل و قابلیت نفوذند و سنگ مخزن نام دارند جمع می شود . نفت ، گاز و آب در یک محل ممکن است با هم وجود داشته باشند . چون نفت از آب سبکتر است همیشه روی آن قرار می گیرد . مخازن نفت از نظر شکل ، اندازه و ترکیب سنگها با هم متفاوتند .
به طور خلاصه ، مراحل زیر لازمه تشکیل نفت و گاز هستند :
1- منبع ماده آلی
2- فرایندی که مواد آلی را به نفت تبدیل کند
3- مخزن برای ذخیره کردن هیدروکربنها
4- پوشش سنگی برای بستن سیستم .
شرایطی که در مرحله دوم برای تبدیل مواد آلی به نفت لازم است ، عبارتند از :
1- زمان لازم برای تبدیل مواد آلی به نفت که حدود یک میلیون سال است
2- حداکثر فشار در زمان تبدیل حدود 2500 psi است
3- دمای لازم حدود 200f است .
با توجه به موقعیت منطقه و ماهیت کار تمرکز بیشتری بر روی گاز صورت گرفته است :
مصرف عمده و اصلی گاز طبیعی به عنوان سوخت و ایجاد حرارت می باشد . مرغوبیت گاز به عنوان یک سوخت و منبع تولید انرژی واضح است چون گاز از چندین جهت نسبت به سایر منابع ایجاد حرارت برتری دارد که بعضی از موارد عبارتند از :
1- احتراق کاملاً تمیز
2- کنترل شعله آن
3- عدم نیاز به ایجاد تأسیسات جهت انبار کردن آن و تعبیه مخازن پر خرج برای مصرف کننده
4- مقرون به صرفه بودن آن با توجه به ارزش حرارتی معادل نسبت به سایر سوخت ها
نسبت ترکیبی گاز طبیعی و هوا برای اشتعال گاز بین 5 تا 15 درصد می باشد . یعنی جهت اشتعال مناسب و با ارزش حرارتی حداکثر باید 5 تا 15 درصد گاز با 85 تا 95 درصد هوا ترکیب شده و در مجاورت شعله ، مشتعل گردد . جهت اندازه گیری ارزش حرارتی گاز در سیستم متریک با واحد کیلوکالری و در سیستم انگلیسی از واحد BTU استفاده می گردد .
مقدمه
« عسلویه » از دهکده‌ای دور افتاده تا نام‌آورترین شهر گازی جهان
عسلویه در کمتر از هفت سال چنان قدکشیده که دیگر لباس تنگ اعداد و ارقام تاب تحمل قامت رشیدش را ندارند. گویی به یکباره طاقت از کف داده، بر تمام تاریخ شوریده و پرده از <گنج> خود برکشیده است.
منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس - شامل فازهای بیست‌وپنج‌گانه میدان گازی پارس جنوبی که با نام <عسلویه> عطر شهرت در سراسر جهان می‌پاشد، از سویی در کنار خلیج نیلگون همیشه فارس پهلو گرفته و از سوی دیگر در فاصله 300 کیلومتری شرق بندر بوشهر و در جوار خلیج <نای‌بند> تن به اراضی دشت عسلویه سپرده است. منطقه‌ای که تمام مأ‌موریتش استحصال گاز و نفت از حوزهِ گازی مشترک بین ایران و قطر است. حوزه‌ای که در آبهای خلیج‌فارس و در فاصله 105 کیلومتری از خط ساحلی قرار دارد .
ذخیرهِ گاز این حوزه، 450 تریلیون فوت مکعب معادل 8 درصد گاز جهان است. هم اینک ایران با در اختیار داشتن 18 درصد از گاز جهان، پس از روسیه در رتبه دوم جهان قرار دارد. اما داستان عسلویه وقتی تراژیک می‌شود که می‌شنویم کشور قطر 10 سال زودتر از ایران استحصال گاز از این حوزهِ مشترک را آغاز کرده است و البته لبخند غرور بر لبان هر شنوندهِ ایرانی نقش می‌بندد، هنگامی که از جبران و برقراری تعادل میزان استحصال گاز ایران و قطر تا اواخر سال 2006 میلادی مطلع می‌شود.
منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس که 30 هزار فرصت شغلی در حوزه صنعت و 30 هزار فرصت شغلی در حوزهِ خدمات ایجاد خواهد کرد، به گواه آمار بزرگترین منطقه ویژه اقتصادی - تخصصی صنایع نفت و گاز و پتروشیمی در جهان است. این منطقه با 10 هزار هکتار وسعت اراضی قابل ساخت و ساز، در سال 1377 به منظور استفاده از نفت و گاز حوزه پارس جنوبی تأسیس شده است.
آمار و ارقام برای مستندسازی هر گفته و نوشته‌ای در باب شکوهمندی و افق روشن منطقهِ عسلویه بسیار است، اما آمار و ارقام هیچگاه قادر نخواهد بود، غرور و لذت ایرانی بودن را به نمایش بگذارد، وقتی هوش و توانایی برنامه‌ریزی‌های بسیار پیچیده علمی و اجرایی مهندسان و محققان ایرانی را در کنار بناها، تأسیسات و سازه‌های عظیم می‌بینی، گویی ایرانیان قصد ساخت تخت جمشید دیگری را دارند .
آمار و ارقام هیچگاه نمی‌توانند مصایب شیرین <شدن> و <بودن> را به رخ بکشند، هنگامی که در گرمای بیش از 40 درجه سانتیگراد حتی نمی‌توانی زیر تیغ آفتاب تاب‌آوری، چه برسد به این که بخواهی کاری انجام دهی و اعداد و ارقام هیچگاه نخواهند توانست کیفیت آینده را تصویر کنند، چرا که نیروهای رهاشده از عزم و ارادهِ انسان‌های زحمتکش را نمی‌توان با هیچ مقیاسی سنجید. عسلویه شکل تغییریافتهِ واژه اَسَلو است که در زبان ایران باستان <پاروزنان ماهر> معنا می‌دهد .
شرکت مجتمع گاز پارس جنوبی) (SPGC) سهامی خاص ( بمنظور بهره برداری از فازهای توسعه ای میدان گازی پارس جنوبی بعنوان یکی از شرکتهای فرعی شرکت ملی گاز ایران در تاریخ 28/7/1377 تاسیس گردید.
این شرکت مسئولیت بهره برداری از فاز 1 الی 10 پارس جنوبی شامل تاسیسات بالادستی فازها یعنی سکوهای بهره برداری و خطوط لوله زیر دریایی و تاسیسات پالایشگاههای گاز در خشکی را عهده دار می باشد.
طرح توسعه فازهای 10 گانه میدان گازی پارس جنوبی توسط شرکت نفت و گاز پارس (POGC) که یکی از شرکتهای فرعی شرکت ملی نفت ایران است با واگذاری قراردادهای توسعه فازهای مختلف پارس جنوبی بصورت EPSCE به پیمانکاران داخلی و خارجی که عمدتا با جلب سرمایه گذاری خارجی بوده است انجام گرفته و می گیرد.
واحدهای UTILITY
این واحدها که شامل واحدهای سرویس دهنده به پالایشگاه و واحدهای تولیدی یا فرآیندی می باشند که تشکیل شده است از واحدهای نمک زدایی ، واحد آب مقطر سازی ، آب آشامیدنی ، آب خنک کاری ، تولید بخار ، تولید هوا ، نیتروژن و واحد نیروگاهی ، همچنین شامل تانکهای ذخیره مواد شیمیایی و محصولات تولیدی می باشد که به واحد های OFFSITE معروفند .
هدف اصلی این واحد تأمین انرژی الکتریکی مورد نیاز کل پالایشگاه است که در فازهای 4,5 این کار بوسیله چهار توربین گازی (GTG ) صورت می گیرد ظرفیت هر کدام از این توربینها 38.4 mw در نظر گرفته شده است که هر کدام از آنها می تواند به صورت منفرد یا موازی با بقیه کار کند .
ولتاژ برق تولیدی توسط این ژنراتورهای گازی 11KW می باشد که توسط ترانسفورماتورهای افزاینده به 33KW تبدیل می شود . انرژی الکتریکی 33KW توسط ترانسفورماتورهای کاهنده واقع در ایستگاه اصلی ( Sub station 1) و سایر ایستگاهها به مقادیر 11KV, 6KV, 400V, 220V, 125V, 48Vتبدیل و برای مصرف کننده های مختلف فرستاده می شود .در ایستگاه اصلی ( SS1) سیستم کنترل کننده هوشمندی نصب شده که وظیفه کنترل سیستم با ژنراتورها و همچنین روشن شدن اتوماتیک ژنراتورهای دیزلی در صورت توقف کامل توربین های گازی و همچنین نشان دادن میزان دقیق بار مصرف کننده ها و غیره را برعهده دارد که به آن سیستم ( Power distribution control system – PDCS ) گویند از ژنراتورهای گازی واقع در فازهای 4و5 ( ABCD ) توربین های A,B قابلیت کار با دو نوع سوخت را دارند ، یعنی هم با سوخت گاز طبیعی و هم با سوخت مایع دیزل کار می کنند که فشار سوخت گازی 23Bar می باشد . توربین های C,D فقط با سوخت گاز طبیعی کار می کنند .
رتوربین : دو رتوربین به طور جداگانه در یک توربین گازی وجود دارد اولین قسمت یا همان رتوربین فشار بالا که توسط جریان محوری کمپرسور به حرکت در می آید و دومین قسمت یا همان رتوربین فشار پایین که موجب تشدید قدرت می گردد این دو رتور در یک خط نصب شده اند و هیچ ارتباط مکانیکی بین آنها وجود ندارد و با سرعتهای متفاوت کار می کنند اولین قسمت ( Stage ) توربین به رتور کمپرسور مستقیماً نصب گردیده که همین باعث تولید فشار بالا می شود .
دومین قسمت ( Stage ) توربین به یک شیفت نصب گردیده که همان فشار پایین است و جهت بالا بردن قدرت استفاده می شود که توسط دو یاتاقان حمل می گردد و در قسمت ابتدای محفظه یک یاتاقان به نام ژورنال بیرینگ است که در قسمت انتهای محفظه نزدیک خروجی توربین یک یاتاقان به نام تراست ( Thrust ) نصب شده است .
واحد تولید بخار Steam generation
به منظور تأمین بخار مورد نیاز قسمتهای مختلف پالایشگاه ، دیگ بخار ( Boiler ) در نظر گرفته شده است Boiler های A,B دو سوخته ( سوخت دیزل و گاز طبیعی فشار پایین5 Bar ) و Boiler های C,D,E,F فقط با سوخت گاز کار می کنند هر Boiler دارای سه مشعل می باشد و هر Boiler شامل یک مخزن بخار ( Steam drum ) و مخزن آب ( Water drum ) ، کوره ، Tube های بالا برنده و پایین آورنده ( Riser , Down comer ) ،super heater ، economizer ، فنهای دمنده هوای مورد نیاز برای احتراق گاز ( blower ) فن هوای خنک کننده ، مشعل ، دریچه دید و سنسور تشخیص دهنده شعله و دودکش می باشد . هر boiler ، دارای یک جریان دائمی و یک جریان لحظه ای به طور مشترک می باشد . Continus blow down & inter mitent blow down
تجهیزات واحد 121 علاوه بر بویلر عبارتند از :
- دو تانک جهت ذخیره سازی آب تولیدی از واحد 127 برای خوراک boiler ها که شامل سه پمپ می باشد .
- فنهای هوای بخش سردسازی و مایع بخارهای برگشتی از مجاری مصرفی
- محفظه آمین و مایعات سرد و پمپ ها Amin cold condensate
- منبع یا ظرف نگهداری مایع بخار آلوده Contaminated steam condensat vessle
- هوا زدا ( Deairator ) که شامل دو دستگاه می باشد
- سه پمپ مخصوص برای خوراک boiler که از آب هوا زدا تغذیه می نماید و همچنین سه پمپ جهت ارسال آب هوا زدا به واحد 108
- تانکهای مواد شیمیایی و افزودنی شامل :
1- تانک آمین که مجهز به دو پمپ می باشد
2- تانک اکسیژن زدا ( Oxygen scavenger ) که مجهز به سه پمپ می باشد
3- تانک فسفات که مجهز به 9 پمپ می باشد .
- محفظه های زدایش روغن ( جداسازی روغن De oil ) موجود در آب که خود شامل 6 مرحله است
« شرح عملیات واحد »
فنهای هوایی :
در این قسمت تمامی بخارات مازاد بر مصرف و بخارات برگشتی و همچنین بخارات آلوده به مواد شیمیایی پس از برگشت ازواحدهای پروسس باید برای نگهداری در تانک ذخیره یا خارج شدن از سیستم چرخشی بخار خنک شود .
بخارات ورودی به این قسمت عبارتند از :
1) Flashed HP condensate header
2) Clean LP condensate header
3) Suspect LP condensate header
4) Amin condensate
1- میعانات دسته اول که شامل میعانات عبوری از تله بخارهای فشار بالا می باشند ( Steam trap ) پس از عبور از کولرهای هوای سرد شده و در تانک ذخیره می شود .
2- این میعانات پس از سرد شدن در کولرها در تانک ذخیره می شود .
3- میعانات پس از سرد شدن در کولرهای هوا به سمت قسمت جداسازی هیدروکربن De oiling package فرستاده می شود پس از تصفیه توسط کربن فعال به سمت تانکهای ذخیره سازی هدایت می شود .
4- این میعانات پس از سرد شدن در کولرهای هوا به دو شاخه تقسیم می شود یک شاخه از آن وارد تانک ذخیره سازی شده و قسمت بعدی پس از ارسال به یک درام توسط یک پمپ به عنوان Cold condensate توسط یک header به واحدهای مصرف کننده ارسال می شود البته برای تمام میعانات برگشتی از واحدها ، مسیری در نظر گرفته شده که در صورت نامناسب بودن ، آنها را به سمت Condensate Drum فرستاده و در نهایت به واحد 129 و به دریا فرستاده می شود .
تانک مواد شیمیایی
1- تانک آمین :
این تانک مجهز به دو پمپ که یکی در حال کار و دیگری در حال آماده به کار می باشد .آمین جهت تنظیم PH آب (خوراک ) بویلر به خروجی هوا زدا تزریق می شود .
2- تانک Oxygen scavenger :
مجهز به سه پمپ می باشد که یکی در حال آماده بکار و دو تای دیگر در سرویس می باشند . این ماده شیمیایی برای از بین بردن اکسیژن موجود در آب به واحد هوازدا تزریق می شود .
3- تانک فسفات :
مجهز به 9 پمپ که 7 پمپ متعلق به بویلرها می باشند و هر بویلر از یک پمپ تغذیه می شود . و یک پمپ همیشه در حال Stand by می باشد .
فسفات جهت معلق نگه داشتن احتمالی ذرات به Steam drum تزریق می شود .
دو پمپ دیگر برای تزریق فسفات به خروجی پمپ های 121-P-104 A/B جهت ارسال به واحد 108 استفاده می شود .
فرآیند تولید بخار : Steam.L.P و Steam.H.P
برای تولید بخار ابتدا آب را مستقیماً از واحد 127 به هوا زدا یا از تانک های ذخیره سازی 121-T-101 A/B جهت ارسال به هوازدا توسط پمپ ارسال نموده ، با ورود آب به قسمت هوازدا Deaireqtor ابتدا آب توسط Steam.L.P. تا دمای 115ºc گرم می شود . در این قسمت برای خروج هوا از آب ماده شیمیایی اکسیژن خوار (Oxygen scavenger ) افزوده که در اثر حرارت و حضور ماده شیمیایی ، هوا و اکسیژن حذف می شود و در ابتدای خروجی این قسمت به آب آمین تزریق می شود تا PH آب خروجی به حدود 10 برسد .
پس از خروج آب از قسمت هوازدا آب وارد قسمت مکش ( Suction ) پمپ های 121-P-103 A/B/C شده که پس از خروج از پمپ با فشار 70 Bar برای تولید بخار فشار بالا به قسمت Steam drum بویلر فرستاده می شود. قبل از ورود آب به Steam drum آب از قسمت اقتصادی کننده ( Economaiser ) گذشته و دمای آن افزایش یافته ( پیش گرم می شود ) سپس وارد Steam drum می شود .
با وجود ارتباط بین Water drum & Steam drum توسط لوله های بالا رونده ( Riser ) و پایین آوردنده ( Down comer ) بر اثر تماس مستقیم شعله خارج لوله ها و جذب انرژی ، آب درداخل لوله ها بخار شده سپس بخار حاصل از بالای Steam drum خارج شده . و به دو شاخه تقسیم می شود که یکی برای Atomizing مشعل های کوره دیزل دیگری و نمونه برداری شاخه اصلی پس از عبور از Super heater گرم شده و دمای آن به ºc 285 می رسد . بعد از عمل Super heate به بخار خروجی آب زده می شود، تا بخار فوق اشباع تهیه گردد. با تشکیل بخار فوق اشباع از خروجی بویلر( فشار 44Bar و دمایºc 285 ) بخار وارد شبکه اصلی توزیع می شود .
با توجه به نیازقسمت های مختلف پالایشگاه به بخار L.P. & H.P. برای تولید بخار Steam.L.P. با گرفتن یک انشعاب از Header خط اصلی بخار ( S.H.P. ) در ایستگاه تقلیل فشار و دما ( Let down station ) دما و فشار بخار S.H.P. کاهش یافته و به دمای ºc 185 و فشار 5.5bar می رسد . که برای مصرف بخار L.P. پالایشگاه مهیا می شود .
لازم به ذکر است هر بویلر معادل 160 t/h بخار تولید می نماید .
این فایل جدیدترین و کامل ترین گزارش از پالایشگاه های گازی پارس جنوبی می باشد که با فرمت word ( قابل ویرایش ) در اختیار شما قرار می‌گیرد.
تعداد صفحات : 200
برچسب :
گزارش کارآموزی در پالایشگاه گازی پارس جنوبی عسلویه ( مناسب جهت آزمون مصاحبه و آشنایی کامل با قسمت های مختلف پالایشگاه )
