دانلود پایان نامه سیستم فرمان ۸۹ صفحه

اختصاصی از اس فایل دانلود پایان نامه سیستم فرمان ۸۹ صفحه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مطالب این پست :  دانلود پایان نامه سیستم فرمان 89 ص

   با فرمت ورد  word  ( دانلود متن کامل پایان نامه  )

فهرست

مقدمه   ………………………………………………………………………… 4

فصل اول

سیستم فرمان …………………………………………………………………… 6

1-معرفی سیستم فرمان ……………… …………..……………….   6

2-اجزای سیستم فرمان ………. …………….. …………………………….     9

3-انواع جعبه فرمان …………………………..………………………………      10

1-3-جعبه فرمان ساچمهء………… …………………..…………..………     11

2-3-جعبه فرمان شانه ای …………….…………………………………………….   12

4- نسبت فرمان . …………….. ………………………………….. ……………     13

1-4- نسبت فرمان متغیر …………………………………………………………     13  

5- سیستم فرمان هیدرولیکی ……. ……..………………..………………………  14

1-5-انواع فرمان های هیدرولیکی ……… …………… ……………….………   15

2-5-اجزای سیستم فرمان هیدرولیکی …………………………… ………   16

1-2-5-پمپ فرمان هیدرولیکی …….. ……………….………… …………..   16

2-2-5- شیلنگ ها و اتصالات ……. ……………….. …… …….. ..………….   18

3-2-5- روغن فرمان هیدرولیکی ……. ………….…… ………. .…………   18

4-2-5- کلید فشار سیستم هیدرولیکی …… ……….. ..………… …. … 18

3-5- جعبه فرمان ساچمه ای هیدرولیکی……..……….. ……… ……….   19

4-5- جعبه فرمان شانه ای هیدرولیکی ………. ………. …….. ……………….20

5-5- جعبه فرمان با نیروی کمکی…………………. .. …………… …….. 21

6- سیستم فرمان الکترونیکی………………………. ……….. …. ………..22

1-6-طرح یک سیستم EPS بر روی ستون فرمان ……………... …………24

2-6-مقایسه سیستم فرمان هیدرولیکی و الکترونیکی….. ..……. ………..26

3-6-مزیت های سیستم فرمان الکترونیکی………………. ………………..28

فصل دوم

هندسه سیستم فرمان …………….. …….………….………………………….29

1.مزیت مکانیکی ……………………….……………………………………….29

2.نسبت فرمان(نسبت دنده) …………………………………………………..29

3.زاویه کمبر(Camber Angle) ………………. ……………….………….29

4.شیب محورفرمان(King pin angle) …………….. ………….…………30

5.زاویه مجموع ………… ……………………….………….………………….31

6.انحراف فرمان(scrub radius)……………… …………………….……………..31

1. زاویه کستر(caster angle)……………….. …….………………….…………32
2. زاویه تو(toe angle)…………………… ………………………….….33
3. 9. زاویه آکرمان(ackerman angle)…………….…………………………33

10.ست بک (setback)………………….….………………………..34

11زاویه فرمان داخل………….…….………………………………………35

12زاویه فرمان خارج…………….…………………………………………..35

.13صفحه چرخ…………………………………………………………..35

.14مرکز چرخ………………………………………………………………35

.15مرکزسطح تماس تایر………………………………………………………….35

.16شعاع بارگذاری…………………………………………………………………….35

نیروهای وارده برفرمان

1.نیروی طولی……………….……………………………………………….37

2.نیروی جانبی………………………………………………37

3.نیروی عمود بر سطح………………………………………………………37

1. 1. گشتاور بالاگرد………………………………………………………………..38
2. گشتاور مقاوم غلتشی……………………………………………………….38
3. گشتاور تنظیم……………………………….. ……………….. …………..38

زاویه لغزش (Slip Angle)…………………….. ……………….. ……………………38

نسبت لغزش (Slip Ratio)…………….. …………….. …………………………38

سختی دور زدنC (Cornering Stiffness)…….. …….. ………………………….39

سختی کمبر (Camber Stiffness)………… ……………….. …………………..39

فاصله هوائی(Pneumatic Trail )…………….. ………………………………………..40

بار عمودی (Normal load)…………………. ……………….. ……………………..40

ضریب اصطکاک جاده(Friction Coefficient)……… ……………………………40

مقادیر پارامترهای فنی سیستم فرمان پراید(R&P)….. ………..………………..41

فصل سوم

سیستم فرمان پرایدهیدرولیکی(R&P)…………… ……….. ……………………….42

مجموعه پمپ هیدرولیک ……………………..….. ………………………. …………43

مجموعه کمپرسور مربوط به سیستم کولر………………………. ……………….44

لوله های انتقال سیا ل………………………………. …………………………..45

فصل چهارم

آشنائی با نرم افزارADAMS ………………… …………………………….47

فصل پنجم

Adams/car……………………………. ……. ……………………. …………58

مزایای Adams/car………………………….. ………. ……………………………….. 63

شرح کامل مراحل پروژه……….. ………………………. ……………………63

آنالیزجابجایی چرخها……………………………….70

steering (اجرای آنالیز فرمان)……………………… …………………………………..74

فصل ششم

نتایج آنالیز سیستم فرمان(steering )……. …………. ………… …………….75

مقدمه

دراغلب ماشینهاودستگاههای صنعتی رفتاروحرکات هماهنگ وهدف دار مجموعه اجزاءواعضاء،سیستمی دینامیکی راایجاد می کند.

که مهندس طراح دراولین گام گریزی به جزء تجزیه و تحلیل حرکتها و نیروها درآن را ندارد.از طریق این مرحله است که نهایتاٌ به    فازهای بهینه سازی و طراحی استانداردسازی…دسترسی می یابد.

در تحلیل سیستمهای دینامیکی اعتبار نتا یج بستگی مستقیم به میزان بالا بودن دقت و پرهیزاز فرضیات ساده کننده درمدل سازی دارد. دستیابی به نتایجی معتبر و اطمینان از محصولات مربوط به آن به جزءاز طریق به کار گیری نرم افزارهای صنعتی پیشرفته،

بسیارسخت و پرهزینه و چه بسا در شرایط رقابت جهانی صنعت غیر ممکن است .

یکی از این نرم افزارهای پر استفاده در صنعت که در شبیه سازی سیستم های دینامیکی بکار می رود، نرم افزارADAMSمی باشد که در این پروژه ابتدا شرح مختصری از آن داه می شودو سپس بخش های مختلف نرم افزار به طور مختصر معرفی می شودو پس از آن بخش ADAMS/ CAR به طور کامل شرح داده می شود ،که شامل طراحی و ساخت سیستم فرمان خودروی پرایدو سپس تست آن مطابق با شرایط تستهای استانداردمی باشد.

پایان نامه مکانیک – اندازه گیری ۳۹۲ صفحه

اختصاصی از اس فایل پایان نامه مکانیک – اندازه گیری ۳۹۲ صفحه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

محتوای این بخش : پایان نامه رشته مکانیک – اندازه گیری 392 صفحه

 دانلود متن کامل پایان نامه با فرمت ورد

تمامی مهندسین ( بدون توجه به اینکه در چه شاخه ای کار می کنند )پیوسته با مسائل اندازه گیری روبرو هستند . مسائلی نظیر اندازه گیری جرم ، نیرو ، دما ، مقدار یک جریان الکتیرکی ، طول ،زاویه و غیره و یا مسائلی مربوط به اثرات جمعی از آنها .نتایج این قبیل اندازه گیری ها خط مشیی را به مهندس نشان می دهد و اطلاعاتی را فراهم می کند که می توان بر اساس آنها تصمیم گرفت .

این قبیل اندازه گیری ها بخشی از علم متالوژی را شکل می دهد به خصوص مربوط به مهندسان مکانیک یا مهندسان تولید می شوند چرا که با اندازه گیری طول و زوایا ارتباطند .

در این بین طول یکی از اجزاء مهم اندازه گیری است و با کاربرد خاصی از اندازه گیری خطی می توان اندازه گیری زاویه را نز انجام داد.

در حقیقت مقصود از اندازه گیری حصول وسیله ای است برای کمک به تصمیم گیری هر چه بهتر. البته باید گفت که اندازه گیری تا زمانی بر اساس دقت قابل قبولی نباشد یک اندازه گیری کامل نخواهد بود.اگر چه هیچ اندازه گیری دقیق نیست اما ذکر دقت در اندازه گیری به ابعاد اندازه گیری بسیار مفید است. می دانیم عضو لاینفک اندازه گیری است و گریزی از آن نیست ولی به حد اقل رساندن آن ممکن است. در این جا مثالی آورده می شود: فرض کنید که یک اپراتور در اختیار دارید و اندازه اسمی آن 30 mm است. آیا بیان اندازۀ اپراتور به تنهایی کافی است؟ حال اطلاعات زیر را در نظر می گیریم:

(a : خطای اندازه گیری شده در راپراتور -0.0002mm است.

(b : و دقت آن +-0.0004 mm است.

حال هر کسی از این راپراتور استفاده کند اطلاعات کاملی در اختیار دارد و د جهت اندازه گیری دقیق تر یاری اوست.

گاهی اوقات دقت اندازه گیری بالا نیست و می توان از خطا چشم پوشی کرد مثلاً فرض کنید از یک راپراتور(بلوک اندازه گیری) برای اندازه گیری خط مبنای یک ورنیه که فقط mm 0.02 دقت دارد استفاده شود. در اینجا خطا قابل چشم پوشی است چرا که مقدار آن ناچیز است حالا اگر از همین راپراتور برای تنظیم یک کمپراتور (مقیاسه گر) که درجه بندی آن تا mm 0.001 را نشان می دهد استفاده شود مقدار خطا مهم بوده و باید در نظر گرفته شود. با ترتیب دقت اندازه گیری راپراتور دقت کمپراتور، کل دقت اندازه گیری حاسل می شود.

در انتها باید گفت این فصل مرجعی خواهد شد برای مطالب بعدی کتاب .

2-1   انواع خطاها

معمولا در هر اندازه گیری دو نوع خطا می توان تشخیص داد. یک نوع آنهایی می باشند که با دقت بیشتر در کار می توان حذفشان کرد و نوع دیگر که عضو لاینفک اندازه گیری می باشد و به عبارت دیگر نمی توان آنها را به صفر رساند.

1-2-1) خطاهایی که می توان آنها را حذف کرد (آنها را به صفر رساند)

الف) خطاهای ناشی از غلط خواندن:

مثلاً یک میکرومتر به مقدار 28/5 را نشان می دهد 78/5 یا 28/6 خوانده می شود.

ب) خطاهای محاسباتی.

این نوع خطا معمولاً به هنگام جمع کردن اعداد پیش می آید. مثلاً برای جمع کردن یک ستون از اعداد دو راه وجود دارد یآ از بالا، اعداد را با هم جمع کنیم یا از پایین ستون شروع به جمع زدن می کنیم که در هر دو صورت باید جوابها بر هم منطبق باشند در بسیاری مواقع این قبیل خطاها (همچنین خطاهای ناشی از غلط خواندن) نتایج دور از انتظاری به دست می آیند و با تکرار اندازه گیری آشکار می شود. البته همیشه با تکرار ایرادها مشخص نمی شود تنها راه جلوگیری از پیشامد چنین خطاهایی دقت و توجه به جزئیات است.

ج) خطاهای محوری :

این نوع خطاها زمانی اتفاق می افتد که وسیله اندازه گیری با قطعه کاردر راستای صحیح قرار نداشته باشند که معمولا بین اندازه واقعی یعنی D ومقدار غیر حقیقی یعنی M یک رابطه مثلثاتی برقرار خواهد بود.(شکل1-1)

با توجه به شکل، صفحه مدرج با قطعه کار زاویه می سازد بنابراین (1-1) در حالت دیگری همین نوع خطا در اثر نا راستایی بین امتداد خط دید و درجه بندی دستگاه اندازه گیری پدید می آیند.

اکثر اندازه گیری ها کم و بیش متأثر از شرایط محیطی در آن نانجام می شوند هستند و مهمترین عامل نیز دماست و هم دمای محیط چندان سودمند نخواهد بود بنابریان باید سعی کرد خود جسم نیز دمای ثابت و حتی الامکان دمای محیط دمای محیط اندازه گیری را داشته باشد. دست زدن به وسیله اندازه گیری خود می تواند دمای وسیله را تغییر داده از دقت آن بکاهد.

بنابراین بهتر است که در طول مدت انداز گیری کلیه وسایل روی یک سطح چوبی یا پلاستیکی قرار داده شوند، همچنین تا آنجا که امکان دارد وسیله اندازه گیری دارای دسته عایق باشد.

وقتی که درباره اندازه گیری ، بحث می شود باید دو نکته مهم را مورد توجه قرار داد :

1) اندازه گیری مستقیم: قطعه مستقیماً به وسیله ابزار اندازه گیری ، اندازه گرفته می شود. در این حالت تأثیر حاسل از به کار بردن یک دمای غیر استاندارد تولید یک خطای نسبی می کند.

           (2-1)            

L :طول واقعی (اندازه گرفته شده در دمای استاندارد

X : ضریب انبساط طولی قطعه

: میزان انحراف دما از دمای استاندارد

(2) اندازه گیری غیر مستقیم (نسبی یا مقایسه ای ):

اگر فرض کنیم که دو قطعه داریم که ضریب ننبساطی طولی آنها به ترتیب باشند.

آنگاه خطای ناشی از کاربرد دمای غیر استاندارد عبارت است از.

در صورتیکه مقادیر x1 و x2 کوچک باشند و میزان خطا کوچک می شود.

با توجه به مطالب فوق واضح است که اندازه گیری مستقیم هم دما بودن تمامی اجزاء سیستم اندازه گیری مهم بوده بهتر است که تا حد امکان نزدیک به دمای استاندارد باشد.

در بعضی از وسائل اندازه گیری علاوه بر ، عوامل دیگر نظیر میزان رطوبت هوا، فشار هوا، میزان دی اکسید کربن و… قادر به تغییر دقت اندازه گیری می باشند. پس باید در تمام طول اندازه گیری عوامل فوق ثبت شده و بعد از اندازه گیری آنها تغییر ایجاد می کنند می توان به تداخل سنجها اشاره کرد.

هـ) خطاهای ناشی از تغییر شکل کشسان :

هر شیء کشسان برای تحمل نیرویی بر آن وارد می شود تغییر شکل می دهد به بزرگی این تغییر شکل وابسته به بزرگی نیرو، بزرگی سطح تماس و خواص میکانیکی مواد در حال تماس دارد. پس باید مراقب بود تا میزان بار یا فشار اندازه گیری به هنگام استفاده از روش اندازه گیری. مقایسه ای (یعنی اندازه گیری با کمپراتورها)ثابت باشند.

در بسیاری از کارخانجات برای داشتن اندازه گیری بهتر از کمپراتورها و میکرومترهای رومیزی استفاده می کنند فشار اندازه گیری و منظور از فشار بین سطوح قطعۀ مورد اندازه گیری و وسیلۀ اندازه گیری است ثابت است و اگر سطوح تماس که البته می توانند از انواع مختلف باشند صحیح تنظیم نشوند اندازه واقعی به دست نخواهد آمد.

بنابراین قبل از خواندن هر گونه اندازه گیری یا هر برداشتی از اندازه و ابعاد قطعه کار، باید آن را نسبت به وسیلۀ اندازه گیرهی دقیقاً تنظیم نمود. فرمول زیر تغییر شکل نهایی، در اثر فشارw وارد بر قطعه ای کره ای شکل را نشان می دهد. به عبارت دیگر اگر یک کره استاندارد به شعاع استاندارد و یک قطعه اندازه گیری کره ای شکل به شعاع قابل اندازه گیری داشته باشیم که هر دو تحت فشار اندازه گیری W قرار دارند تغییر در فاصله مراکز این دو کره می شود.

پایان نامه سیستم خنک سازی توربین ها

اختصاصی از اس فایل پایان نامه سیستم خنک سازی توربین ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 مطالب این پست : پایان نامه سیستم خنک سازی توربین ها

   با فرمت ورد (دانلود متن کامل پایان نامه)

پایان نامه : انتخاب یک سیستم خنک سازی توربین گازی

Boris Glezer

راه حل های توربین بهینه سازی شده, سان دیگو, کالیفرنیا, U.S.A

این فصل عمدتاً روی موضوعات انتقال جرم و حرارت تمرکز می یابد چون آنها برای خنک سازی مولفه های دستگاه توربین بکار می روند و انتظار می رود که خواننده با اصول مربوطه در این رشته ها آشنایی داشته باشد. تعدادی از کتابهای فوق العاده (1-7) در بررسی این اصول توصیه می شوند که شامل Streeter، دینامیک ها یا متغیرهای سیال Eckert و Drake، تجزیه و تحلیل انتقال جرم و حرارت، Incropera و Dewitt، اصول انتقال حرارت و جرم, Rohsenow و Hartnett، کتاب دستی انتقال حرارت, Kays، انتقال جرم و حرارت همرفتی, Schliching، تئوری لایه مرزی، و Shapiro، دینامیک ها و ترمودینامیک های جریان سیال تراکم پذیر

وقتی یک منبع جامع اطلاعات موجود باشد. مولف این فصل خواننده را به چنین منبعی ارجاع میدهد؛ با این وجود وقتی داده ها در صفحات یا مقالات گوناگون پخش شده باشند, مولف سعی می کند که این داده ها را در این فصل بطور خلاصه بیان نماید.

a- سرعت صورت

b- بعد خطی در عدد دورانی

• منطقه مرجع, منطقه حلقوی مسیر گاز

A_g – سطح خارجی لایه نازک هوا

– عدد شناوری

BR,M- سرعت وزش

CP- حرارت ویژه در فشار ثابت

d-قطر هیدرولیک

e- ارتفاع آشفته ساز

-عدد اکرت

g- شتاب گریز از مرکز

FP= پارامتر جریان برای هوای خنک سازی

G= پارامتر ناهمواری انتقال حرارت

Gr= – عدد گراشوف

h- ضریب انتقال حرارت

ht- ضریب انتقال حرارت افزایش یافته با آشفته سازها

-نسبت شار اندازه حرکت

k- رسانایی حرارتی

-رسانایی حرارتی سیال

L-طول مربع

m-سرعت جریان جرم

mc- سرعت جریان خنک سازی

M= – سرعت رمش

Ma= r/a- عدد mach

rpm وN- سرعت پروانه

NUL= hL/kf- عدد Nusselt

Pr= -عدد pradtl

PR= نسبت فشار کمپرسور

Ps=فشار استاتیک

Pt= فشار کل

Ptin-فشار کل ورودی

Q- سرعت انتقال حرارت-سرعت انتقال انرژی

شار حرارتی

P- شیب بام آشفته ساز

r- وضعیت شعاعی

R- شعاع میانگین, شعاع احتراق ساز (کمبوستور), مقاومت, ثابت گاز

Ri-شعاع موضعی پره

Rt- شعاع نوکم پره

Rh=شعاع توپی یا سر لوله پره

Rel= – عدد رینولرز براساس قطر هیدرولیک

ReL= – عدد رینولرز براساس L

Ro= wb/v- عدد دورانی

Ros= 1/Ro- عدد Rossby

S-فاصله سطح نرمال شده

St- عدد Stanton

t- زمان

Tc- دمای هوای خنک سازی و نیز دمای تخلیه کمپرسور

Tf- دمای فیلم سطح

Tg- دمای گاز

Tgin- دمای گاز ورودی

Tm- دمای فلز, و نیز دمای لایه مخلوط سازی

Tref- دمای مرجع

Tst- دمای استاتیک موضعی

Tu- شدت جریان آشفتگی

– نوسان سرعت محوری محلی

uin- سرعت محوری گاز ورودی

u,r,w- جریان اصلی یا مولفه های سرعت محوری جریان خنک سازی در مسیرهای z, y x

w- پهنا

– زوایه شیب جت فیلم

– زاویه بین جت فیلم و محورهای جریان اصلی

– نسبت حرارتی ویژه

– ضریت جمعی ترسمه یا انبساط حرارتی, همواری سطح

– قابلیت انتشار حرارتی گردابی

– قابلیت انتشار اندازه حرکت گردابی

– تاثیر انتقال حرارت

– تاثیر خنک سازی

n- بارزه حرارتی

– ویسکوزیته گاز مطلق

P- چگالی

– حد تنش گسیختگی

w- فرکانس دورانی

زیر نویس ها

aw- دیوار آدیاباتیک

C- خنک کننده

d- براساس قطر لبه هدایت کننده (سیلندر)

f- فیلم

hc- آبشار گرم

o-کل

tuv-توربین

w-دیوار

– جریان اصلی

خنک سازی توربین بعنوان یک تکنولوژی کلیدی برای توسعه موتورهای توربین گازی

عملکرد یک موتور توربین گازی تا حد زیادی تحت تاثیر دمای ورودی توربین می باشد و افزایش عملکرد قابل توجه را می توان با حداکثر دمای ورودی توربین مجاز بدست آورد. از یک نقطه نظر عملکردی احتراق با دمای ورودی توربین در حدود می تواند یک ایده ال به شمار آید چون هیچ کاری برای کمپرس کردن هوای مورد نیاز برای رقیق کردن محصولات احتراقی به هدر نمی رود. بنابراین روند صنعتی جاری, دمای ورودی توربین را به دمای استوکیو سوخت بخصوص بردی موتورهای نظامی, نزدیکتر می کند. با این وجود دماهای فلز مولفه مجاز نمی تواند از کند. برای کارکردن در دماهای گازی بالای این حد, یک سیستم خنک سازی مولفه بسیار موثر مورد نیاز است. پیشرفت در خنک سازی, یکی از ابزار اصلی برای رسیدن به دماهای ورودی توربین بالاتر می‌باشد و این امر به عملکرد اصلاح شده و عمر بهبود یافته توربین منتهی می شود. انتقال حرارت یک عامل طراحی مهم برای همه بخش های یک توربین گاز پیشرفته بخصوص در بخش های توربین و کمبوستور می باشد. در بحث وضعیت طراحی خنک سازی مصنوعی بخش داغ، باید به خاطر داشته باشید که طراح توربین مرتباً تحت فشارهای شدید برنامه زمانبدی توسعه, قابلیت پرداخت, دوام و انواع دیگر محدودیت های درون نظامی می باشد و همه اینها قویاً انتخاب یک طرح خنک سازی را تحت تاثیر قرار میدهند.

چالش های خنک سازی برای دماهای گاز در حال افزایش بطور پیوسته و نسبت فشار کمپرسور

پیشرفت در موتورهای توربین گاز دارای توان ویژه بالا و بازده بالای پیشرفته نوعاً با افزایش در دمای عملکرد و کل نسبت فشار کمپرسور ارزیابی می شود. رایجترین موتورهای تک چرخه ای با نسبت‌های فشار بالاتر و دماهای گاز افزایش یافته به شکل متناسب می تواند توان بیشتری را با همان اندازه و وزن و بازده سوخت موتور کلی بهتر بدست آورد. موتورهای دارای بهبود دهنده ها از لحاظ ترمودینامیکی از نسبت های فشار بالای کمپرسور, بهره نمی برند. آلیاژهای پیشرفته برای لایه ها نازک توربین می تواند به شکلی ایمن در دماهای فلز کمتر از  عمل کرده و آلیاژها برای صفحات و ساختارهای ساکن به محدود می شوند. ولی توربین های گازی مدرن در دماهای ورودی توربین عمل می کنند که در سن بالای این محدوده هاست. همچنین یک تفاوت قابل توجه در دمای عملکردی بین توربین های هواپیمای پیشرفته و توربین های صنعتی وجود دارد. این نتیجه تفاوتهای اصلی در عمر, وزن, کیفیت هوا/ سوخت و محدودیت های مربوط به تابش ها می باشد.

برای موتورهای هوازی پیشرفته, دماهای ورودی پره توربین نزدیک به و نسبت های فشار کمپرسور در حدود 40:1 تبدیل به یک واقعیت شده است. توان ویژه بالا که برای این نوع از موتورها, هدف عمده می باشد, در راستای بهره بالا بدست می‌آید. چنین شرایط اجرایی بطور ذاتی نیازمند نظارت های مرتب موتور و نظارت پیوسته سلامت می باشد.

برای موتورهای صنعتی, الزامات پیشرو, شامل دوام دراز مدت بدون نظارتهای مرتب و تعمیرات کلی می باشد. نوعاً مولفه های صنعتی اصلی حداقل 30000 ساعت بین تعمیرات دوام می آورند و دارای توان بالقوه برای تعمیر گونه ای هستند که میتوان عمر موتور را تا 100000 ساعت توسعه داد. این با عمر مولفه توربین هواپیما که تنها چند هزار ساعت است مقایسه می شود.

این فاکتور و نیز لازم معمول فشار تخلیه کمپرسور که باید کمتر از فشار منبع سوخت خط لوله گاز موجود باشد, به یک مادی ورودی پره توربین تقریباً بالا منتهی می شود. حد TRIT برای یک توربین

گاز صنعتی پیشرفته در دامنه 1260 تا فرمول توسعه می یابد.